產（chǎn）品（pǐn）完成一個成形周期後開模（mó），產品會包裹在模具的（de）一邊，必須（xū）將其（qí）從模具上取下來，此工作必須由頂出係統來完（wán）成．它是整套模（mó）具結構（gòu）中重要組（zǔ）成部分，一（yī）般由頂出，複位和頂出導向等三（sān）部分組成．

 

1、按動力來分

1、手動頂出: 當模具開模後，由人工操縱頂出係統（tǒng）頂出產品．它可使（shǐ）模具結構簡化，脫模平穩，產品不易變形（xíng）．但工人（rén）勞動強度大，生產率低，適用範圍不廣．一（yī）般在手（shǒu）動旋出螺紋型芯時使用．　

 

2、機動頂出: 通過注（zhù）射機動力或加設之馬達（dá）來推動（dòng）脫（tuō）模機（jī）構頂出產品，它可通過機台上的頂杆推頂針板，來達到脫模目的．也（yě）可在公（gōng）母模（mó）板上安裝定距拉杆或鏈（liàn）條，靠開模力（lì）拖動頂出機構頂出產品，調模（mó）時必須注意（yì）控（kòng）製開模行（háng）程，適用於頂出（chū）係統在母模側之模具．

 

3、液壓頂出: 在模具上安裝（zhuāng）專用（yòng）油缸（gāng），由（yóu）注射機（jī）控製（zhì）油缸動作，其頂出力速度和時間都可通過液壓係統來調節，可在合模（mó）之前頂出係統先（xiān）回（huí）位．

 

4、氣動頂出: 利用壓縮空氣在模具上設置（zhì）氣道和細小的頂出氣孔，直（zhí）接將產品吹（chuī）出．產品上不留頂出痕跡，適用於薄件或長筒形產品（pǐn）．

 

2、按模具結構分

一次頂出機（jī）構，二次頂出機構，母模（mó）頂出（chū）機構，澆注係統頂出（chū）機構，螺紋頂出機構等．

 

設計原（yuán）則:

1、選擇分模麵時盡量使產品留在有（yǒu）脫模機構的一邊，

2、頂出力和（hé）位（wèi）置平衡，確保產（chǎn）品不變形，不頂（dǐng）破．

3、頂針須設（shè）在不影響產品外觀和功能處．

4、盡量使用標（biāo）準件，安全，可靠有利於製造和（hé）更（gèng）換．

頂出係統形（xíng）式多種多樣，它（tā）與產品之形狀，結（jié）構（gòu）和塑料性能有關，一般有頂杆，頂管，推（tuī）板，頂出塊，氣壓，複合式（shì）頂出等．

 

3、頂杆

它是（shì）頂出機構中最簡單，最常見的一種形式，其截麵積形式主要有如下：

1.圓形因圓形製造（zào）加工和修配方便，頂出效果（guǒ）好，在生產中（zhōng）應用最廣泛．但圓形頂出麵積（jī）相對較小，易產生應（yīng）力集中，頂穿產品，頂變形等不良．在脫（tuō）模斜度小，阻力大等管形，箱形產品中盡量避免使用．當頂杆較細長時（shí），一般設置成台階形的有托頂針，以加強剛度，避免彎（wān）曲和折（shé）斷．

 

設計要點:

1、頂出位置應設置在阻力大處，不可離（lí）鑲件或型芯太近，對於箱形類等深腔模具．側麵阻力最大，應采用頂麵和側麵同時頂出方式，以免產品變形頂（dǐng）破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力（lì）平衡．

3、當有細而（ér）深之加強筋時，一般在其底部設置頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂針設在其上效果更佳．

5、在產品進（jìn）膠（jiāo）口（kǒu）處避免（miǎn）設置頂針，以免破（pò）裂．

6、當產品表麵不允許有頂（dǐng）出痕跡時，可設置頂出耳再剪除．

7、對於薄肉產品在分流道上設置（zhì）頂針，即可將產品（pǐn）帶出．

8、頂針與頂（dǐng）針孔（kǒng）配合，一般為間隙配合．如（rú）太鬆（sōng）易產生毛邊，太緊易造成卡死．為（wéi）利於（yú）加工（gōng）和裝（zhuāng）配（pèi），減少摩擦（cā）麵，一般在模仁上（shàng）預留10—15mm之配合長度，其餘部（bù）分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂（dǐng）針在生產時轉動，須將其固定（dìng）在頂針板上，其形式多（duō）種多（duō）樣，須根據（jù）頂針大小，形狀（zhuàng），位置來具體（tǐ）確定，在此不一一（yī）列舉．

10、頂出係統托模以後在進行下一（yī）周期生產時，必須退回原處（chù），其形式（shì）主要有強製回位，拉杆回位（wèi），彈簧回位，油缸等．

 

4、頂（dǐng）管（guǎn）

又叫司筒或套筒頂針（zhēn），它適用於環（huán）形筒形或帶中心孔之產品頂出．由於它是全周接觸，受力均（jun1）勻，不會使產品變形，也不易留下明顯頂出痕跡，可提高產品同心度．但對於周邊肉厚較（jiào）薄之產品避免使（shǐ）用，以（yǐ）免加工困難和強度減弱，造成損壞．

 

5、推板

此形式適用於各種容器（qì），箱形，筒形和細長帶中心孔之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出（chū）力大（dà），不留頂出痕．一般會有固定連接，以免生產中或托模時將推（tuī）板推落．但隻要導柱足夠長，嚴格控製托（tuō）模行程，推板也可不固定．

 

推板與型芯之間（jiān）的配合須順暢，防止摩擦或卡死，也必（bì）須防止塑（sù）料滲（shèn）入間隙中，當產品為盲孔時，會（huì）因（yīn）真空吸附造成脫模困難和產品變形，一般會在（zài）公模上設置一菌形閥，在頂出時菌形閥打開，進入空氣，使脫模順暢．它可用彈簧回位，也可跟頂出裝（zhuāng）置連在一（yī）起兼作頂杆作用（yòng）．

 

6、頂出塊

有些帶突（tū）緣或尺寸（cùn）較大之產品，為便於（yú）加工（gōng）和脫模，常設計成頂出（chū）塊形式頂出．大多其平麵為分（fèn）模麵，下麵有兩支或（huò）數支（zhī）較大直徑（jìng）頂杆連（lián）接，頂出麵積較大，平穩．在有成形麵和尺寸較大之模（mó）具中應用較廣泛．

 

7、氣壓頂出

當產品為深腔薄肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單（dān）而有效．可在（zài）公模仁上設置一些細小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓之（zhī）壓縮（suō）空氣，使彈簧壓縮開啟（qǐ）閥門，高壓空氣進（jìn）入產品與公模仁之間（jiān），使（shǐ）產品脫模（mó）．但對於箱形產品，因氣體進入會使側壁橫向摳張，而使空氣漏掉（diào），這時（shí）應（yīng）配與推板配合使用．

 

8、複（fù）合頂出

受產品形狀影響，多數模具采用兩種以上（shàng）頂出（chū）方（fāng）式，以便達到理想的頂出效果，具體形式須根據（jù）產品和模具結構來定，在此不作具體敘述．

 

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆（jiāo）道（dào）自動脫落

點澆口在母（mǔ）模一邊，為取（qǔ）出膠道，須加設一分型麵．開模後一般由人工取出膠道，造成操作麻煩，生產率降（jiàng）低，為適應自動化生產，最好設計成自動脫落裝置，使膠道在頂出時自動（dòng）脫（tuō）落．

 

a.側凹拉（lā）斷  在分流道盡頭鑽一斜孔，開模後拉出膠道（dào），由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開模一定行程後限位杆帶動（dòng）推板（bǎn）將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母模推板先分型，膠道留在母模板與母模一起移動一定行程後，限位杆（gǎn）限（xiàn）製（zhì）推板移動，推板與模板分開，膠道被拉斷而自動脫落．

 

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具，可在母（mǔ）模設置一頂出係統，開模後以限位杆行程使頂針反向頂（dǐng）出膠道，產品由推板推出（chū），此方式與開模行程有關，應用較特殊．

 

9.2母模側頂出方式

一般（bān）的產品都會留在公模側頂出（chū），但有些產品因形狀特殊或產品特殊要求，頂出裝置必須設在（zài）母模．因母模是固定的機台，頂杆無法作用在頂板上，必須借助（zhù）開模（mó）力或外力來完成．常見的有油缸（gāng），電動，拉勾等．

 

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產品形狀特殊，必須旋轉頂出或側向脫模，根據產品（pǐn）複雜程度和產量，一般有采用手動和機動兩種方式．

 

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈（dàn）性強之（zhī）塑料(PP . PE)，可利用其彈性進行強製脫（tuō）模而不會損壞螺牙．

 

b. 用具（jù）有彈（dàn）性的珪橡膠做成螺紋（wén）型芯，開模時用彈簧先退出型芯中（zhōng）頂杆（gǎn），使橡（xiàng）膠型芯產生向內收（shōu）縮，再用頂針將產品脫出．此方式（shì）能簡化模具結構，但橡膠型芯壽命較（jiào）短，隻適用於小（xiǎo）批量生產（chǎn）．

 

c. 有些螺紋可通過半圓滑塊或型環成形，用兩個對半滑（huá）塊合起來組成完整螺紋或產品頂出後用手，

 

2）電機（jī）將（jiāng）螺紋旋出．

螺紋脫出時必須作相對轉動，模具上必須要有止轉裝（zhuāng）置來保證（zhèng）．

 

a. 外部（bù）止動（dòng）  模具母模設有止轉花紋，公模仁回（huí）轉時產品可（kě）自動脫落．

b. 內部（bù）止動  有（yǒu）內螺紋之產品在公模仁頂麵設置止（zhǐ）轉形式，脫模時止動模仁旋轉並軸向頂出螺紋可脫出，注意（yì）止動模仁螺距必須與產品螺距一致（zhì）．

 

c. 產品端麵止動  在（zài）產品端麵設置止（zhǐ）動小凸點，型芯旋轉時推（tuī）板將產品頂出．

小型產品有側澆口時，隻頂出膠道也可將產（chǎn）品帶出，但對於軟性塑料則避免使用．

 

型芯旋轉驅動方式  常用的有人工，電動，油缸，氣（qì）缸，液壓馬達及大螺距絲杆螺母驅（qū）動等方式，一般來講，旋轉機構在設計時，產（chǎn）品有幾扣螺（luó）紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

 

冷卻係統

 

冷（lěng）卻係統之設計規則 設計冷卻係統的目（mù）的在於維持（chí）模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔道（dào）應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須（xū）根據（jù）塑件的（de）肉厚與體積決定（dìng）下列設計參數：冷卻孔（kǒng）道的位（wèi）置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與冷卻係統之設計規（guī）則。

設計冷卻係統（tǒng）的（de）目的在於維持適當而（ér）有效率的冷卻。冷卻孔（kǒng）道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統時（shí），模具設計者必須根（gēn）據塑件的肉厚與體積（jī）決定下（xià）列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道（dào）的種類、孔道的配置與連接、以及冷卻（què）劑的流動速率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置與尺寸 
要維（wéi）持經濟有效的冷卻時（shí）間，就應避免塑件（jiàn）肉厚過大。塑件所需的冷卻時間隨其肉厚增加而急速增長。塑（sù）件肉厚應該盡可能維（wéi）持均勻，例如圖6-56的設計。冷（lěng）卻孔道最好設置是在公模塊與母模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道比較不易精確地冷卻模具。

 

通常，鋼模的冷卻孔道與模（mó）具表麵、模穴或模（mó）心的距離應維持為冷卻孔道（dào）直徑（jìng）的1~2倍，經驗（yàn）要求，鋼（gāng）材冷卻孔道要維持（chí）1倍直徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度，鋁（lǚ）材（cái）要2倍直徑的深度。冷（lěng）卻孔（kǒng）道之間的間（jiān）距應維持3~5倍直徑。冷卻孔（kǒng）道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英（yīng）吋），如圖（tú）6-57所示。

                                                

 

2、流動（dòng）速率與熱傳 
塑件兩（liǎng）側的溫度應維持在（zài）最小的差異，緊配塑件（jiàn）溫（wēn）差應維持在10℃以（yǐ）內（nèi）。當冷卻劑之流（liú）動從層（céng）流轉變為擾流（liú），熱傳效果變佳。層流在層與（yǔ）層之間僅以熱傳（chuán）導傳（chuán）熱；擾流則以徑向方向質傳，加上（shàng）熱（rè）傳導和熱對流兩種（zhǒng）方式傳熱，結果，熱傳效率（lǜ）顯者增加，如圖6-58所示。應（yīng）注意確保冷卻管路之各部份的冷卻劑都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流動狀態後，流速的增加對於熱傳的改善很有限，所以，當雷（léi）諾數（shù）超過10,000時，就不須再增加冷卻劑的流動速率，否則，隻會小幅地（dì）改（gǎi）善熱傳，卻造成冷（lěng）卻（què）管路的高壓力，需要更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流（liú）後，更高的冷媒流動速（sù）率並無法改善熱傳（chuán）速率或冷卻時間，但是壓力降（jiàng）與幫浦成本卻顯著提高。

 

冷卻劑會向阻力最（zuì）低的路徑流動（dòng）。有時候（hòu）可以嚐試使用（yòng）限流塞將冷卻劑引導流向熱負荷較（jiào）高（gāo）的（de）冷卻（què）孔道。氣隙會降低熱傳效率，因此，應嚐（cháng）試消除鑲埋件與模（mó）板之間的氣隙，以及冷卻管路內的氣泡。 

模流分析軟件（jiàn）的冷卻分析可以協助發（fā）現與修（xiū）正靜止冷卻管路和快捷方式冷卻管路，以及冷卻管路的高壓力（lì）降。

 

排氣（qì）係統

 

注塑模的（de）排氣是模具設計中的一（yī）個重要問題，特別（bié）是在快速（sù）注塑成型中對（duì）注塑（sù）模的排氣要求就更加嚴格。 

1、注塑模中氣體的來源： 
1、澆注係統和模具型腔中存有的空氣。 
2、有些原料含有未被幹燥排除的水分，它們在高溫下（xià）氣（qì）化成水蒸氣。 
3、由於注（zhù）塑時溫度過高，某些性質不穩定的塑料發（fā）生分解所產生的氣體。 
 4、塑料原（yuán）料中（zhōng）的某些添加劑揮發（fā）或相互（hù）發生化學反應所（suǒ）生成的氣體

 

2、注塑（sù）模的（de）排氣不良，將會給塑件（jiàn）的（de）質量等諸多方麵帶來（lái）一係列的危害（hài）。主要表現如下： 

1、在注塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將會（huì）造成熔體充填困難，造成注射量不足而不能充滿型腔。 

2、排（pái）除不暢的氣體會在型腔內形成高壓，並在一定的（de）壓縮程度下滲人塑料（liào）內部，造成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由（yóu）於氣體被高度壓（yā）縮，使得型腔內溫度急劇上升，進而引起周（zhōu）圍熔體分解、燒灼、使塑件出現局部碳化和燒焦現（xiàn）象。它主要出現在兩股熔體的合流處，死角及澆口凸緣處。 

4、氣體的排（pái）除不暢，使得進入各型腔的熔體速度不（bú）同，因此（cǐ），易形成流動痕和熔合痕，並使塑件的力學性能降低。 

5、由於型（xíng）腔中（zhōng）氣體的阻礙，會降低（dī）充模（mó）速度，影響成型周期（qī），降低生產效率。

 

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模具的製造與清（qīng）理；

2、盡（jìn）量設在料流末（mò）端和塑件（jiàn）壁（bì）厚較大部分；

3、排氣方向不應朝向操作人員，並應加工成（chéng）曲線或折彎狀態，以免（miǎn）氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽（cáo）深0.02-0.05mm，以塑料不進（jìn）入排氣槽（cáo）為宜（yí）。

 

4、排氣（qì）係統的方式：

 

1.開設排氣槽

排氣槽通常開設（shè）在型腔一側，圍繞型腔開設或在（zài）熔體最後充滿部位。

排氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排（pái）氣道C 深：可取1mm  寬：可大於（yú）5mm  長：連通至模板邊界

 

分型麵排（pái）氣

模具流道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式要求模具的分型麵溫和要好，通過氣孔將模（mó）腔內放入氣體（tǐ）抽淨。但需要配備抽真空設備，增加模具成本，一（yī）般（bān）不采（cǎi）用。

 

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件（jiàn）的配（pèi）合麵間隙，如型腔、型芯鑲（xiāng）塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出零件配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般）利用間隙排氣時，使用（yòng）時間長了，間隙可能堵塞，應定期（qī）清理，保持暢（chàng）通。

 

4 利用多孔金屬排氣

近年來新（xīn）發（fā）展的一種內部具有均勻的相互連通的孔隙結構的（de）金（jīn）屬材料---多孔金屬，對模具型腔的排氣具有很好的效果。當型腔某些部位排氣困難（nán）時，可循用多孔金屬製作型腔鑲（xiāng）塊，排氣效果十（shí）分明顯。模具使用時應注意維護與清理，保持氣孔（kǒng）暢通。

 

5 混合（hé）排氣

通常是開設排氣通道和間隙排氣混用。

塑料的溢（yì）邊值與排氣間隙，排氣係統應保證氣體順利逸出，塑料熔體不能流出。

 

塑料材料的（de）溢邊值可分為如下三種：

低粘度材料不產生醫療的間隙為（wéi）：0.01~0.03mm

中粘度（dù）材料不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

 

常用材料的模具排氣間隙如下：

材料	排（pái）氣間隙
PE	0.015mm
PA	0.01mm
PP	0.015mm
PS	0.015mm
PC	0.01~0.025mm
POM	0.01~0.025mm
PET	0.01~0.03mm
ABS	0.025mm

 

抽芯係（xì）統

 

當塑料製品側壁帶有（yǒu）通孔凹槽（cáo），凸台時，塑料製品不能直接從模具內脫（tuō）出，必須將成型孔，凹槽及凸台的成型零（líng）件做成活動的，稱為活動（dòng）型芯。完成活動型抽出和複位的機構叫做抽苡機構。

 

1、抽芯機構的分類

 

1.機動抽芯  

開（kāi）模時，依靠注（zhù）射檢的開模動作，通過抽（chōu）芯機來帶活動（dòng）型芯，把型芯（xīn）抽出（chū）。機動抽芯具有脫模力大，勞動強度小（xiǎo），生產率高和操作方便（biàn）等優點，在（zài）生產（chǎn）中廣泛采用。按其傳動機構（gòu）可分為以（yǐ）下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒（chǐ）輪齒條（tiáo）抽（chōu）芯（xīn）等（děng）。

 

2.手動抽芯

開模時，依靠人力直接或通過傳遞零件（jiàn）的作用（yòng）抽出活動型芯。其缺點是生產（chǎn），勞動強度大，而且由於受到（dào）限製，故難以得到大的抽芯力、其優（yōu）點是模（mó）具結構簡單，製造方便，製造模具周（zhōu）期（qī）短，適用於塑料製品試製和小批量（liàng）生產。因塑料製品（pǐn）特點（diǎn）的限製，在無法采用機動抽芯時，就必須采用手動抽（chōu）芯。手動抽（chōu）芯按其傳動機構又可分為以下幾種：螺紋機構抽芯（xīn），齒輪齒條抽芯，活動鑲（xiāng）塊（kuài）芯，其他抽芯等。

 

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓筒進行，其優（yōu）點是根據脫模力的大小和抽芯距的長短可更換芯液壓裝置（zhì），因（yīn）此能得到較大（dà）的脫模力和較長的抽芯距，由於使用高壓液體為動力，傳遞平穩。其（qí）缺（quē）點是增加了（le）操作工序，同時（shí）還要有整套的抽芯液壓裝置，因此，它（tā）的使用範圍受到限製，一（yī）般很小采用。

 

2、 斜導柱抽（chōu）芯機構設計原（yuán）則：

1、活動型芯一般比較小，應牢固裝（zhuāng）在滑（huá）塊上，防止在（zài）抽芯進鬆動滑脫。型芯與滑塊連接有一定的強度（dù）和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要平穩，不要發（fā）生卡（kǎ）住，跳動等（děng）現象（xiàng）。

3、滑塊限位（wèi）裝裝置要可靠，保證（zhèng）開模後滑塊停止在一定而不任意滑動。

4、鎖（suǒ）緊塊要能（néng）承受注射時向壓（yā）力（lì），應選用可靠的連接方式（shì）與模板連接。鎖緊塊和模（mó）板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑塊完成抽芯運動（dòng）後，仍停留在導滑（huá）槽內（nèi），留在導滑槽內的長（zhǎng）度不（bú）應小於滑塊全長的-4、3，否財，滑（huá）塊在開始複位（wèi）時容易（yì）傾斜而損壞模具。

6、防止（zhǐ）滑塊設在定模的情況下，為保證塑料製品留在定模上，開模前必須先抽出側（cè）向型芯，最好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑（huá）塊抽芯機構設計

塑料製品（pǐn）側麵的凹穴或凸台較淺，所需的抽芯距不大（dà），但所需的脫模力（lì）較大時，可選用斜滑（huá）塊抽（chōu）芯結構。這種斜滑塊抽芯結構的特（tè）點是：當推杆推動斜滑塊時，推杆及抽芯（或分型）動作（zuò）同時進行。

因斜滑塊剛性好，能（néng）承受較大的脫模力，因此，斜滑塊的（de）斜角比斜導柱的（de）斜角稍大，一般斜塊的斜角不能大於30°，否則易發生故障。斜滑塊推出長（zhǎng）度一（yī）般不超過導長度的2/3,如果太長，會影響斜滑塊的（de）導（dǎo）滑。  因（yīn）為斜塊抽芯結構簡單，安全可靠，製造（zào）比較方便。因此，在塑料射模具中應用廣泛。

1、斜（xié）滑塊的導滑及（jí）組合形式。按導滑部（bù）分形狀（zhuàng）可分為矩（jǔ）形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式（shì）  斜滑塊的組（zǔ）合，應考慮抽芯方（fāng）向，並盡量（liàng）保（bǎo）持塑料製品的外（wài）觀美不使（shǐ）塑料製品表麵留有明顯的痕跡。同時還要考慮滑塊的組合部（bù）分有足夠的強度。如果塑料製品外形（xíng）有轉折處，則斜滑塊的拚縫線應與塑料製品的（de）折線重合。

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