1.熱固性塑料模具的工藝特性

常（cháng）用熱固性塑料模具有酚醛、氨基（jī）塑料模具等。主要用於壓（yā）塑、擠塑、注射（shè）成型，環氧樹脂塑料模具和矽銅塑（sù）料模具（jù）等主要作為低（dī）壓擠（jǐ）塑（sù）封裝電子元件及澆注成型等用。

塑（sù）料模具的成型工藝性（xìng）能

(1)成型收縮性

塑件從（cóng）模具（jù）中取出冷卻到（dào）室溫後，發生尺寸收縮，這種性能稱為收縮性。塑件（jiàn）的收縮與樹脂本（běn）身的熱脹冷縮（suō）有關，同時也取決於各種成型因素，所以（yǐ）成型後塑件的收縮應（yīng）稱為成型收縮。

①成型收縮的（de）形式（shì）及特（tè）點：塑件成型（xíng）收（shōu）縮主要表現在以下幾個方麵;

a.塑（sù）件線性尺（chǐ）寸的收縮。由於熱脹冷縮，塑件脫模時的彈性恢複、塑性變形等因素導致塑（sù）件脫模冷卻到室溫後其（qí）尺寸縮小，因此，在設計模具型腔或型芯時必須考（kǎo）慮並予以補償。

b.塑件收縮方向（xiàng）性。成型時塑料（liào）模具分子按方向排列，使塑件呈現各向異性，沿料流（liú）方向則收（shōu）縮大、強度（dù）高（gāo），沿料流直角方（fāng）向則收縮小、強度低。另外（wài），因塑件各部位密度及填（tián）料（liào）分布不勻，也會引起塑件收縮的不均勻，這使塑件容易發生翹曲、變形、裂紋，尤其在擠塑及注射成（chéng）型時其方向性更為明顯。因此，在設計模具（jù）時應考慮收縮方向性，按塑件形狀、料流方向選取收縮率。

c.塑件的後收縮（suō）。塑件成（chéng）型時，由於受各（gè）種成型因素的影（yǐng）響，會引起一係列的應力作用，在黏流態時不能全部消失，塑件在應力狀態下成型時存在殘餘應力。當脫模後應力趨向平衡和儲存條件的影響，使殘餘應力發生變化而使塑件發生再收縮稱為（wéi）後收（shōu）縮。一般塑（sù）件在脫模後10h內變化大，24h後基本定（dìng）型，但穩定要經30至60d.通常熱固性塑料模具的後收縮比熱塑性塑料模具小（xiǎo），擠塑及注射成型的比壓塑成型的大。

d.塑件後處理收縮。由於（yú）塑件按其性能及工藝要求，在成（chéng）型後需進行熱（rè）處理（lǐ），熱處理後亦會導致塑件尺（chǐ）寸發生變化，稱為後處理收縮。因此（cǐ），在（zài）模（mó）具設計（jì）時，對高精度的塑件則應考慮後收縮及後（hòu）處理收縮的誤差並予以補償。

②收縮（suō）率（lǜ）計算：期件成（chéng）型收縮值（zhí）可用收瘤率來表示，實際收縮率表示塑件實際所發生的收縮，因其值與計算收縮率相差（chà）很小（xiǎo），所以模具設計時以（yǐ）計算收縮率S為設計參數來設計型腔及（jí）型芯尺寸。

③影響收（shōu）縮率變化的因素：在實際成型時不僅不（bú）同品（pǐn）種塑料模具（jù）其收縮率各不相同，而且不同批次的同品種塑料模具或同一塑件的（de）不同部位（wèi）其收縮值也經常不同。影響收縮率變化的主要因素（sù）如（rú）下（xià）：

a、塑料模具品種。各種塑料模具都有其各自的收縮範圍，同種塑料模（mó）具由於填料、分子量及配比（bǐ）等不同、則其收縮率及各向異性也各不相同。

b.塑件特性。塑件（jiàn）的形（xíng）狀、尺寸、壁厚、有（yǒu）無嵌件、嵌件的數量及布局對收縮率都（dōu）有（yǒu）很（hěn）大的影響。

c.注塑模具結構（gòu）。注塑（sù）模具的分（fèn）型麵及加壓方（fāng）向，澆注係統的形式、布局及尺寸（cùn）對收縮率及方向性影響也較大，尤其在擠塑及注射成型（xíng）時更為明顯。

d.成型工藝。擠塑和注射（shè）成（chéng）型工藝一般（bān）收（shōu）縮率較大，方向性明顯。預（yù）熱情況（kuàng）、成型溫度（dù）、成型壓（yā）力、保壓時間、填裝料形式及硬化均勻性（xìng）對收縮率及方向性均有影響。

綜上所述（shù），注塑模具設（shè）計時應根據各種塑料模具的收縮率範圍，並按塑件形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件情況、分型麵及加壓成型方向、注塑模具結構、進料口形式、尺寸和位置、成型工藝等諸因素綜合來考慮選取收縮率數值。另外，成型收縮還（hái）受（shòu）各成型因素的影響，但主要取決於塑料模具品種、塑件形狀及尺寸，所以成型時調整各項成型條件也能夠適當地改變塑件的收縮情況。

(2)流（liú）動（dòng）性

塑料模具的成型工藝性能，塑（sù）料（liào）模具在一定溫度與壓（yā）力下填充型腔的能力（lì）稱為（wéi）流動性。流動性是模具設計時必須考慮的一個重要工藝參數。流動性大易造成溢料（liào）過（guò）多，填充型腔不密實，塑料模具組織疏鬆，樹脂、助劑分頭聚積，易粘模、脫模及清理困難，硬化（huà）過早等弊端（duān）。但流動性小則填充不足，不易成型，成型壓力大。所（suǒ）以選用塑料模具的流動（dòng）性必須與塑件（jiàn）要求、成型工藝及成型（xíng）條件相（xiàng）適應。模具設計時應根據流動性能來考慮澆注係統、分型麵及（jí）進料（liào）方向等。熱固性塑料模具流動性通常以拉西格流動性來表示，數（shù）值大則流動性好。每一品種的塑料模具通常分三個不同等級的流動性，以供不同塑件（jiàn）及成型工藝選用。一般塑件麵積大、嵌件多、型芯（xīn）及嵌件細弱，有狹窄深槽及薄壁的複雜（zá）形狀對填充不利時，應采（cǎi）用流動性較（jiào）好的塑料模具。注射成型時應用拉西格流動性200mm以上的塑料模具，擠塑成型時應選用拉西格流動性150mm以上的（de）塑料模具。

為了保證每批塑料模具都有相同的流動性，在實際中常用並批方法來調節，即將同一品種而流動性有差異（yì）的塑料模具加以配用，使（shǐ）各批塑料模具流動性互相補償，以保證塑件質量。但必（bì）須指（zhǐ）出塑料模具的流動性除了取（qǔ）決於塑料模具品種外，在填充型腔時還常（cháng）受（shòu）各種（zhǒng）因素的影響而使塑料模具實際填充型腔的能力發生變化。如粒度（dù）細勻，濕度大、含（hán）水分及揮發物（wù）多、預熱及成型條件適當、模具表麵粗糙度（dù）好、模具結構適（shì）當等則（zé）都有利於改變流動性。反之，預熱或成（chéng）型條件不良、模具結構不良、流動（dòng）阻力大或塑料（liào）模具儲存期過長，儲存溫度高等則（zé）都會導致塑料模具填充（chōng）型腔時實際的流動性能下（xià）降而造成填充不良。

(3)質量體（tǐ）積及壓縮率

質量（liàng）體積為每一克塑（sù）料模具所占有的體積。壓縮率為塑粉與塑件兩者體積 cm3/g 或質量體（tǐ）積之比值.它們都可被用來確定壓模裝料室的大小（xiǎo），其數值大即要求裝料室體積要大，同時（shí）又說明塑粉內充（chōng）氣多，排氣困難，成型周期長，生產效率低。質量體積小則相反，而且（qiě）有利於壓製。但質量體積的值（zhí）也（yě）常因塑（sù）料模具的粒度大小及顆（kē）粒不（bú）勻而有所不同。

(4)水分及揮發物含量

各種塑（sù）料模具（jù）中含有不同程度的（de）水分、揮發物（wù）含（hán）量，過多時流動（dòng）性（xìng）增大、易溢料、保持（chí）時間長、收縮增（zēng）大，易發生波紋、翹曲等弊病，影響塑件（jiàn）機電性能。但（dàn）當塑料（liào）模具過於幹燥（zào）時也會導致流動性不良，成型困難，所以不同塑料模具應按要求進行（háng）預熱幹燥，對收濕性強的原料，尤（yóu）其在潮濕季節即（jí）使對預熱後的原料也應防止再吸濕。

由於各種塑料模具中含有不同（tóng）成（chéng）分的水分及揮發物，同時在縮合反（fǎn）應時會產生縮合水分，這些成分都需在成型時變成氣體排出模外，有的（de）氣體對模具有腐蝕作用，因此在注塑模具設計時應對各（gè）種塑料模具的此類特性（xìng）有所（suǒ）了解，並采取相應措（cuò）施，如預熱、模具鍍（dù）鉻、開排氣槽或成型時設（shè）排氣工序等措施（shī）。

(5)硬（yìng）化特性

熱固性塑料模具在成（chéng）型過程中在加（jiā）熱受（shòu）壓下軟化轉變成可塑性粘流狀態，隨之流動（dòng）性增大填充型腔，與此同時發生縮合反應，交聯密度不斷增（zēng）加，流動（dòng）性（xìng）迅速（sù）下降，融料逐漸固化。注塑模具設（shè）計時（shí）對硬化速度快、保持流動狀態短的物料則應注意便（biàn）於裝料，裝卸嵌件及選（xuǎn）擇合理的（de）成型條件和操作等，以免過早硬化（huà）或硬化不足，導致塑件成型不良。

塑料（liào）模具的（de）成型工藝性能，東莞市（shì）馬馳科注塑模具廠表示硬化速度與塑料模具品種、壁厚、塑件形（xíng）狀、模具溫度有關，但還受其他因素影響，尤其是預熱狀態。適當的預熱是在使塑料模（mó）具能發揮出流動性的條件（jiàn）下，盡量提高其硬化速度，一般預熱溫度高、時間長則硬化速度加快。另外，成型溫度高、加壓時間長則硬化速度也隨之增（zēng）加（jiā）。因此，硬化速度也可通過調節預熱或成型條件予以適當控製。硬化速度還應（yīng）適合成型（xíng）方法要求，例如注射、擠塑成型時應要求在塑化、填充時化學反應慢、硬化慢，應保持較長時間的流（liú）動狀（zhuàng）態，但當充（chōng）滿型腔後在高溫、高壓下應快速硬化。

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文章關鍵詞（cí）：塑（sù）料模具的成型工藝性能