1.熱固性塑料模具的工藝特性

常用熱固性塑料（liào）模具有酚醛、氨基塑料（liào）模具（jù）等。主要用於壓塑、擠塑、注射成型，環氧樹脂塑（sù）料模具和矽銅塑料模具（jù）等主要作為低壓（yā）擠塑封裝電子元件及澆注成型等用。

塑料（liào）模（mó）具的成型工藝性能

(1)成（chéng）型收縮性

塑件從（cóng）模具中取出冷卻到室溫（wēn）後，發（fā）生尺寸收縮（suō），這種（zhǒng）性能稱為收（shōu）縮性。塑件的收縮與樹脂（zhī）本身的熱脹冷縮有關，同時也取決於各種成型因素，所以成型（xíng）後塑件的收（shōu）縮應稱（chēng）為成型收縮。

①成型收（shōu）縮的形式及特（tè）點：塑件成型收（shōu）縮主要表現在以下幾個方（fāng）麵;

a.塑件線性（xìng）尺寸的收縮。由於熱脹冷縮，塑件脫模（mó）時的（de）彈性恢複、塑性（xìng）變形等因素導致塑件脫模冷（lěng）卻到室溫後其尺寸縮小，因此，在設計模具型腔或型芯時必須考慮並予以補償。

b.塑件收縮方（fāng）向性。成型時塑料模具分子按方向排列，使塑件（jiàn）呈現各向異性，沿料流方向則收縮大、強度高，沿料流直角方向則收縮小、強度低。另外（wài），因塑件各部位密度及填料分布不勻，也會引起塑件收縮的不均勻，這使塑件容易發生翹曲、變形、裂（liè）紋，尤其在擠塑及注射成型時其方向性更（gèng）為明顯。因此，在設計模具時應考（kǎo）慮收縮方向性，按塑件形狀、料（liào）流方向選取收縮率。

c.塑件的後收縮。塑件成型時，由於受（shòu）各種成型因素的影響，會引起一係列的應力作用，在黏流（liú）態時不能全部消失，塑件在應力狀態下成型時存在殘餘應力。當脫模後應力趨向平衡和儲存條件的影響，使（shǐ）殘（cán）餘應力發生（shēng）變化而使塑件發生再收縮稱為後收縮。一般塑（sù）件在脫（tuō）模後10h內變化大，24h後基本定型，但穩定（dìng）要經30至60d.通常熱固性塑料模具的後收縮比熱塑性塑料模具小，擠塑及注射（shè）成型的比壓塑成（chéng）型的大。

d.塑件後處理收縮（suō）。由（yóu）於（yú）塑件按其性能及工藝要求，在（zài）成型（xíng）後需進行熱處理，熱處（chù）理後亦（yì）會導致塑（sù）件尺寸發生變化，稱為後（hòu）處理收縮。因此，在模具設計時，對高精度的塑件（jiàn）則應考慮後收縮及後處理收縮的誤差並予以補償。

②收縮率計算：期件（jiàn）成型收縮值可用收瘤率來表示，實際收（shōu）縮率表示塑件實際所發（fā）生的收縮，因其值與計算收縮（suō）率相差很小，所以模具設（shè）計時以（yǐ）計算收縮率S為設計參數來（lái）設計型腔及型芯尺寸。

③影響收縮率變化的因素：在實際成型時不僅不同品種塑料模具其（qí）收縮率各不（bú）相同，而（ér）且不同批次的同品種塑料模具或同（tóng）一（yī）塑件（jiàn）的不同部位其收縮值也經（jīng）常不同。影響收縮率變化的主要因素如下：

a、塑料模具品種。各種（zhǒng）塑料模具都有其各自的收縮範圍，同種塑（sù）料模具由於填料、分子量及配（pèi）比等不同、則其收縮率及各向異性也各不相同。

b.塑件特性。塑（sù）件的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌件的數量及布局對收縮率都有很大的影響。

c.注塑模具結構。注塑模（mó）具的分（fèn）型麵及（jí）加壓方向，澆注係統的形（xíng）式、布局及尺（chǐ）寸對收縮率及方向性影響也較大，尤其在（zài）擠塑及注射成型時更為明顯。

d.成型工藝。擠（jǐ）塑和注射成型工藝一般收縮率較大，方向性明顯。預熱情況、成型溫度、成型壓力、保壓時間、填裝（zhuāng）料形式及硬（yìng）化均勻性（xìng）對收縮率及方向性均有影響。

綜上（shàng）所述（shù），注塑模具設計時應根據各種塑料模具的收縮率範圍，並按塑件形狀、尺寸、壁厚（hòu）、有無嵌件情況、分型麵及加壓成（chéng）型方向、注塑（sù）模具結構、進（jìn）料口形式、尺寸和位（wèi）置、成型工藝等（děng）諸因素綜（zōng）合來考慮選取收縮率數值。另外，成型收縮還受各成（chéng）型因（yīn）素的影響（xiǎng），但主要取決於塑料模（mó）具（jù）品種、塑件形狀及尺寸，所（suǒ）以成型時調整各項成型條件也能夠（gòu）適當地改（gǎi）變塑件的收縮情況（kuàng）。

(2)流動性

塑料模具的成型工藝性能，塑料模具（jù）在一定（dìng）溫度（dù）與壓力下填充（chōng）型腔（qiāng）的能力稱為流動性。流動性是模具設計時必須考慮的一個重要工藝參數。流動性大易造成溢料過多，填充型腔不密實（shí），塑料模具組織疏鬆，樹脂、助劑分頭聚積，易粘模、脫模及清理困難，硬化過早等弊端。但流動性小則填充不足，不易成（chéng）型，成型壓力大。所以選用塑料（liào）模具的流動性必須與塑件要求、成型工（gōng）藝及成型條件相適應。模具設計時應根據流動性能來考慮澆注係統、分型麵及進料方向等。熱固性塑（sù）料模具流動性通常以拉（lā）西格流動性來表示（shì），數值大則流動性好。每一（yī）品種的塑料模具通（tōng）常分三個（gè）不同（tóng）等級的流動性，以供不同塑件及成型工藝（yì）選用（yòng）。一般塑件麵積大（dà）、嵌件多（duō）、型芯及嵌件（jiàn）細弱，有狹窄深槽及薄壁（bì）的（de）複雜形（xíng）狀對填（tián）充不利時，應采用流動性較好的塑料模具。注射成型時應用（yòng）拉西格流動性200mm以上的塑料模具，擠塑成型時應選用拉西格流動性150mm以上（shàng）的塑料模具。

為了保證每批（pī）塑料模具都有相同的流動性，在實際中常用並批方法來調節（jiē），即將同一品種而流動性有差異的塑料模具加以配用，使各批塑料（liào）模具流動性（xìng）互（hù）相補償，以保證塑件質量。但必須指出（chū）塑料模具的流動性除了取決於塑料（liào）模具品種（zhǒng）外，在填（tián）充型腔時還常受各（gè）種因素的影響而使塑料模具實際填充（chōng）型腔的能力發生變化。如粒度細勻，濕度大、含水分及揮發物多、預熱及成型條件（jiàn）適當、模（mó）具表麵粗糙度好、模具結（jié）構適（shì）當等則都有利（lì）於改變流動性（xìng）。反之，預熱或成型條件不良、模具結構不良、流動阻力大或塑料模具儲（chǔ）存期過長，儲存（cún）溫度高等則（zé）都會導致塑料模具填充型腔時實際（jì）的流動性能下降而造成填充不良。

(3)質量體積及壓縮率

質量體積為每一克塑料模具所占有的體積。壓縮率為塑粉與塑件兩者體積 cm3/g 或質量體積之（zhī）比值.它們都可（kě）被用來確（què）定（dìng）壓模（mó）裝料室的大小，其數（shù）值大即要求（qiú）裝料室體積要大，同（tóng）時又說（shuō）明塑粉內充氣多（duō），排氣困難，成型周期長，生產效率低。質量體積小則相反，而且有利於壓製。但質量體積的值（zhí）也常因塑料模具的粒（lì）度（dù）大小及顆粒不（bú）勻而有所不同（tóng）。

(4)水分及揮發物含（hán）量

各種塑料（liào）模具中含有不同程度的水分、揮發物含量，過多時流動性增大（dà）、易溢料、保持時間長、收縮（suō）增大，易發生波紋、翹曲（qǔ）等弊（bì）病，影響塑件機電性能。但當塑料（liào）模具（jù）過（guò）於幹燥時也會導（dǎo）致（zhì）流動性不良，成型困難，所以不同塑料模（mó）具應按要求進行預熱幹燥，對收濕（shī）性強的原料，尤其在潮濕季節即使對預（yù）熱後的原料也應（yīng）防止再吸濕。

由（yóu）於各（gè）種塑料模具中含有不同成分（fèn）的水分（fèn）及揮（huī）發物，同時在縮合反應（yīng）時會產生縮合（hé）水分，這些成分都（dōu）需在成型時變成氣（qì）體排出模外，有的氣體對模具有腐蝕作用，因此在注塑模具設計時應對各（gè）種塑料模具的此類特性有（yǒu）所了解，並采取相應措施，如預熱、模具（jù）鍍鉻、開排氣槽或（huò）成型時設排（pái）氣工序等措施。

(5)硬化（huà）特性

熱固性塑料模具在成型過程中在加熱受壓下軟（ruǎn）化轉變成可塑（sù）性粘流狀（zhuàng）態，隨之流動性增大填充型腔，與此同時發生縮合反應，交聯密度不斷增加，流動性迅速下降，融料逐漸固化。注塑（sù）模具設計時對硬（yìng）化速（sù）度快、保持流動狀態（tài）短的物料（liào）則應注意（yì）便於裝料，裝卸嵌件及選（xuǎn）擇合理的成型條件和操作等（děng），以免過早硬化或硬化不足，導致塑件成型不良。

塑料（liào）模具的成型工藝性（xìng）能，東莞（wǎn）市馬馳（chí）科注塑（sù）模具廠表示硬化速度與塑（sù）料模具品種、壁（bì）厚、塑件形狀、模具溫（wēn）度有關，但還受其他因素影響，尤其是預熱狀態。適當的（de）預熱是在使塑料模（mó）具能發揮出流動性的條件下，盡量提（tí）高其硬化速度，一般預熱溫度高、時間（jiān）長則硬化速度加快。另外，成型溫度（dù）高、加壓時間長則硬化速度也隨之增加。因此，硬化速度也可通過調節預熱（rè）或成型（xíng）條件予以適當控製。硬化速度還應（yīng）適合成（chéng）型方法（fǎ）要求，例如注射、擠塑成型時應要求在塑化、填充時化學反應慢、硬化慢，應（yīng）保持較長時間的流動狀態，但當充滿型腔後在高（gāo）溫、高壓下應快速硬化。

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