注射模的溫（wēn）度對塑料熔體的充模流（liú）動、固化定型、生產效率及塑件的形狀和尺寸精度都有重要的影響。注射模中設置溫度調節係統的目的（de），就是要通過控製模具溫度，使注射成型具有良好的產品質量和較高的（de）生產（chǎn）率。

注塑模（mó）具設計的（de）一般步驟（zhòu），由於（yú）塑料產品的複（fù）雜程度和模具設計人員的設計經驗差異及設計愛好不同，因此，很難總結出可（kě）以普遍適用的注塑模具設計步驟，但是，可以歸納出一個大體（tǐ）的注射模設計程序。

注塑模具的工作條件（jiàn）和失（shī）效形式，在注射（shè）模具的設計過程中，東莞市馬馳科注塑模具加工廠除了注塑模具的結構設計之外，各零部件的材料選擇也是一項非常重要的工作，它直接影響到注塑模具的（de）使用壽命、加工成本和塑件（jiàn）的成型質量。

注（zhù）塑模具材料及其選用，表示（shì）注射（shè）模對（duì）材料的要求可以從使用（yòng）性能要求、注塑模具加工性（xìng）能要求等方麵考慮。

精密模具注射成型的工藝特點，精密模具注射成型是成型尺寸和形狀（zhuàng）精（jīng）度很高、表麵粗糙度（dù）值很（hěn）小的塑件時采用的（de）注射工藝方（fāng）法。由於塑料工業的發展，塑件（jiàn）在精密儀器和電子儀表等工業（yè）中的應用越來越廣泛，並且不斷地替代許多傳統的金屬零部件。因此，對於它們的（de）精度要求也就越來越高，若采用普通注射成型方法（fǎ），這些精度要求則難以達到，所以精密模具注射成型應（yīng）運（yùn）而生，並且正在迅速發展和完善。在精（jīng）密模具注射成型中，究竟如何規定塑件的精（jīng）度（dù），是一個非常重要而且也是一個比較（jiào）複（fù）雜的問題，需要考慮較多的問題。

精密模具注射成型對注射（shè）模的設計（jì）要求

低（dī）發泡注射成型注塑模具設計，低發泡塑料是指發泡率在5倍以（yǐ）下、密度為0.2~1.0g/cm3的塑（sù）料，成型的塑料製件有時（shí）也稱合成木材。在某些塑料中加入一定量（liàng）的發泡劑，通過注射成型獲得內部低（dī）發泡、表麵不發泡的塑料製件（jiàn）的工藝方法稱為低發泡注射成型。低發泡注射成型塑件（jiàn）的（de）特點是內部無應（yīng）力、外部表麵平整、不易發生凹陷和（hé）翹（qiào）曲;表皮較硬（yìng），具有一定剛度和強度;而內（nèi）部柔韌，具有一定彈（dàn）性;外觀似木材;密度小（xiǎo），重量輕，比普通注射成型塑件（jiàn）減輕15%~50%.適合於（yú）低（dī）發泡注射成型的塑料有（yǒu）聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚酰胺、聚碳酸酯和ABS等。

雙色注塑共（gòng）注射（shè）成型工（gōng）藝方法，使用兩個（gè）或兩個以上注（zhù）射係統的注射機，將不同品（pǐn）種或者不（bú）同色澤的塑料同時或先後注射入模具型腔內的成型方法，稱為共注射成型（xíng）。該成型方法可以生產多種色彩或多種塑料的複（fù）合塑件。共注射成（chéng）型用的注射（shè）機稱多色注射機。目前，國外（wài）已有八色注射機在生產中應用，使用的多為 雙色注塑注射（shè）機。使用兩個品種的塑料或者一個（gè）品種（zhǒng）兩種顏色的塑料進行共注射成型時，有兩種典型的工藝方法：一種是 雙（shuāng）色注塑（sù）注射成型;另一種是（shì）雙層注（zhù）射成型。