流動分析可以在以下諸（zhū）方麵輔助設計者和（hé）製造者,以得到良好的模具設計

塑件能否全部充滿這是（shì）一個為廣大模具設計者普遍關注的問題,特別是當設計大（dà）型塑件時尤其（qí）如此。在設計者的心目中,材料結（jié）構特性、裝飾特性和加（jiā）工特性之（zhī）間的關係（xì）往往模糊不清,而模流分（fèn）析以科學的方（fāng）式提供了在設計階段對不同（tóng）塑料及其與成（chéng）型有關的特性進行評價的方（fāng）法（fǎ）。

通常,注塑模CAE係統的使用大致上分為前處理、分析（xī）求解、後處理三個步驟,注（zhù）塑模CAE係統也由（yóu）相應的三個模塊組成（chéng）。

由於采用流動模擬可優化澆口數（shù）目、澆口（kǒu）位置和（hé）注塑工藝參數,預（yù）測所需的注塑壓力和鎖模力,並發（fā）現可能出（chū）現的注塑不足（zú）、燒焦、不合理的熔接痕位置和氣穴等缺陷,因此現在很多客戶在模具結構確定前（qián）,要求模具供應商提供CAE分析報告。

通過CAE熔體充模過程（chéng）的流動模擬,確定合理的（de）澆口數目和（hé）找出最佳進料口位置,減少試（shì）模次（cì）數,可以實現一次試模成功;與此同時可避免為了改變澆（jiāo）口位置而進行燒焊,降低了模具製造成本,保（bǎo）證了模具質量。

模具的設計中澆注（zhù）係統的設計是關（guān）鍵。傳統（tǒng）的模具設計,澆注係統沒有通過CA分析依靠設計人員積（jī）累的經驗來設計模具

產生（shēng）熔接痕的原因（yīn）。當采用多澆口或製品具的型腔（qiāng）內流動時就會產生2股或2股以上的熔料流動狀況,塑（sù）件成型後,表麵（miàn）就會不（bú）可避（bì）免地產生熔接痕。

能使熔料的（de）流動比在允許範圍（wéi）內,使型腔的各個角落能（néng）同時充滿;使塑料注入型腔時 壓（yā）力能平衡,塑料能在最佳溫度下熔合（hé）。多型腔的模具要選（xuǎn）用對（duì）稱位置的（de）澆口。