注塑模具（jù）的設計須按照（zhào）以下幾個（gè）步驟進行：

一、接受任務書

成型塑料製件的任務書通常由製件設計者提出，其內容如下：

1、經（jīng）過審簽的正規製（zhì）製件圖紙，並注明采用塑料的牌號、透明度等;

2、塑料製件說明書或技（jì）術要求;

3、生（shēng）產產量;

4、塑料（liào）製（zhì）件樣品（pǐn）。

通常模具設計任務書由塑料製件工藝員根據成型塑（sù）料製（zhì）件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料製件任務書、模具設計任務書為（wéi）依（yī）據（jù）來設計模具。

二 、收集、分析、消化原始（shǐ）資料

收集整理有關製件設（shè）計、成型工藝、成型設備（bèi）、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。

1、消化塑料製（zhì）件圖，了解製件的用途，分析塑料製件的工藝性（xìng），尺寸精度等技術要求。例如塑料製件在外（wài）表形（xíng）狀、顏（yán）色透明度、使用性能（néng）方麵的要求是什麽，塑件的幾何結構、斜度、嵌（qiàn）件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許（xǔ）程度，有無塗裝（zhuāng）、電鍍、膠（jiāo）接、鑽孔（kǒng）等（děng）後加工。

選擇塑料製（zhì）件尺寸（cùn）精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差（chà）是否低於塑（sù）料製件（jiàn）的公差，能否成型出合乎要求的塑料製（zhì）件來。此外，還要了解塑（sù）料的塑（sù）化及成型工藝參數。

2、消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型（xíng）方法、設備型號、材料規格、模具結構類型等（děng）要求是否恰當，能否（fǒu）落實。

成型材料（liào）應當滿足塑料製（zhì）件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向（xiàng）同性、熱穩定性。根據塑料製件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透（tòu）明性（xìng）或者相反的反射性能、膠接（jiē）性或者焊接性等要求。

3、確定成（chéng）型方法采用直壓法、鑄壓法還（hái）是注射法。

三、 塑件分析及注射機選用

1、明確塑件設（shè）計要求，仔細閱讀塑（sù）件製品零件圖，從製品的塑料品種，塑件形狀，尺寸精度，表麵粗糙（cāo）度等各方麵考慮注塑成型工藝的可行性和經濟性，必（bì）要時，要與產品設計者探討塑件的材料種類與結構修改的可（kě）能（néng）性。

2、明確塑件的生產批量小批量生產時，為降低成本，模具盡可能簡（jiǎn）單;在大批量生產時（shí），應保證塑件質量前提條件下，盡（jìn）量采用一模多腔或高速自動化生產，以縮短生產周期，提高生產率，因此對模具的推出機構，塑件和流道凝料的自動脫（tuō）模機構提出嚴格（gé）要求。

3、計算塑件的體積和質量計算塑件的（de）體積和質量是為了選用注塑機，提（tí）高設備利用率，確定模（mó）具型腔數。

4、注塑機選用（yòng）根據（jù）塑件的體積或重量大致確（què）定模具的結構，初步確定注塑機型號，了解所使用的注塑機與設計模具有關的技術參數，如：注塑機定位圈（quān）的直徑，噴嘴前端孔徑及球麵半徑，注塑機（jī）最大注塑量，鎖（suǒ）模力，注（zhù）塑壓力（lì），固定模板和（hé）移動模板麵（miàn）積大小及（jí）安裝螺孔位置，注塑（sù）機拉（lā）杆的（de）間距，閉合厚度，開模行程，頂出行程（chéng）等。

四、 模具（jù）設計的（de）有關計算

1.凹，凸模零件（jiàn）工作尺寸的計算;

2.型腔壁厚，底板厚度的確定;

3.模具加熱，冷卻係統的確定。

五、 模具結構設計

1、型腔布置。 根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模（mó）具製造難易、模具成（chéng）本等確定型（xíng）腔數量及其排列方式。

對於（yú）注射模（mó）來說，塑料製件精（jīng）度為3級和3a級，重量為（wéi）5克，采用硬化澆注係統，型腔數取4-6個;塑料製件為（wéi）一般精度(4-5級)，成型材料為局（jú）部結晶材（cái）料，型腔數可取16-20個;塑料製件重量為12-16克，型腔數取8-12個;而重量為50-100克的塑料製件，型腔數取4-8個。

對（duì）於無定型的塑料製件建（jiàn）議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料製件重量時，就很少采用多腔（qiāng）模具。7-9級精度的塑料製件，最多型腔數較（jiào）之指出的4-5級精度的塑料增（zēng）多至（zhì）50%。

2、塑件成型位置及分型麵選擇，分型麵的位置要有利於（yú）模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑（sù）料製件的表麵質量等。

3、確定澆注係統(主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小)和排氣係統(排氣的方法、排氣槽位置、大小)，拉料杆的（de）形式選擇。

4、選（xuǎn）擇頂出（chū）方式(頂杆、頂管、推板、組合式頂出)，決定側凹處理方法、抽芯方式。

5、決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱（rè）元件的安裝部位（wèi）。

6、根據模具材料、強度計算或者經驗數據，確定模具零件厚（hòu）度及外形尺寸（cùn），外（wài）形（xíng）結構及所有連接、定位、導向件位置。

7、模具工作零件的結（jié）構設（shè）計。

8、側分型與抽芯機（jī）構的設計。

六、模具總（zǒng）體尺寸（cùn）的確定

選購模架模架已逐（zhú）漸標準化，根（gēn）據生產廠家提供的模架圖冊，選定模架，在以上模具零部件設計（jì）基礎上（shàng）初步繪出模具的完（wán）整（zhěng）結構圖（tú）。

七、 注塑機參數的校核

1.最大注塑量的校核;

2.注塑壓力的（de）校核;

3.鎖模力的校核（hé）;

4.模（mó）具與注塑機安裝部（bù）分相關尺寸校核，包括（kuò）閉合高度，開模行程，模座安裝尺寸等幾方麵的相關尺寸校核。

八、模具結構總裝圖和（hé）零件工作圖的繪製

模具總圖繪製（zhì）必須符合機械製圖（tú）國家（jiā）標（biāo）準（zhǔn），其畫法與一般機械圖（tú）畫法原則上（shàng）沒有區別，隻是為了（le）更清楚地表達模具中成型製品的（de）形狀，澆口位（wèi）置的設（shè）置，在模具總圖的（de）俯視圖上，可將定模拿掉，而隻畫動模部分的（de）俯視圖。

模具總裝圖應該包括必（bì）要（yào）尺寸（cùn），如（rú）模具閉合尺寸，外形尺寸，特征尺寸(與注塑機配合的定位環尺寸（cùn）)，裝配尺寸，極限尺寸(活動零（líng）件移動起止點)及（jí）技（jì）術條件，編寫零件明細表等。 

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