注塑（sù）模具（jù）cAE模流分析的作用

①通过CAE熔体充模过程的流动模拟,确定合理的浇口数目（mù）和找出最（zuì）佳进料口位置,减少（shǎo）试模次数,可以

实现一次（cì）试模成功;与此同时（shí）可（kě）避免为了（le）改变浇口位（wèi）置而（ér）进行烧焊,降低了模具制造成本（běn）,保证了模具质

量。如果模具的浇注系统的浇口（kǒu）位置设计错误,需要改动（dòng）,模具就只能烧焊,或者重新加工。模具一般都

不允许烧（shāo）焊,尤其汽车部件表面做皮纹烂花的模具。如烧焊须（xū）经客户同意,即使同意了,也增（zēng）加了工（gōng）作量,

同时延迟了（le）交模（mó）时间,增加了金加工和试（shì）模的费用。

②对浇注系统的浇（jiāo）口所在位置进行（háng）CAE模拟分析,能预知多点浇口的注塑压力的平衡情况,模拟熔料充（chōng）

填过程,优（yōu）化浇系统设计;可使注塑熔料（liào）达到最佳的（de）流动平衡,降低填充压力,使压力均匀分布。

③能预测保压过程中型腔内熔体（tǐ）的压强、密度和剪切应力分布等,优化注塑（sù）方案,缩短（duǎn）成型周期（qī）,提高生产效率（lǜ）。

④通过（guò）模流分析能优化注塑成型工艺参数（shù）,预（yù）知注塑机所需的注射压力（lì）及锁模力。

⑤通过模流分析,使设计者能尽早发现问题,可为模具的设计（jì）、改善模具结构提供依据;通过模流分析验（yàn）

证（zhèng）模具结构的合理性,优化了模（mó）具设计;最重要（yào）的是提高了塑（sù）料制品的成型质量

⑥利用模流分析（xī）,了解模温及冷却情况,分析制品翘曲变形、收缩、凹痕等缺陷是否会产生。在设计冷

却水管时,可根据具体情况,考虑如何合理设计冷却系（xì）统。

⑦利用CAE技术,可使经验积累与现（xiàn）场试模相辅相成,累积试模经验,花（huā）最少的成本（běn）,迅速（sù）培养CAE分析专

业人员,提升模（mó）具设计质量。

⑧利用模流分析能预（yù）知熔体的填充（chōng）,优化熔接痕（hén）所处位（wèi）置,帮助设计者分析、更改塑件壁厚、应用顺序

阀,通过控制浇口开闭时间和注塑成型工艺参数的设置、达到改善熔接痕的位置、优化塑件表面熔接痕的目的。

⑨通（tōng）过模流分析预知熔体在填充过程中产生困气的位置,使设计师可以参考模流分析设计模具的（de）排气系统。

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