注射模塑缺點和反常現象最終集中在注塑製品的質（zhì）量上反映出來。注塑製品缺點可分成下列幾點：

（1）產品注（zhù）射不足；

（2）產品溢（yì）邊；

（3）產品凹痕和氣泡；

（4）產品有接痕；

（5）產品發脆；

（6）塑（sù）料變（biàn）色（sè）；

（7）產品有銀絲、斑紋和流痕；

（8）產品（pǐn）澆口（kǒu）處混濁；

（9）產品翹曲和收縮；

（10）產品尺寸不準；

（11）產品粘貼模內；

（12）物料粘貼流道；

（13）噴嘴流涎。

下（xià）麵一一敘述其產生的原因及克服的辦法。

⒈怎樣克服產（chǎn）品注射不（bú）足

產品注料不足往往由於物料在未（wèi）充滿型腔之前（qián）即已固化（huà），當然（rán）還有其（qí）他多種的原（yuán）因。

⑴設備原因：

①料（liào）鬥中斷料；

②料鬥縮頸部分（fèn）或全部堵塞；

③加料量不夠；

④加料控製係統操作不正常；

⑤注壓機塑化（huà）容量太小；

⑥設備造成的注射周期反常。

⑵注塑條件原因：

①注射壓力（lì）太低；

②在注射（shè）周期中注射壓力損失太大；

③注射時間（jiān）太短（duǎn）；

④注射全壓時間（jiān）太短；

⑤注射速率太慢；

⑥模腔內（nèi）料流中斷；

⑦充（chōng）模速率不等；

⑧操（cāo）作條件造成的（de）注射周期反常。

⑶溫度原因：

①提高料（liào）筒（tǒng）溫度；

②提高噴嘴溫度；

③檢查毫伏（fú）計、熱（rè）電（diàn）偶、電阻電（diàn）熱圈（或遠紅（hóng）外加熱（rè）裝置）和加熱係統；

④提高模溫（wēn）；

⑤檢查模溫（wēn）控製裝置。

⑷模具原（yuán）因

①流道太小；

②澆口太小；

③噴嘴孔太小；

④澆口位置不合理；

⑤澆口數不足；

⑥冷料穴太小；

⑦排氣不足；

⑧模具造成的注射周期反常；

⑸物料原因：物料流動性（xìng）太差。

⒉怎樣克服產品飛邊溢料：

產品溢邊往往由於模子的（de）缺陷造成，其他原因有：注射力大於鎖模力、物料溫度太高、排氣不足、加料過（guò）量、模子上沾有異（yì）物等。

⑴模具問題（tí）：

①型腔和型芯未閉緊（jǐn）；

②型腔和型芯（xīn）偏移；

③模板不平行（háng）；

④模板變形；

⑤模子平麵落入異物；

⑥排氣不足；

⑦排氣孔太大；

⑧模具造成的注射周期反常。

⑵設備（bèi）問題：

①製品的投影麵積超過了注壓機的最大（dà）注射麵積；

②注壓機模板安裝調節不正確（què）；

③模（mó）具安裝不正（zhèng）確；

④鎖模力不能保（bǎo）持（chí）恒定；

⑤注（zhù）壓機模板不平行；

⑥拉杆變形不（bú）均（jun1）；

⑦設備造（zào）成的注射周期反（fǎn）常

⑶注塑條件問題：

①鎖模力太低

②注射壓力太大；

③注射時間太長；

④注射（shè）全壓力時間太長；

⑤注射速率（lǜ）太快；

⑥充（chōng）模速率不等；

⑦模腔內料（liào）流中斷；

⑧加料量控製太（tài）大；

⑨操作條件造成的注（zhù）射周期反常（cháng）。

⑷溫度問題：

①料筒溫度太高；

②噴嘴（zuǐ）溫度太高；

③模溫太高。

⑸設備問題：

①增大注壓機的塑（sù）化容量；

②使注射周期正常；

⑹冷卻條件問題：

①部件在模內冷卻過長，避免由外往裏收（shōu）縮，縮短模子冷（lěng）卻時間；

②將製件在熱水中冷卻。

3、怎樣避免產（chǎn）品凹痕和氣（qì）孔

產品凹痕通常由於製品上（shàng）受力不足、物料充（chōng）模不足以及製品設計不合理，凹痕常出現在（zài）與薄壁相近的厚（hòu）壁部分。氣孔的造成是由於模腔內塑料不足，外圈塑料冷卻固化，內部（bù）塑料產生收縮形成真空。多半由於吸濕（shī）性物料未幹燥好，以（yǐ）及（jí）物料中（zhōng）殘（cán）留單體（tǐ）及其他化合（hé）物而造成的。判斷氣（qì）孔造成的原因，隻（zhī）要觀察塑料製（zhì）品的氣（qì）泡（pào）在（zài）開模時瞬時出現還（hái）是冷卻後出現。如果當開模時瞬時出現，多半是物料問題，如果是（shì）冷卻後出現的則屬（shǔ）於（yú）模（mó）子或注塑條件問題。

（1）物料問（wèn）題：

①幹燥物料

②加潤滑劑

③降低物料中揮發物

（2）注塑條件問題

①注射量不足；

②提高注（zhù）射壓力；

③增加注射時間；

④增（zēng）加全壓（yā）時間；

⑤提高注射（shè）速度；

⑥增加注射周期；

⑦操作原因造成的注射周期反常。

（3）溫度問題

①物料太（tài）熱造成過量收縮（suō）；

②物料太冷造成充料壓實不足；

③模溫太高造成模壁處物料不（bú）能（néng）很（hěn）快固化；

④模溫太低造成充模不足；

⑤模子有局部過（guò）熱點；

⑥改變冷卻方案。

（4）模具問題；

①增大（dà）澆口；

②增大分流道；

③增大主流道；

④增大噴嘴孔；

⑤改（gǎi）進模子排氣；

⑥平衡充模速（sù）率；

⑦避免充模料流中斷；

⑧澆口進料安排在製品厚壁部位；

⑨如果有可能，減少製品（pǐn）壁厚差異；

⑩模子造成的注射周期反常。

（5）設備問題：

①增大注壓機（jī）的塑化（huà）容量；

②使注射周期正常；

（6）冷卻條件問題：

①部件在模（mó）內冷卻過長，避免由外往（wǎng）裏收縮，縮短模子冷卻時間；

②將製件在熱水中冷卻。

⒋怎樣防止產品接痕（拚縫線）

產（chǎn）品接（jiē）痕（hén）通常是由於在拚縫處溫度低、壓力小造成。

⑴溫度問題：

①料筒（tǒng）溫度太低；

②噴嘴溫（wēn）度太低；

③模溫太低；

④拚縫處（chù）模溫太低；

⑤塑料熔體溫度不均。

⑵注塑問題：

①注射壓力太低（dī）：

②注射速度太慢。

(3)模具問（wèn）題（tí）：

<1>拚縫處排氣不良（liáng）；

<2>部件排氣不良；

<3>分流道太小；

<4>澆口太小；

<5>三流道進（jìn）口直徑太小（xiǎo）；

<6>噴嘴孔太小；

<7>澆口離拚縫處太（tài）遠，可增加輔助澆口；

<8>製品壁厚太薄，造成過早固化；

<9>型芯偏移，造成單邊薄（báo）；

<10>模子偏（piān）移，造成單邊薄

<11>製件在拚縫處太薄，加厚；

<12>充模速率（lǜ）不等；

<13>充模料流中斷（duàn）。

(4)設備問題：

①塑化容量太小；

②料筒中壓力損（sǔn）失太（tài）大（柱塞式注（zhù）壓機）。

⑹物料問題：

①物料（liào）汙染；

②物料流動性太差，加潤滑劑改（gǎi）善流動性。

5、怎（zěn）樣防止產品發脆

產品發脆往往由於物料在注（zhù）塑過程中降（jiàng）解或（huò）其他原因。

⑴注塑問題：

<1>料筒溫度（dù）低，提高料筒溫（wēn）度；

<2>噴（pēn）嘴溫度低，提高它；

<3>如果物料容易熱降解，則降低料筒噴（pēn）嘴溫度；

<4>提高注射（shè）速度；

<5>提高注射壓力；

<6>增加（jiā）注射時間；

<7>增加全壓時間；

<8>模溫太低，提高（gāo）它；

<9>製件（jiàn）內應力大，減少內應力；

<10>製件（jiàn）有拚（pīn）縫線，設法減少或消除；

<11>螺杆（gǎn）轉速太高（gāo）因而降解物料。

⑵模（mó）具問題：

①製品設計太薄；

②澆口太小；

③分流道太小；

④製品增加加強筋、圓內角。

⑶物料問題：

①物料汙染；

②物料未幹燥好；

③物料中有揮發物；

④物料中（zhōng）回料太多或（huò）回料次數太多；

⑤物料強度（dù）低。

⑷設備問（wèn）題：

①塑化容量太小；

②料筒中有障礙物促使物料降解。

6、怎樣防止（zhǐ）塑料（liào）變色

物料變色通常由於燒焦或降解以及（jí）其他原因。

（1）物料問題：

①物料汙染；

②物料幹（gàn）燥不好；

③物料中揮發物太多；

④物料降解；

⑤著（zhe）色劑分（fèn）解；

⑥添加劑分解。

（2）設（shè）備問題：

①設備不幹淨；

②物料幹燥不幹淨（jìng）；

③環境空氣不（bú）幹淨，著色劑等飄浮在空中，沉積（jī）在料鬥及其他部（bù）位上；

④熱電偶失靈；

⑤溫度控製係統失靈；

⑥電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝（zhuāng）置）損壞；

⑦料筒中有障礙物促使（shǐ）物料（liào）降解（jiě）。

（3）溫度問題：

①料筒溫度太高，降低它；

②噴嘴溫度太高，降低它。

（4）注塑問題（tí）：

①降（jiàng）低（dī）螺杆轉速；

②減小背壓力；

③減（jiǎn）小鎖模力；

④降低注射壓力；

⑤縮（suō）短注射壓（yā）力；

⑥縮短全（quán）壓時間；

⑦減慢注射速度；

⑧縮短注射周期。

（5）模具（jù）問題（tí）：

①考（kǎo）慮模子排氣；

②加大澆口尺寸，降低剪切速率；

③加大噴嘴孔，主流道及分（fèn）流道尺寸；

④去除模（mó）內油類及潤滑劑（jì）；

⑤調換潤油劑。

另外，高衝擊強度的聚苯乙烯和ABS如製品內應力大，也會由於受應力（lì）而變色。

7、怎樣克（kè）服產品銀絲與斑紋

（1）物料問題：

①物料汙染；

②物（wù）料（liào）未（wèi）幹燥；

③物料顆粒不均。

（2）設備問題：

①檢查料筒-噴嘴流道係統有無障礙物及毛刺影響料（liào）流；

②流涎，采用彈簧噴（pēn）嘴；

③設備容量（liàng）不足。

（3）注塑問題：

①物料降解，降低螺杆轉速，降低背壓力；

②調整注射速（sù）度；

③增大注射壓力；

④加長注射時間；

⑤加長全壓（yā）時間；

⑥加長注射周期。

（4）溫度（dù）問題：

①料筒溫度太（tài）低或太高；

②模溫太低，提高它；

③模溫不均。

④噴嘴（zuǐ）溫度（dù）太高會流涎，降低（dī）它（tā）。

（5）模具問題：

①增（zēng）大冷料穴；

②增大流道；

③拋光主流道、分流道、澆口（kǒu）；

④增大澆口尺寸或改為（wéi）扇形澆口；

⑤改善排氣；

⑥提高模腔光潔度；

⑦清（qīng）潔模（mó）腔；

⑧潤（rùn）滑劑過量（liàng），減少它或調換它；

⑨去除模子內露水（模（mó）子冷卻造成的）；

⑩料流經過（guò）凹穴（xué）及增厚斷麵，修改製品設計；

試用澆口局部加熱（rè）。

8、怎樣克（kè）服產品澆口處混濁

產品澆口處出現斑紋和混濁，通（tōng）常由於擴張注（zhù）入模型時造成“熔（róng）體破碎”所致。

（1）注塑問題：

①提高料筒溫度；

②提高噴嘴（zuǐ）溫度；

③減慢（màn）注射速度；

④增大注射（shè）壓力；

⑤改變注射時間；

⑥潤滑劑減（jiǎn）少或調（diào）換潤滑劑。

（2）模（mó）具問題：

①提高模子（zǐ）溫度；

②增大（dà）澆口尺寸；

③改變澆口形狀（扇形澆口）；

④增大（dà）冷（lěng）料穴；

⑤增大分流（liú）道（dào）尺寸；

⑥改變澆口（kǒu）位置；

⑦改善排（pái）氣。

（3）物料問題：

①幹燥物料；

②去除物（wù）料中汙染物。

9、怎樣克服產品翹曲與收縮

產品翹（qiào）曲與過量收縮通常是由於製品設計不善、澆口位置不好以及注塑條件所致。高應力下取向也（yě）是因素。

（1）注塑問題：

加長注射周期間時；

不（bú）過量充模下增大注射壓（yā）力；

不過量充模（mó）下加長（zhǎng）注（zhù）射時間；

不過量充模下加長全壓時間；

不過量充模下增加注射量；

降低物料溫度以減少翹曲；

使充模物料保持（chí）最小限度以減少翹（qiào）曲（qǔ）；

使應力取向（xiàng）保持最小（xiǎo）以減少翹曲；

增大注（zhù）射速度；

減（jiǎn）慢頂出速度；

製件退火；

製件在定（dìng）型架上冷卻（què）；

使注射周期正常。

（2）模具問題：

①改（gǎi）變澆口尺（chǐ）寸；

②改變澆口位置；

③增加輔助澆口（kǒu）；

④增加頂（dǐng）出麵積；

⑤保持頂出均衡；

⑥要有（yǒu）足夠的排氣；

⑦增加壁厚加（jiā）強製件；

⑧增加加強筋及圓角；

⑨校對模子尺寸（cùn）。

製品翹曲與過量收縮對物料和模具溫度來（lái）說是一對矛盾。物料溫度高，製（zhì）品收縮小，但翹（qiào）曲大，反之製品收縮大、翹曲小；模具溫度高，製（zhì）品收縮小，但翹曲（qǔ）大（dà），反之製品收（shōu）縮大、翹曲小（xiǎo）。因此，必須（xū）視製品結構（gòu）不同解（jiě）決其主要矛盾。

10、怎樣控製產品尺寸

產品尺寸的變化是由於設備控製反常（cháng）、注塑條（tiáo）件不合理、產品（pǐn）設計不好及物料性能有變化。

（1）模具問題：

①不合理的模子尺寸；

②製品頂出時變形；

③物料充模（mó）不均；

④充模料流中斷；

⑤不合理的澆口尺寸；

⑥不合理的分流道尺寸（cùn）；

⑦模子造成的注射周期反（fǎn）常。

（2）設備問題：

①加（jiā）料係統不正常（柱塞式注壓機）；

②螺杆（gǎn）停止作用不正常；

③螺杆轉速（sù）不正常；

④背壓調節不均；

⑤液壓係統止回閥不正常；

⑥熱（rè）電偶失靈；

⑦溫度控製係統不正常；

⑧電阻（zǔ）電（diàn）熱圈（或遠紅外加熱裝置）不正常；

⑨塑化容（róng）量不足；

⑩設備造成的注射周期反常。

（3）注塑條件問題：

①模溫不均；

②注射壓力低，提高（gāo）它；

③充模不足，加長（zhǎng）注射（shè）時間，加長（zhǎng）全壓時間；

④料筒溫度太高，降低（dī）它；

⑤噴嘴溫度太高，降低它；

⑥操（cāo）作造成的注射周期反（fǎn）常。

（4）物料（liào）問（wèn）題：

①每（měi）批物料性（xìng）能有（yǒu）變化；

②物料顆（kē）料大小無規律；

③物料不幹（gàn）。

11、怎樣防止產品粘貼模內

產（chǎn）品粘貼模內主（zhǔ）要由於模塑不善頂出不足，注料不足（zú）以及不正確的模（mó）具設計。如果製品粘貼模內，注塑過程不可能正常。

（1）模具問題：

如果塑料粘貼模內是由於注料不足造成，不要采用頂出機構；

去除倒（dǎo）切口（陷（xiàn）槽）；

去除鑿紋、刻痕以（yǐ）及其他的傷痕；

改善模子表（biǎo）麵的光滑性；

拋光模子表麵動作方向應與注射方向一致；

增加斜度；

增（zēng）加有效頂出麵積；

改變頂出位置；

校核頂出機（jī）構的操作；

在深抽（chōu）芯模塑中，增強真空破壞及氣壓抽芯；

模（mó）塑過程中檢查模（mó）腔是否變形，模（mó）架是否變形；檢查開（kāi）模時（shí），模（mó）子有否偏移；

減小澆口尺寸；

增設輔助（zhù）澆口；

重新安排澆口位置，（13）（14）（15）旨在減少模（mó）腔內壓力；

平衡多模槽的充模速率（lǜ）；

防止注（zhù）射斷流（liú）；

如果製件（jiàn）設計（jì）不善，重新設計；

克服模子造成的注塑周期反常（cháng）。

（2）注塑問題：

①增加脫模劑或改善脫模劑；

②調正物料供給量（liàng）；

③降低注射壓力；

④縮（suō）短注射時間；

⑤減少全壓時間；

⑥降低模溫；

⑦增加（jiā）注射周期；

⑧克服注塑條件造成的注塑周期反常。

（3）物料問題（tí）：

①清除物（wù）料汙（wū）染；

②物料中加潤滑（huá）劑；

③幹燥物料。

（4）設（shè）備問題：

①修繕頂出機構；

②如果頂出行程不（bú）足，加長它；

③校對模板是（shì）否平行（háng）；

④克（kè）服設備造成的注塑周期反常。

12、怎樣（yàng）克服塑料粘貼流道

塑料粘貼流（liú）道（dào）是由於（yú）注口與噴嘴圓弧接觸麵不良，澆口（kǒu）料未同製（zhì）品一起脫模以及不正常的填料。通常，主流道直徑要足夠大，使製件脫模時澆口料仍未全部固化。

（1）流道（dào）與模具問題：

①流道（dào）注口與噴嘴必須配偶好；

②確保噴嘴噴孔不大於流道注口直（zhí）徑；

③拋光主流道；

④增加主流道錐度；

⑤調正主流道直徑；

⑥控製（zhì）流道溫度（dù）；

⑦增加澆口料拉（lā）出力；

⑧降低模具溫度。

（2）注塑條件問題：

①采用流道切斷；

②減少注射供料；

③降低注射壓力；

④縮短注射時間；

⑤減少全壓時間；

⑥降低物料溫度；

⑦降低料筒溫度；

⑧降低噴嘴溫度；

（3）物料問題：

①清理物料汙染；

②幹燥物料。

13、怎樣防止（zhǐ）噴嘴流涎

噴（pēn）嘴流涎主要由於物料過熱，粘（zhān）度變小。

（1）噴嘴與模子問題（tí）：

①采用彈（dàn）簧針閥（fá）式噴嘴；

②采用倒斜度噴嘴；

③減小噴嘴孔；

④增加冷料穴。

（2）注塑條件問題：

①降低噴嘴溫度；

②采用流道切斷；

③降低物料溫度；600

④降低注塑壓力；

⑤縮短注射時間；

⑥減少（shǎo）全壓時間。

（3）物料問題：

①檢查（chá）物料是否汙染（rǎn）；

②幹燥物料

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