注射模塑缺點和反常現象最終集中在注塑製品的質量上反映出（chū）來。注塑製（zhì）品缺點可分成（chéng）下列（liè）幾（jǐ）點：

（1）產品注（zhù）射不足；

（2）產品溢邊；

（3）產品凹痕和氣（qì）泡；

（4）產品有接痕；

（5）產品發脆；

（6）塑料變（biàn）色；

（7）產品有銀絲（sī）、斑紋和流痕；

（8）產品澆口處混濁；

（9）產品翹曲和（hé）收縮；

（10）產品尺寸不準（zhǔn）；

（11）產品粘貼（tiē）模內；

（12）物料粘貼流道（dào）；

（13）噴（pēn）嘴流涎。

下麵一一敘（xù）述（shù）其產生的原因及克服的辦法。

⒈怎樣克服產品注射不足（zú）

產品注料不足往往由（yóu）於物料在未充滿型（xíng）腔之前即已固（gù）化，當然還有其他（tā）多種的原因。

⑴設備原因：

①料鬥中斷料（liào）；

②料鬥縮頸部（bù）分或全部堵塞；

③加料（liào）量不夠；

④加料控製係統操作不正常；

⑤注壓機塑化容量（liàng）太小；

⑥設備造成（chéng）的注（zhù）射（shè）周期反（fǎn）常。

⑵注塑條件原因：

①注射壓力太低；

②在注（zhù）射（shè）周期中注（zhù）射壓力損失太大；

③注射時間太短；

④注（zhù）射（shè）全壓時間太短；

⑤注射速率太（tài）慢；

⑥模腔內料（liào）流（liú）中斷；

⑦充模速率不等；

⑧操作（zuò）條件造成的注射周期反常。

⑶溫度（dù）原因：

①提高料筒溫度；

②提高噴嘴溫度；

③檢查毫伏計、熱電偶、電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）和加（jiā）熱係統；

④提高模溫；

⑤檢查模溫控製裝置。

⑷模具原因（yīn）

①流道（dào）太小；

②澆口太小；

③噴嘴孔太小；

④澆口位置不合理；

⑤澆口數不足；

⑥冷料穴太小；

⑦排（pái）氣不足；

⑧模具造成的注射周期反常；

⑸物料原因：物料流動（dòng）性太（tài）差。

⒉怎（zěn）樣克服產品飛邊（biān）溢料：

產品溢（yì）邊往往由於模子的缺陷造（zào）成，其他原因有：注射力大於鎖模力、物料溫度太高（gāo）、排氣不足、加（jiā）料過量、模子上沾有異物等。

⑴模具問題：

①型腔和型芯未（wèi）閉緊；

②型腔和型芯偏移；

③模板不平行；

④模板變形；

⑤模子平麵落入異物；

⑥排氣不（bú）足；

⑦排氣孔（kǒng）太大；

⑧模具造成的（de）注射周期反常。

⑵設備問題：

①製品的投影麵積超過了注壓（yā）機的最（zuì）大注射麵（miàn）積；

②注壓機（jī）模板安裝調節不正確；

③模（mó）具安裝不正確；

④鎖模力不能保持恒定；

⑤注壓機模板不平行；

⑥拉杆變形不均；

⑦設備造成的注射周期反常

⑶注塑條件問題：

①鎖模力太低

②注射（shè）壓力（lì）太大；

③注（zhù）射時間太長；

④注射全壓力時間太長；

⑤注射速（sù）率太快；

⑥充模速率不等；

⑦模腔內（nèi）料（liào）流中斷；

⑧加料量控製太大；

⑨操（cāo）作條件造成的注射周（zhōu）期反常。

⑷溫度問題：

①料筒溫度太高；

②噴（pēn）嘴溫度太高（gāo）；

③模溫太高。

⑸設備問題：

①增大注壓機的（de）塑化容量；

②使注射周期正常；

⑹冷（lěng）卻條件問題：

①部件（jiàn）在模內冷卻過長，避（bì）免由外往裏收縮，縮短模子冷卻時間；

②將製件在熱水中冷卻。

3、怎樣避免產品凹痕和氣孔

產品（pǐn）凹痕通常由於製品上受力不足、物料充模不足以及製品設計不合理，凹痕常出現在與薄壁（bì）相近的厚壁部分。氣孔的造成是由於模腔內塑料不足，外圈塑料冷卻固（gù）化，內部塑料產生收（shōu）縮形成真空。多半由於吸（xī）濕性物料未幹燥好，以及物料中殘留單體及（jí）其（qí）他化（huà）合物而造成的（de）。判斷氣孔造成的原因，隻要觀察塑料製品的氣泡在開模時瞬時出現還是冷卻後出現。如果當開模時瞬（shùn）時出（chū）現，多半是物料問題，如果（guǒ）是冷（lěng）卻（què）後出現的則屬（shǔ）於模子（zǐ）或注塑條件問題（tí）。

（1）物（wù）料問題：

①幹燥物料

②加潤滑劑（jì）

③降低物料中揮發（fā）物

（2）注塑條件問題

①注射量不（bú）足；

②提高注射（shè）壓力；

③增加注射時（shí）間；

④增加全壓（yā）時間（jiān）；

⑤提高注射（shè）速度；

⑥增加注射周期（qī）；

⑦操（cāo）作原因造成的注射（shè）周期反常（cháng）。

（3）溫度問題

①物料太熱造成過量收縮；

②物料太（tài）冷（lěng）造成充料壓實不足；

③模溫太（tài）高（gāo）造成模壁處（chù）物料不能很快固化；

④模溫太低造成充模不足；

⑤模子有局部（bù）過熱點；

⑥改變冷卻方案。

（4）模具（jù）問題；

①增大澆口；

②增（zēng）大（dà）分流道；

③增大（dà）主流道；

④增大噴嘴孔；

⑤改進模子排氣；

⑥平（píng）衡充模速率；

⑦避（bì）免充模料流中斷；

⑧澆口進料安（ān）排在製品厚壁部位；

⑨如果有可能（néng），減（jiǎn）少製品壁厚差異；

⑩模子造成的注射周期反常。

（5）設備問題：

①增大注壓機的塑化（huà）容量；

②使注（zhù）射周（zhōu）期正常；

（6）冷卻條件問題：

①部件在模內冷卻過長，避免由外往（wǎng）裏收（shōu）縮，縮短模子（zǐ）冷卻時間；

②將製件（jiàn）在熱（rè）水中冷卻。

⒋怎樣防止產品接痕（hén）（拚縫線（xiàn））

產品接痕通常是由於（yú）在拚縫處溫度低、壓力小（xiǎo）造成。

⑴溫度（dù）問題：

①料筒（tǒng）溫度太低；

②噴嘴溫（wēn）度太低；

③模溫太低；

④拚縫處（chù）模溫太低（dī）；

⑤塑料熔體（tǐ）溫度不均（jun1）。

⑵注塑問題：

①注射壓力太低：

②注射速度太（tài）慢。

(3)模具問題（tí）：

<1>拚縫處排氣不良；

<2>部件排氣不良；

<3>分流道太小；

<4>澆口太小；

<5>三流道進口直（zhí）徑太小；

<6>噴（pēn）嘴孔太小；

<7>澆口離拚縫處太遠，可增加輔助澆口；

<8>製（zhì）品壁厚太薄，造成過早固化；

<9>型芯偏移，造成單邊薄；

<10>模子偏移，造成單（dān）邊薄

<11>製件在（zài）拚縫處太薄，加厚；

<12>充模速率不等；

<13>充模料流中斷。

(4)設備問題：

①塑（sù）化容量太小；

②料筒中（zhōng）壓力損（sǔn）失太大（柱塞式注（zhù）壓機）。

⑹物料問題：

①物料汙染；

②物料流動性太差，加潤滑劑改善流動性。

5、怎樣防止產品發脆

產品（pǐn）發脆往（wǎng）往由於物料在注塑過（guò）程中降解或其他原因。

⑴注塑問題：

<1>料筒溫度（dù）低，提高料（liào）筒溫（wēn）度；

<2>噴嘴溫（wēn）度低，提高它；

<3>如果物（wù）料容易熱降（jiàng）解，則降低料筒噴嘴溫度；

<4>提高注射速度；

<5>提高注射壓力；

<6>增加注射時間；

<7>增加（jiā）全（quán）壓時間；

<8>模溫太低，提高它；

<9>製件（jiàn）內應力大，減少內應（yīng）力；

<10>製件有拚縫線，設法減少或消（xiāo）除；

<11>螺杆轉速（sù）太高因而降解物料。

⑵模具問題：

①製品設計太薄；

②澆口太小；

③分流道太小；

④製品增加加（jiā）強筋、圓內角。

⑶物料問題：

①物料汙染；

②物料未幹燥好；

③物料中有揮發物；

④物料中回料太多或回料次數（shù）太（tài）多；

⑤物料強度低（dī）。

⑷設備問題：

①塑化容量太（tài）小；

②料筒中有障礙物促（cù）使物料降解（jiě）。

6、怎樣防止塑料變（biàn）色

物料變（biàn）色通常由於燒焦或降解以及其他原因。

（1）物料問題：

①物料汙染；

②物料幹燥不好；

③物料（liào）中揮發物太多；

④物料降解；

⑤著色劑分解；

⑥添加劑分解。

（2）設備問題：

①設備不幹淨；

②物料幹燥不幹淨；

③環境空氣不幹（gàn）淨，著色劑等飄浮在空中，沉積在料（liào）鬥及其他部位上；

④熱電偶失靈；

⑤溫度控製係統（tǒng）失靈；

⑥電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）損壞；

⑦料（liào）筒（tǒng）中有障礙物促使物料降解。

（3）溫度（dù）問題：

①料筒溫度太（tài）高，降低它；

②噴嘴溫度太高，降低它。

（4）注塑問題：

①降低螺杆轉速；

②減小背壓力（lì）；

③減小鎖模（mó）力；

④降低注射壓（yā）力；

⑤縮（suō）短注射壓力；

⑥縮短（duǎn）全壓時間；

⑦減慢注（zhù）射速（sù）度；

⑧縮短注射（shè）周期。

（5）模具問題：

①考慮模子排氣；

②加大澆口尺寸，降低剪切速率；

③加大噴嘴孔，主流道及分流道尺寸；

④去除模（mó）內油類（lèi）及潤滑劑；

⑤調換潤油劑（jì）。

另外，高衝（chōng）擊強度的（de）聚苯乙烯和ABS如製品內應力大，也會由於受應力而變色。

7、怎樣（yàng）克服產品銀絲與斑紋（wén）

（1）物料問題：

①物料汙染；

②物料未幹（gàn）燥；

③物料顆粒不均。

（2）設備問（wèn）題：

①檢查料筒-噴嘴流道係統（tǒng）有無障礙物及毛刺影響料流；

②流涎，采用彈簧噴嘴；

③設備容量不足。

（3）注塑問題：

①物料降解（jiě），降低螺杆轉速，降低背壓力；

②調整注射速度；

③增大（dà）注射壓力；

④加長注射時間；

⑤加長全壓時間；

⑥加長注射周期。

（4）溫度問題：

①料筒溫度太低（dī）或（huò）太高；

②模溫太低，提高它；

③模溫（wēn）不均。

④噴嘴溫度太高會流涎，降低它。

（5）模具問題：

①增大冷料穴；

②增大流道；

③拋光主流道、分流道、澆口；

④增（zēng）大澆口尺寸或改為扇形澆口（kǒu）；

⑤改善排氣；

⑥提高模腔光潔度；

⑦清潔模腔；

⑧潤滑劑過量，減（jiǎn）少它或調換它；

⑨去（qù）除（chú）模子內（nèi）露水（模子冷卻造成（chéng）的）；

⑩料流經過凹穴及增厚斷麵，修（xiū）改製品設計；

試用澆口局部加熱（rè）。

8、怎樣克服產品澆口處混濁（zhuó）

產品澆口（kǒu）處出現斑紋和混濁（zhuó），通常由於擴張（zhāng）注入模型時造成“熔體破碎（suì）”所致。

（1）注塑問（wèn）題：

①提高料筒溫度；

②提高（gāo）噴嘴溫度；

③減慢（màn）注射速度；

④增大注射壓力；

⑤改變注射時間；

⑥潤滑劑減少（shǎo）或調換潤滑劑。

（2）模具問題：

①提高模子溫度；

②增大澆口尺寸；

③改（gǎi）變（biàn）澆口形狀（zhuàng）（扇形澆口）；

④增大（dà）冷料（liào）穴；

⑤增大分流道尺寸；

⑥改（gǎi）變澆口位置（zhì）；

⑦改善（shàn）排氣。

（3）物料問題：

①幹燥物料；

②去（qù）除（chú）物料中汙染物。

9、怎樣克服（fú）產品翹（qiào）曲與收縮

產品翹曲與過量收縮通常是由於製品設計不善、澆口位（wèi）置不好以及注塑條件所致（zhì）。高應力下取向也是（shì）因素。

（1）注塑問題：

加長注射周期間時（shí）；

不過量充模下增大注射壓力；

不過量（liàng）充模下加長注射時間；

不過量充模下加長（zhǎng）全（quán）壓時間；

不過量充模下增加注射量；

降低物（wù）料溫度以減少翹曲；

使充模物料保持最小限度以減少翹曲；

使應力取向保持最（zuì）小以減少翹曲；

增大注射速度；

減慢頂出速度；

製件退火；

製件（jiàn）在定型架上冷卻；

使注（zhù）射（shè）周（zhōu）期（qī）正（zhèng）常。

（2）模具問題：

①改（gǎi）變澆口尺寸；

②改變澆口位置；

③增加輔助澆口；

④增加頂出麵積；

⑤保持頂出均衡；

⑥要（yào）有足夠的排氣；

⑦增加壁厚加（jiā）強製件；

⑧增加加強筋及圓角；

⑨校對模子尺寸。

製品翹曲與過量收縮（suō）對物料和模具（jù）溫度來說是一對矛盾。物料溫度高，製品收縮小，但翹曲大，反之製品收縮大、翹曲小；模具溫度高，製品收縮小，但翹曲大（dà），反之製品收縮大、翹曲小。因此，必須視製品結（jié）構不同解決其主要矛盾。

10、怎樣控（kòng）製產品尺寸

產品尺寸的（de）變化是由於設備（bèi）控製反常、注塑條件不合理、產品設計（jì）不好及物料性能有變化。

（1）模具問題：

①不合理的模子尺寸；

②製品頂出時變形；

③物料充模不均；

④充模料流中斷；

⑤不合理的澆（jiāo）口尺寸；

⑥不合理的分流道尺寸；

⑦模子造成的注射（shè）周期反常。

（2）設備問題：

①加料係統不正常（柱塞式注壓（yā）機）；

②螺杆停止作（zuò）用不正（zhèng）常；

③螺（luó）杆轉速不正常；

④背壓調節不均（jun1）；

⑤液壓係統止回閥不正常；

⑥熱電偶失靈；

⑦溫度控製係統不正常；

⑧電阻電熱圈（或遠（yuǎn）紅外加熱裝置）不正常；

⑨塑化（huà）容量不足；

⑩設備造成的注（zhù）射周期反常。

（3）注塑條件問題：

①模溫不均；

②注射壓力低，提高它；

③充模不足，加（jiā）長注射時間，加長全壓（yā）時間；

④料筒溫度太高，降低它（tā）；

⑤噴嘴溫度太（tài）高，降低（dī）它；

⑥操作造成的注射周期反常。

（4）物料問題：

①每批物料性能有變化；

②物料（liào）顆料大小（xiǎo）無規律；

③物料不幹。

11、怎樣防止產品粘貼模內（nèi）

產品（pǐn）粘貼模內主要由於模塑不善頂出不足，注料不足以（yǐ）及不正確的模具設計。如果製品粘貼模內，注塑過程不（bú）可能正（zhèng）常。

（1）模具問題：

如果塑料粘貼模內是由於注料（liào）不足（zú）造成，不要采用頂出機構；

去除倒切（qiē）口（kǒu）（陷槽）；

去除鑿紋、刻痕以及（jí）其他的傷痕；

改善模子表麵（miàn）的（de）光滑性；

拋光模子表麵動作方（fāng）向應與注射方向一致；

增加斜度；

增加有效頂出麵積（jī）；

改（gǎi）變頂出位（wèi）置；

校核頂出（chū）機構的操作（zuò）；

在深抽芯模塑中，增強真空破壞及氣壓抽芯；

模塑過程中檢查模腔是否變形，模架是（shì）否變形；檢查開模時，模子（zǐ）有否偏移；

減小澆口尺寸；

增設輔助澆口（kǒu）；

重新安排澆口位置，（13）（14）（15）旨在減少模腔內壓力；

平衡多模（mó）槽的充模速率；

防止（zhǐ）注射斷流；

如果製件設計不善，重新設計；

克服模子造成的（de）注（zhù）塑周期反（fǎn）常。

（2）注塑問題（tí）：

①增加脫（tuō）模（mó）劑（jì）或改善脫模劑；

②調正（zhèng）物料供給量；

③降低注射壓（yā）力（lì）；

④縮短注射時間；

⑤減少（shǎo）全（quán）壓時間；

⑥降低模溫；

⑦增（zēng）加注（zhù）射周期；

⑧克服注（zhù）塑條件造成的注塑周期反常。

（3）物料問題：

①清除物料汙染（rǎn）；

②物料中加潤滑劑；

③幹（gàn）燥物（wù）料。

（4）設備問題：

①修繕頂出機構；

②如果頂出行程不足，加長它；

③校對模板是否平行；

④克服設（shè）備造（zào）成的注塑周（zhōu）期反常（cháng）。

12、怎樣克服塑料粘貼流道

塑料粘貼流道是（shì）由於注口與噴嘴圓弧接觸麵不（bú）良，澆（jiāo）口（kǒu）料（liào）未同製品一起脫模（mó）以及不正常的填料（liào）。通（tōng）常，主流道直徑要（yào）足夠（gòu）大，使製件脫模時澆口料仍未（wèi）全部固化。

（1）流（liú）道與模具問題：

①流道注口與（yǔ）噴嘴必須配（pèi）偶好（hǎo）；

②確保噴嘴噴孔不大於流道注口（kǒu）直徑；

③拋光主流道；

④增加主流道（dào）錐度；

⑤調正主（zhǔ）流道直徑；

⑥控製流道溫度；

⑦增加澆口料拉出力；

⑧降低模具溫度。

（2）注塑條件問題：

①采用流道切斷；

②減少注射供料；

③降低注射壓力；

④縮短注射時間；

⑤減少全壓時間；

⑥降低物料溫度；

⑦降低料筒溫度；

⑧降低噴嘴（zuǐ）溫度（dù）；

（3）物料問題：

①清理（lǐ）物料汙染；

②幹燥物料。

13、怎樣防止噴嘴（zuǐ）流涎

噴嘴（zuǐ）流涎主要由於物料過熱，粘度變小。

（1）噴嘴與模（mó）子（zǐ）問題：

①采（cǎi）用彈簧針（zhēn）閥式噴嘴；

②采用倒斜（xié）度噴嘴；

③減小噴嘴孔；

④增加（jiā）冷料穴。

（2）注塑條件（jiàn）問題：

①降低噴嘴溫度；

②采用流道切斷；

③降低物料溫度；600

④降低（dī）注塑壓力；

⑤縮短注射時間（jiān）；

⑥減少全壓時間。

（3）物料問題：

①檢查物料是否汙染；

②幹燥物料

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