一、低發泡注射成型的方法低發泡注射成型的方法（fǎ）主要有低壓法和高壓法（fǎ）兩（liǎng）種。

(1)低壓法：低壓法又稱不完全注入法，模具型腔壓力很低，低壓法的特點是將體積小（xiǎo）於型腔（qiāng）容積的塑料（liào）熔體注射入型腔後，在發泡劑的作用下使熔體膨脹後充滿（mǎn）型腔成型為塑（sù）件。在普通注射機上安裝一個閥式自鎖噴嘴或液控自鎖噴嘴，便能進行低壓（yā）成型注射，也有專門生產的大（dà）型低壓發泡注射機。注射機將混有發泡劑的熔體注入分型麵密合的型腔中稍停一段時間，在發泡（pào）劑（jì）作用下（xià），熔料體積膨脹，使之達到塑（sù）件所要求的形狀和尺寸。

(2)高壓法：高壓法又稱完全注入（rù）法，其注塑模具壓力（lì）比低壓法要高，高壓帶點是用較高的注別壓力將含有發泡劑的宿（xiǔ）料社滿容限小於理件（jiàn）體的合。隔（gé）輔助開模動（dòng）作，使（shǐ）型腔容積擴大到塑件所要求的形狀和尺寸。注射機將混有發泡劑的熔體注滿分（fèn）型麵密合（hé）好的型腔，稍停一時機噴嘴後退一定距離，在彈簧作用下，實（shí）現型腔書（shū）大到塑件所要求的形狀與尺寸。

二、低發泡注射成型的工藝參數（shù）

(1)溫度：溫度包括料溫和注塑模具溫度。注（zhù）射的料溫對型腔內（nèi）氣泡的形（xíng）成和（hé）擴散具有重要的影響，東莞市馬馳科注塑（sù）模具廠家提高溫度（dù）可以增大發泡（pào）成型時的氣體（tǐ）擴散係數，有利於在塑件內（nèi）部形成較多和較均勻（yún）的氣泡（pào）。但是，溫度過高，充模過程中（zhōng）又（yòu）會產生（shēng）噴射現象，影響塑件（jiàn）的發泡成型（xíng）質（zhì）量（liàng）。因此，在生產中要嚴格控製注（zhù）射時料筒的溫度。注塑模具的溫度對塑件內氣泡的分布及其大小有影響，對塑件的（de）表麵質量（liàng）也有影響。熔體等溫充填型腔時，塑件內的氣泡（pào）數量較多，分布較均勻;非等溫條件（jiàn）下充填型腔時，低溫下產（chǎn）生的氣泡數量要比高溫時產生的（de）氣泡少得多。因此，在低發泡注射成型（xíng）時，除需選擇（zé）合（hé）適的注塑（sù）模具溫（wēn）度（dù）外，盡量采用等溫充模。不同的（de）低發（fā）泡塑料對模具溫（wēn）度有不同要求，聚烯烴（tīng）低發（fā）泡注射的塑件表麵質量與模溫關係不大，而聚苯（běn）乙（yǐ）烯和ABS 等低發泡注射成型的塑件表麵質量受模溫影響（xiǎng）較大。一般情況下，聚烯烴低發泡注射成型模溫可在30~40℃內選擇，聚苯乙烯和ABS低（dī）發泡注射成型（xíng）模溫可在30~65℃內選擇。

(2)壓力：注（zhù）射壓力對氣泡的形成、大小、分布等均有影響。注射壓力不大時，塑料熔體在澆注係統中流動時就有可能發泡（pào），充模後成型塑件內氣泡直（zhí）徑大且不均勻;較大的注射壓力作用下，熔體在澆注係統內不大可能（néng）發泡（pào），所以充模後成型的塑件內氣泡直徑較小而分布也較均勻;如果注射壓力過大（dà），有（yǒu）可能大幅度影響發泡氣體的（de）擴散，並影（yǐng）響發泡率（lǜ）。注（zhù）射速度與（yǔ）注射壓力相（xiàng）輔相成，在低發泡注（zhù）射成型中，一般都要（yào）求使（shǐ）用較大的注射速度以防止塑（sù）料熔體在澆注係統中（zhōng）提前發泡（pào）。在低壓發泡注射成型中，熔體充滿型腔（qiāng）後也（yě）需要一定的保（bǎo）壓作用，熔體在保壓作用下將會（huì）不斷地（dì）發生癟泡現象。保壓壓力較大（dà）和保（bǎo）壓時間較長（zhǎng）時，模（mó）具型腔會得（dé）到較多（duō）的補料，熔體內的癟泡現象就會加劇，癟裂後的氣泡直徑將會減小。因此，恰當（dāng）選擇保壓壓力和保壓時間對於控製塑（sù）件的發（fā）泡質量也很重要。

(3)注射時間和冷卻定型（xíng）時間：低發泡注射成型中（zhōng）的注射時間概念與（yǔ）普通注射相同，一（yī）般（bān）為10~20s,小的塑件很短甚至可取3s以下。低發泡注射成型的冷卻定型時間較長，這是因為塑件外層組織結（jié）構緊密，內部為（wéi）疏鬆泡孔，熱傳導（dǎo）性很差，如果冷卻定型時間不足而過早脫模，雖然表麵已固化，但發泡劑（jì）仍（réng）有可能繼續在內（nèi）部發生作用，這將會（huì）導致塑料製件變形，尺寸超差。因（yīn）此，正確地選擇和控製冷卻定（dìng）型的時間，是保（bǎo）證低發泡注射成型塑件質量的重要因素（sù）之一（yī）。

三（sān）、低發泡注射成型注塑模具設計簡介

低發泡注射成型注塑模具設計，低發泡注射成型模結構與普通注射模相同，由於在高壓低發泡注射成型時要進行輔助開模，因此在結構設計時要采用可靠的輔助開模機構。設計注塑模具時應注意以（yǐ）下幾個方（fāng）麵：

(1)設置靈活可靠的輔助開（kāi）模機構：模具成型的是（shì）低發泡塑料涼鞋，在立式注射機上生產。涼（liáng）鞋要求（qiú）鞋（xié）底發泡而鞋幫不發泡，因此注塑模具上設計了一套實（shí）現局部發泡的輔助開模機構。該機構由發（fā）泡限位鉤和可開鉸頁等零件組成，塑料充滿型腔後凹模和鞋楦（xuàn）不動，因此鞋幫不能發泡，而凸模沒有緊固，可隨鞋底處的（de）塑料發泡而（ér）上升，直到發（fā）泡（pào）限位鉤（gōu）接觸時停止（zhǐ），合模時注射機噴嘴將凸模壓回原位。

(2)低發泡注射成型模一般采用單型腔結構：在低發泡注（zhù）射成型中，如果采用多型腔結構，流道較長，影響各個型腔之間的發泡率不均，因此，低發泡注射成型一般（bān）采用單型腔結構。

(3)澆注係統與排氣槽設計：發泡塑料（liào）的冷卻速度較慢，當主流道較（jiào）長，熔體（tǐ）熱量容易在（zài）主流道的澆口套中積累時，在澆口套外壁可開設（shè）冷卻水道。分流道的尺寸比（bǐ）普通塑料注射成（chéng）型時要大一些（xiē）和短一些，以盡量避免塑料熔體在充模前產生氣泡。低發（fā）泡注射模的澆口設計對塑料質量影響很大，特別是要求仿木紋的塑件。澆口的位置、數量以及著（zhe）色劑等的配合與木紋的形成密切相關。東莞市馬馳科（kē）注塑模具廠家采用直接證口時，組件理輛所示（shì）用單（dān）一側澆口時，紋理是單側輻射狀;可（kě）得平行紋（wén）理。澆口的大小與普通注射模類似。低發泡（pào）注射成型時因（yīn）發泡劑（jì）分解會產生大量（liàng），所以（yǐ）必須開設排，使型腔中的氣體能順利排（pái）出。分型而上料流末（mò）端（duān）及料流匯合之處（chù）的排氣槽深度取0.1~0.2mm,在型腔深（shēn）處排氣塞上的排氣槽深度可取0.15~0.25mm.

(4)推出機構設計：由於低發泡注射成型塑件（jiàn）表麵雖堅韌，但內部則是泡孔狀的彈性體，所以推（tuī）杆的推出麵積過小容易將塑件損壞，因此（cǐ），推杆推出時，其（qí）直徑應比普通注射成型的推杆（gǎn）大20%~30%.對於（yú）大型塑件，也可采用壓縮空（kōng）氣推出。

(5)注（zhù）塑模（mó）具材料：低發泡注射成型（xíng）是在注射壓力不大的情況下進行的，因此注塑模具（jù）不需要（yào）很高（gāo）的力學強（qiáng）度，其成型零部件可以用鋁合金、鋅合金等材料製造。

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