注塑模具cAE模流分析的（de）作用

①通過CAE熔體充模（mó）過程（chéng）的流動模擬,確定合理的澆口數目和找出最（zuì）佳進料口位置,減少試模次數（shù）,可以

實現一次試模（mó）成功;與此（cǐ）同時可避免為了改變澆口位置而進行燒焊,降（jiàng）低（dī）了（le）模具製造成本,保（bǎo）證（zhèng）了模具質

量。如果（guǒ）模（mó）具的澆注（zhù）係統的澆（jiāo）口位置設計（jì）錯誤,需要改動,模具就隻能燒焊,或者（zhě）重新加工。模具一般都

不（bú）允（yǔn）許燒焊,尤其汽車部件表麵做（zuò）皮紋爛花的模（mó）具。如燒焊須經客（kè）戶同意,即（jí）使同意了,也增加了工作量,

同時延遲了交模時間,增加了金（jīn）加工（gōng）和試模的費用。

②對（duì）澆注係統的澆口所在位置進行CAE模擬分析,能（néng）預知多點澆口的注塑壓力的平（píng）衡情況,模擬熔料充

填過程,優化澆係統設計（jì）;可使注塑熔料達到最（zuì）佳的流動平衡,降低填充壓力,使壓力均勻分布。

③能預測保壓（yā）過程中型腔（qiāng）內熔體的壓強、密（mì）度和剪切應力分布等,優化注塑方案,縮短成型（xíng）周期,提高生產效率。

④通過模流分析（xī）能優化注塑成型工藝參數,預知注塑機所需的注射（shè）壓力（lì）及鎖模力。

⑤通過模流分析,使設計者能盡（jìn）早發（fā）現（xiàn）問題,可為模具的設計、改善（shàn）模具結構提供依（yī）據;通過模流分析驗

證模具結構的合理性,優化了模具設計;最重要（yào）的是提高了塑料製品的成型質量

⑥利用模流分析,了解模（mó）溫及冷卻情況,分析製品翹（qiào）曲變形、收縮、凹痕等缺陷是否會產生。在設計冷

卻水管時,可根據具體情況,考（kǎo）慮（lǜ）如何合理設計（jì）冷卻係統。

⑦利用CAE技術,可使經驗（yàn）積累與現場試模相輔相成,累積試模經（jīng）驗,花最少的成本,迅速培養CAE分析專

業（yè）人員（yuán）,提升模具（jù）設計質量。

⑧利用模流分析能預知熔體的填充,優化（huà）熔接痕（hén）所處位置,幫助設計者分析、更改塑件壁厚、應用順序

閥,通過控製澆口開閉（bì）時間（jiān）和（hé）注塑成型工藝參數的設置、達（dá）到改善熔接痕的位置、優化塑件表麵熔接痕的目的。

⑨通過模流分析預（yù）知熔體在填充過程中產生困氣的位置（zhì）,使設計師可以參考模流分析設計模具（jù）的排氣係統。

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