塑膠的注塑成型工藝過程主要包括填充、保壓、冷（lěng）卻、脫模四個階段，這四個階（jiē）段直（zhí）接決定著製（zhì）品的成型質量，而且這四個階段（duàn）是一個完整的連續過程。

一

填（tián）充階段

填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間（jiān）從模具閉合開始注塑算起，到模具（jù）型腔填充到大約（yuē）95%為止。理（lǐ）論上（shàng），填充時間越短成型效率越高，但是實際中，成型時（shí）間或者注塑速度要受到很多條件的製約（yuē）。

充時間越短成型效率越高（gāo），但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

高速填（tián）充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的（de）作用而存（cún）在粘度（dù）下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的（de）粘滯加熱影響也會使固化曾厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行（háng）為往往取決（jué）於待（dài）填充的體積（jī）大（dà）小。即在流動控製階段，由於高（gāo）速填充，熔體（tǐ）的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作（zuò）用並不明顯，於是速（sù）率的效用占了上風。

低（dī）速填充，熱傳導（dǎo）控（kòng）製低速填充時，剪切率（lǜ）較低，局（jú）部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效（xiào）應較（jiào）為明顯，熱量迅速為冷膜（mó）壁帶走。加上較（jiào）少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力（lì）。

由於噴泉（quán）流動的原因，在流動波（bō）前麵的塑料高（gāo）分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸（chù）麵（miàn）的高（gāo）分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在膜腔中滯留時間不（bú）同，溫（wēn）度、壓力也不同），造成熔膠交（jiāo）匯區域在微觀上結（jié）構強（qiáng）度極差。在光線下將零件擺放適當的角度（dù）用肉眼觀察，可以發現有明（míng）顯的結合線產生，這就是（shì）熔（róng）接（jiē）痕的形成機（jī）理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得部分的強度（dù）降低而發生（shēng）斷裂。

一般而言，在高（gāo）溫區產生熔接的熔接痕強度極佳，因此高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以（yǐ）互相穿透纏（chán）繞，此外高溫（wēn）度區域兩（liǎng）股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增（zēng）加了熔接區域的強度，反之在低溫區域，熔接強度較差（chà）。

二

保壓階段

保壓階段的（de）作用是持（chí）續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度，以補償塑料的收縮行為。在（zài）保壓（yā）過程中，由於（yú）模腔中已經填滿塑料，背壓較高。

在保壓壓實過程中，注塑（sù）機螺杆僅能（néng）慢慢地向前做微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此（cǐ）模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑料也（yě）逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化（huà）封（fēng）口為止，此時保（bǎo）壓階段的（de）模（mó）腔壓力達到最高值。

在保壓（yā）階段，由於（yú）壓（yā）力相當高，塑料呈現部分可壓縮特（tè）性。在壓力較高的區域，塑料較（jiào）為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布（bù）隨為止及時（shí）間（jiān）發生變化。

保（bǎo）壓過程中塑料流速（sù）較低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。

保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳（chuán）遞壓力的介質。

模腔中（zhōng）的壓力借助塑料傳遞（dì）至膜壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適（shì）當的索（suǒ）模力進行索模，漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對（duì）於（yú）模具的排氣具有幫助作用；

但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具（jù）。因此在選擇注塑機（jī）時，應選擇具（jù）有足夠大索模力的注塑機，以（yǐ）防止漲模現象並能有效進行（háng）保壓。

三

冷（lěng）卻（què）階段

在注塑成（chéng）型模具中，冷卻（què）係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性（xìng），脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。

由於冷卻時間占整個成型周期約70～80%，因此設（shè）計良好的冷卻係統可以大幅度縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當（dāng）的冷卻係統會（huì）使成型時間拉長，增加成本；冷切不均勻會更進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體（tǐ）進（jìn）入模具的熱量大（dà）體分兩部分散（sàn）發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其中95%從熔體傳導到（dào）模具（jù）。塑料製品在模（mó）具中由於冷卻（què）水管的（de）作用，熱（rè）量由模腔中的塑料通過熱傳導（dǎo）經（jīng）模架傳至冷卻（què）水管，再（zài）通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散佚在空（kōng）氣中（zhōng）。

注塑成型的成型首期由合模時間、填充（chōng）時間（jiān）、保（bǎo）壓時間、冷卻時間及脫模時間組成（chéng）。其中以（yǐ）冷卻時間所（suǒ）占比（bǐ）重最大，大約為70～80%。因此冷卻（què）時間將直（zhí）接影響（xiǎng）塑料製品成型周期長短及產量大小。

脫模階段塑料製品（pǐn）溫度應冷卻至低於塑（sù）料製品（pǐn）的熱變形溫度，以（yǐ）防止（zhǐ）塑料製品因殘餘（yú）應（yīng）力導致的鬆弛現象或脫模外（wài）力所造成（chéng）的翹（qiào）曲及變形。

四

脫模（mó）階段

脫模是一個（gè）注塑成型循環中（zhōng）的最（zuì）後一個環節（jiē）。雖然製（zhì）品已經冷卻成型，但（dàn）脫模還是對（duì）製品的質量有很重要的影響，脫（tuō）模方式不當，可能會導致產品在脫模時（shí）受力不均，頂出時引起產（chǎn）品變形等缺陷。

脫模的方式主要有兩（liǎng）種：頂（dǐng）杆脫模（mó）和脫料板脫模。設計模具時要（yào）根據產品的結構特（tè）點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。

對於選用頂杆脫模的模（mó）具（jù），頂杆的設置應盡（jìn）量均勻（yún），並（bìng）且位置應選在脫模（mó）阻力最大以及塑（sù）件強（qiáng）度和剛度最（zuì）大的地方，以免塑件變形損壞 。

而脫料板則一般用（yòng）於深腔薄壁容器（qì）以及不允許有推杆（gǎn）痕跡的（de）透明（míng）製品（pǐn）的脫模，這種結構特點是脫模裏大且均勻，運動平穩（wěn），無明顯的遺留痕跡（jì）。

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