模具溫度根據所使用塑料的性能而選用。當塑料要求模具成型溫度≥80℃時,必（bì）須（xū）對模具進行加熱。

注塑模具縮短模塑（sù）周期就是提高模塑效率。對於注射模塑（sù）,注射時間約占成型周期的5%,冷卻時間約占80%,推出(脫模)時間約占15%。

提高注塑模具塑件表麵質量和（hé）製品精（jīng）度消除製品外觀缺陷。避免動模型芯、型腔表麵溫度（dù）過髙,合模處產（chǎn）生飛邊,脫模困難,塑件（jiàn）厚處易（yì）縮（suō）陷的現象（xiàng）發生。

模具溫度(模溫)及其波動對製品的收縮率和表麵質量等均有影響。模溫過低,熔體流動性差,尺寸穩定（dìng）性、力學性能差,造成（chéng）變形、應力開裂,製品輪廓不清晰,甚至充不滿型腔或形成熔接（jiē）痕,製品表麵不光澤、缺陷多。

注塑模具溫度控（kòng）製係統設計在注射成型過程中,模具中的熔體將熱量不斷地傳遞給型腔表麵（miàn）,使模具的溫（wēn）度升高模（mó）具溫（wēn）度高,雖有利於熔融塑料充填型腔,但也增加了塑（sù）件的冷卻（què）時間,降低了生產效（xiào）率;模具溫度低,熔融塑料固（gù）化時間短,成型周期相應也短,但塑料流動（dòng）性較差,可（kě）能出現型腔充（chōng）填不滿的現象。模溫控（kòng）製係（xì）統設計得好,可以縮短冷卻時間,提（tí）高塑件質量;反之,如果（guǒ）模溫 控製（zhì）機構（gòu）設計不合理,就會延長塑件成型（xíng）周期,並且在成型（xíng）後,塑件還有可能產生（shēng）變形

造成模（mó）塑件上有銀色或褐色條紋（wén）的原因是熔體的熱損傷。分（fèn）子（zǐ）鏈變短呈銀色,分子鏈損傷呈褐色（sè）。形成銀色條紋也有可能是因為有其他雜（zá）質材料,或者加工了受潮塑料。對於塑件（jiàn）上銀色或褐色條紋原因：

在型腔的先期凝固中，冷（lěng）卻期間熔（róng）體的自由收縮會造成凹陷（xiàn）。凹（āo）陷的原因（yīn）說明在下麵

不完整的模塑件是注射成型時,型腔（qiāng）充填的失效（xiào）所致。熔料充填狀況取決於注塑開始時是否有困難、成型過程（chéng）中是否有故障出現。說明了一些不完整模塑件出現的（de）原（yuán）因和診治。