注（zhù）塑模具的设计须按照以下几个步骤进行：

一、接受任务书

成型塑料制件的任务书通（tōng）常由制件设计者提出，其内容如下：

1、经过审签的正规（guī）制制件图纸，并（bìng）注（zhù）明采用塑料的（de）牌号、透（tòu）明度等;

2、塑料制件说明书或技（jì）术要求;

3、生产产量;

4、塑料（liào）制件样品。

通常模具设计任（rèn）务书（shū）由塑料制件工艺（yì）员根据成型（xíng）塑料制件的任务（wù）书提出，模具设计人员以（yǐ）成型塑料制件任务书、模具设计任（rèn）务书为依据来设计模具（jù）。

二 、收集、分析、消化原（yuán）始资料

收集整理有关制件设（shè）计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工（gōng）资料，以备设计模具（jù）时使用。

1、消化塑（sù）料制件图，了解制件的用（yòng）途（tú），分析塑料制件的工（gōng）艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方（fāng）面的要求是什么，塑件的几（jǐ）何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等（děng）成型缺陷（xiàn）的允（yǔn）许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。

选择塑料制件尺（chǐ）寸精度最（zuì）高的尺寸进（jìn）行分析，看（kàn）看估计成型公差是否低于塑料制件的公（gōng）差，能否（fǒu）成型出合乎（hū）要求（qiú）的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。

2、消化工艺资（zī）料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料（liào）规格、模具结构类型等要求（qiú）是否恰当，能否落实。

成（chéng）型材料应当满足塑料制件的强（qiáng）度要求，具有好的流（liú）动（dòng）性、均匀（yún）性和各向同性、热稳定（dìng）性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色（sè）、镀金属（shǔ）的条件、装饰（shì）性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。

3、确定成型（xíng）方法采用直压法、铸压法还是注射法。

三、 塑件（jiàn）分析及注射机选用

1、明确塑件设计要求，仔细阅读塑件制（zhì）品零件图（tú），从制品的塑料品种，塑件形状，尺（chǐ）寸精度，表面（miàn）粗糙度等（děng）各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，必（bì）要时（shí），要（yào）与产（chǎn）品设计者探讨塑件（jiàn）的材料种类与结构修改的（de）可能性。

2、明确（què）塑件的生产批量小批量生产时，为降低成本，模（mó）具尽可能简单;在大批量生（shēng）产时，应保证塑件质量前提条（tiáo）件下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产（chǎn）率，因此对模具的推出机构，塑件和流道凝料的自动脱模机构提出严格要求。

3、计算塑件的（de）体（tǐ）积和质量计算（suàn）塑件的体积和质（zhì）量是为了（le）选用注（zhù）塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。

4、注塑机选用根据塑件的体积或重量大致确定模具的结构，初步确定注塑机型号，了解所使用的注塑机（jī）与（yǔ）设（shè）计模具有关的技术参数，如：注塑机定位圈的直径，喷嘴前端孔径及球面半径，注塑机最大注（zhù）塑量（liàng），锁模力，注塑压力，固定模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置，注塑机拉杆的间距，闭合厚（hòu）度，开模行程，顶出行程等。

四、 模具（jù）设计的有关计算

1.凹，凸模零件工作尺寸（cùn）的计算;

2.型腔壁厚，底板厚度的确定;

3.模具加热，冷却（què）系统的确定。

五、 模具结构设计

1、型腔布置。 根据塑件的几何结构特点、尺寸精度（dù）要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。

对于注射模来说（shuō），塑料制件（jiàn）精度为3级和3a级（jí），重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个;塑料制件为（wéi）一般精度(4-5级)，成型材料为局部（bù）结晶材料，型腔数可（kě）取16-20个;塑料（liào）制件重（chóng）量为（wéi）12-16克，型腔数取8-12个;而重量为50-100克的塑料（liào）制件，型（xíng）腔数取4-8个。

对于无定型的塑料制件建议型腔数（shù）为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就（jiù）很少采（cǎi）用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。

2、塑件成型位置及分型面选择，分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。

3、确定浇注系统(主浇道、分浇道及（jí）浇口的形状、位置、大小)和排（pái）气系统(排气的方法（fǎ）、排气槽位置、大小)，拉料杆的形式选择。

4、选择顶出方式(顶杆、顶管、推板、组合式顶出)，决定（dìng）侧凹处理方法、抽芯方式。

5、决（jué）定冷却、加热方（fāng）式（shì）及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的（de）安（ān）装（zhuāng）部位。

6、根据模（mó）具材料、强度（dù）计算或者经验数（shù）据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定（dìng）位、导（dǎo）向件位置。

7、模具工作（zuò）零件的结构设计。

8、侧分型与抽芯机构的（de）设计。

六、模具总体尺寸的确定

选购模架模架已逐渐（jiàn）标准化，根据生产厂家提供的模架（jià）图册，选定模架，在以上模具（jù）零部件设计基（jī）础上初步绘出模具的（de）完整结构图。

七、 注塑机参数的校核

1.最大注塑量的校核;

2.注塑压力的校（xiào）核;

3.锁模力的校（xiào）核;

4.模具与注塑机安装部分相关尺（chǐ）寸校核（hé），包括闭合高度，开模行程，模座安装尺寸等几（jǐ）方面的相关尺（chǐ）寸校核。

八、模具结构总（zǒng）装图和零件工作图的绘制

模具总图绘制必须符（fú）合机械（xiè）制（zhì）图（tú）国家标准，其画法与一般机械（xiè）图画法原则上没有区别（bié），只是为了更清楚地表达模具中成型制品的形状，浇口位置的设置（zhì），在模具总图的俯视图上，可将定模拿掉，而只画动模部分的俯视图。

模具总装图应该包括必要尺寸，如模具闭合尺寸，外形尺寸，特征尺寸(与注塑机配合的定位环尺（chǐ）寸)，装配尺寸，极限尺寸（cùn）(活动零件移（yí）动起止点)及技术条件，编写零件明细表等。 

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