產品完成一個成形（xíng）周期後開模，產品會包（bāo）裹在模具的一邊，必須將其從模具上取下來，此工作必須由頂出（chū）係統來完成．它是（shì）整套（tào）模具結構中重要組成部分，一般由頂出，複位和頂出導向等三部分組成．

 

1、按動力（lì）來分

1、手動頂出: 當模具開模後，由人工操縱頂出係統頂出產品．它可使模具結構簡化，脫模平穩，產（chǎn）品不易（yì）變形．但工人勞（láo）動強度（dù）大，生產率低，適用範圍不廣．一般在手動旋出螺紋型芯時（shí）使用．　

 

2、機動頂出: 通過注射機動力或加設之馬達來推動脫模機構頂出產品（pǐn），它可通過機台上的頂杆推頂針板，來（lái）達到脫模目的．也可在公母模板上安裝定距（jù）拉杆（gǎn）或鏈條，靠開模（mó）力（lì）拖動頂出機構頂出產品，調模時（shí）必須注（zhù）意（yì）控製開模行程，適用於頂出係統（tǒng）在母模側之模具．

 

3、液壓頂出: 在模具上安裝專用油缸，由注射機（jī）控製油缸動作，其頂出力速度和時間都可（kě）通過液壓係統來（lái）調節，可（kě）在合模之前頂出係統先回位．

 

4、氣（qì）動頂出: 利用壓縮空氣在模具上設置氣（qì）道和細小的頂出氣（qì）孔，直（zhí）接將產品吹出．產品上不留頂出痕跡（jì），適用於薄件或長筒形產品．

 

2、按模具結構分

一次頂出（chū）機構，二次頂出機構，母模頂出機構，澆注（zhù）係統頂出機構，螺紋頂出機構等．

 

設計原（yuán）則:

1、選擇分模麵時盡量使產（chǎn）品留在有脫模機構的一邊，

2、頂出力和位置平衡（héng），確保產品不變形（xíng），不頂破．

3、頂針（zhēn）須設在不影響產品外觀和功能處．

4、盡量使用標準件，安全，可靠有利於（yú）製（zhì）造（zào）和更（gèng）換．

頂出係統形式（shì）多種多樣，它（tā）與產品之形狀，結構（gòu）和塑料性能有關，一般有頂杆，頂管，推板（bǎn），頂出塊，氣壓，複合式頂出等．

 

3、頂杆

它是頂出機構中最簡（jiǎn）單，最（zuì）常見的一種形式，其截麵積形式主要有如下：

1.圓形因圓形製造加（jiā）工和修（xiū）配方便，頂出效果好，在生產中應用最廣泛．但圓（yuán）形頂出（chū）麵積相對較小，易產生應力（lì）集中，頂穿產品（pǐn），頂變（biàn）形等（děng）不良．在脫模斜度小（xiǎo），阻力大等（děng）管形，箱形產品中盡（jìn）量避免使用．當頂（dǐng）杆較（jiào）細長時，一般設置成台階形的有托頂針，以（yǐ）加強剛度，避（bì）免彎曲和折斷．

 

設（shè）計（jì）要點:

1、頂出（chū）位置（zhì）應設置在（zài）阻力大（dà）處，不可離鑲件或型芯太近，對於箱形類等深腔模具．側麵阻力最大，應采用頂麵和側麵同時頂出方式，以免產品變形頂破．

2、產品阻（zǔ）力均衡（héng）時，頂（dǐng）杆應對稱設置，使受力平衡．

3、當有細而深之加強筋時（shí），一般在其底部設（shè）置頂杆．

4、若模具上有鑲件（jiàn），頂針設在其上效果更佳．

5、在產品進膠口處避免（miǎn）設置頂針，以免破裂．

6、當（dāng）產品表麵不允許（xǔ）有（yǒu）頂出痕跡時（shí），可設置頂出耳再剪（jiǎn）除．

7、對於薄肉（ròu）產品在分流道上設置頂針，即（jí）可將（jiāng）產品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般為間（jiān）隙配合．如（rú）太鬆易產生毛邊，太緊易造成卡死．為利於加工和裝配，減（jiǎn）少摩（mó）擦麵，一般在模仁上預（yù）留10—15mm之配合長（zhǎng）度，其（qí）餘部分擴（kuò）孔0.5—1.0mm成逃孔（kǒng）．

9、為防止（zhǐ）頂針在生產時轉動，須將其固定在頂針板上，其形式（shì）多種（zhǒng）多樣，須根據頂針大小，形狀，位置來具體確定，在此不（bú）一一列舉．

10、頂出係統（tǒng）托（tuō）模（mó）以後在進行下一周期生產時，必須退（tuì）回原處，其形式主（zhǔ）要有強製回位，拉杆回位，彈簧回位，油缸等．

 

4、頂管

又叫司筒（tǒng）或套筒頂針，它適用（yòng）於（yú）環形筒形或帶中心孔之產品頂出．由於它（tā）是全周接觸，受力均勻，不會使產（chǎn）品變形，也不易留下明顯頂出痕跡，可提高產品同（tóng）心度．但對於周邊肉厚較薄之產品避免使用，以免（miǎn）加工（gōng）困難和強度減弱，造成損壞．

 

5、推（tuī）板

此形式（shì）適用於各種容器，箱形，筒形和（hé）細長帶中心孔（kǒng）之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出力大，不留頂出痕．一般會有固定連接，以免生（shēng）產中或托模（mó）時將（jiāng）推板推落．但隻要導柱足夠長（zhǎng），嚴格（gé）控製托模行程，推板也可不固定．

 

推板與型芯之間的配合須（xū）順暢，防止摩擦或卡死（sǐ），也必須防止塑料滲入間隙中，當產品為盲孔時，會因真空吸附造成脫模困難和產品變形，一般會在（zài）公模上設置一菌形閥，在頂出時菌（jun1）形閥打開，進入空（kōng）氣，使（shǐ）脫模順（shùn）暢（chàng）．它可（kě）用彈簧回位，也可跟（gēn）頂出裝置連在一起兼作頂杆作用．

 

6、頂出塊

有些帶突緣或尺寸較大之產（chǎn）品，為便於加工和脫模，常設計成頂出塊形式頂出．大多其平麵為分模麵，下麵有兩支或數支較大直徑頂（dǐng）杆連接，頂出麵（miàn）積較大，平穩．在有成（chéng）形麵和尺寸（cùn）較大之模具中應用較廣泛．

 

7、氣（qì）壓頂（dǐng）出

當產品為深腔薄肉件（jiàn）時，用（yòng）壓縮空（kōng）氣頂出，簡單（dān）而有效．可在公（gōng）模仁上設置一些細小進氣孔，也（yě）可設置菌形杆，開模後通入5—6個大（dà）氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空（kōng）氣進入產品與公模仁之間，使產品脫模．但對於箱形產品，因氣體進入會使側壁橫（héng）向摳張，而使（shǐ）空氣漏掉，這時應配與推板配合使用（yòng）．

 

8、複合頂出

受產品形狀影響，多數模具采用兩種以上頂出方式，以便達到理想的頂出效果，具體形式須（xū）根據產品和模具結構來定，在此不作具體敘述．

 

9、其（qí）它頂出方式

9.1點狀進膠澆道自動脫落（luò）

點澆口在母模一（yī）邊，為取出膠道，須加設一分型麵（miàn）．開模後一般由人工取出膠（jiāo）道，造成操作（zuò）麻煩（fán），生產率降（jiàng）低，為適應自動化生產，最好設計成自（zì）動脫落裝置，使膠（jiāo）道在頂出時自動脫落．

 

a.側凹拉斷  在分流道盡頭鑽一斜孔，開模後拉出膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開模一（yī）定行程後限位杆帶動推板將膠道推落．

c.母模推板（bǎn）推脫  開模時母模板（bǎn）與母模推板先分型，膠道留在母模板與母模一起移動（dòng）一定行程後，限位杆限製（zhì）推板移動，推板與模板（bǎn）分開，膠道被拉斷而自動脫（tuō）落．

 

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具，可在母模設置一頂出係統，開模後以限位杆行程使頂針反（fǎn）向頂出膠道，產品（pǐn）由推板推出，此方式與開模行程有關，應用（yòng）較特殊（shū）．

 

9.2母模側（cè）頂出方式

一般的產品都會（huì）留在公模側頂出，但有些產品因形狀特殊或產品特殊要求，頂出裝置必須設（shè）在母模．因母模是（shì）固定的機台，頂杆無法作用在頂板上，必須借助開模（mó）力或外力來完成（chéng）．常見的有油缸，電動（dòng），拉勾等．

 

9.3螺紋頂出（chū）

因螺紋與一般產品形狀特殊，必須（xū）旋轉頂出或側向脫模，根據產品複（fù）雜程度和（hé）產（chǎn）量，一般（bān）有采用手動和機動兩種方式．

 

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈性強之塑料(PP . PE)，可利用其彈性進行（háng）強製（zhì）脫模而不會損壞螺（luó）牙．

 

b. 用具有彈（dàn）性（xìng）的珪橡膠做成螺（luó）紋（wén）型芯，開模時用彈（dàn）簧先（xiān）退（tuì）出型芯中頂杆，使橡膠型芯產生向內收縮，再用頂針將產品脫出．此方式能簡化模具結構，但橡膠型芯壽命（mìng）較短，隻適用於小批量生（shēng）產．

 

c. 有些螺紋可通過半圓滑塊或型環成（chéng）形，用兩個（gè）對半滑塊合起來組成完整螺（luó）紋或產品頂出後（hòu）用手，

 

2）電機將螺紋旋出．

螺紋脫出時必（bì）須作（zuò）相對轉動，模具上必（bì）須要有止轉裝置來（lái）保證．

 

a. 外部止動  模具母（mǔ）模設有（yǒu）止轉花紋，公模仁回轉時產（chǎn）品可自動（dòng）脫落．

b. 內部止（zhǐ）動  有內（nèi）螺紋之產品在公模仁（rén）頂麵設置（zhì）止（zhǐ）轉形式，脫模時（shí）止動模仁旋轉並軸向頂出螺（luó）紋可脫出，注意止動模仁螺距必須與產品（pǐn）螺距一致．

 

c. 產品（pǐn）端（duān）麵止動  在產品端麵設置止動小凸點，型（xíng）芯旋（xuán）轉時推板將產品頂出．

小（xiǎo）型產品有側澆口時，隻頂出膠道也可將（jiāng）產品帶出，但對於軟性塑料則避免使用．

 

型芯旋轉（zhuǎn）驅（qū）動方式  常用的有（yǒu）人工，電動，油缸，氣缸，液壓馬達及大螺距絲杆螺母驅（qū）動等方式，一般（bān）來（lái）講（jiǎng），旋轉機構在設計（jì）時，產品有（yǒu）幾扣（kòu）螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

 

冷卻係（xì）統

 

冷卻係統之設計規則 設計冷卻係統的目的在於維持模具適當而有效率的（de）冷卻。冷卻孔道（dào）應使用標（biāo）準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必（bì）須（xū）根（gēn）據塑件的肉厚與（yǔ）體積（jī）決（jué）定下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類（lèi）、孔道的配置（zhì）與冷卻係統之設計規則。

設計冷卻係統的目的在於維持適當而有效率的冷卻（què）。冷卻孔（kǒng）道應（yīng）使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉（ròu）厚與體積決定下（xià）列設計參數：冷卻孔道（dào）的位置與尺寸（cùn）、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配（pèi）置與連接、以及冷卻劑的流動速（sù）率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置與（yǔ）尺寸（cùn） 
要維持經濟有效的冷卻時間，就應避免塑件（jiàn）肉厚過大。塑件所需的冷卻時間隨其肉厚增加而急（jí）速增長。塑件肉厚應該（gāi）盡可能維持均勻，例如圖6-56的設（shè）計。冷卻孔道最好設置是在公模塊與母模塊內，設在模（mó）塊以外的冷卻孔道比較不易精確地冷卻（què）模具（jù）。

 

通常，鋼模的冷卻孔（kǒng）道與模具表麵、模穴或模（mó）心的距離應維持為冷卻孔道直徑的1~2倍，經（jīng）驗要求，鋼（gāng）材冷卻孔（kǒng）道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼合金要（yào）1.5倍（bèi）直徑的深度，鋁材要（yào）2倍直徑的深度（dù）。冷卻孔道之間的間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如（rú）圖6-57所示（shì）。

                                                

 

2、流動速率與熱傳 
塑件兩側的溫度應維持在最小的（de）差異，緊配塑件溫差（chà）應維持在10℃以內。當冷卻劑之流動從層流轉變為擾流，熱（rè）傳效果變佳。層流在層與層之間僅以熱傳導傳熱（rè）；擾流則以徑向方向質（zhì）傳，加上熱傳導和熱（rè）對流兩種方式傳熱，結果，熱傳效率顯者增加，如圖6-58所示（shì）。應注意確保冷卻管（guǎn）路之各部份的冷卻（què）劑都是擾（rǎo）流。

當冷卻劑到達擾流（liú）流動（dòng）狀態後，流速的增加對於熱（rè）傳的（de）改善很有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須（xū）再增加冷卻劑的流動速率，否則（zé），隻會小幅地改善熱傳，卻造成冷卻（què）管路的高壓力，需要更高的（de）幫浦（pǔ）費用。圖6-59說（shuō）明了一旦冷（lěng）卻劑變成（chéng）擾流後，更高的冷媒流動速率並無法改善熱傳速率或冷卻時間，但是（shì）壓力降與幫浦（pǔ）成本（běn）卻顯著提高。

 

冷卻（què）劑會（huì）向阻力最低的路徑流動。有（yǒu）時候可以嚐（cháng）試使用限流塞將冷卻劑引導流向熱負荷較（jiào）高的冷卻孔道。氣隙會降低熱傳效率（lǜ），因此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間的氣隙，以及冷卻（què）管路內的氣泡。 

模流分析軟件的冷卻分析可以協助發現與修正靜止冷卻管路和（hé）快捷方式冷卻管路，以及冷卻管路的高壓力降。

 

排氣係統

 

注塑模的排氣是模具設計中的一個重要問題，特別是在快速注塑成型中對注塑模的排氣要（yào）求就更加嚴格。 

1、注塑模（mó）中（zhōng）氣體的來（lái）源： 
1、澆注（zhù）係統和（hé）模具型腔中存有的空氣。 
2、有些原料含有（yǒu）未被幹燥（zào）排除的水分，它們在高溫下氣化成水蒸氣。 
3、由於（yú）注塑時溫度過高，某些性質不穩定的塑料（liào）發生分解所產生的氣體。 
 4、塑料原料（liào）中（zhōng）的（de）某些添加劑揮發或相互發生化學反應所生成（chéng）的氣體

 

2、注塑模的（de）排氣不良，將會給塑件的質量等諸多（duō）方麵帶來一（yī）係列的危害。主要表現如下： 

1、在（zài）注塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體（tǐ）排出不及時，將會（huì）造成熔（róng）體充填困難，造成注射（shè）量不足（zú）而（ér）不能充滿型腔（qiāng）。 

2、排除不暢的氣體會在型腔內形成高壓，並在一（yī）定的壓縮程度下滲人塑料內部，造成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於（yú）氣體被高（gāo）度（dù）壓縮，使得型腔（qiāng）內溫度急劇上升，進而引（yǐn）起周圍熔體分解、燒灼、使塑件出現局部碳化和燒焦現（xiàn）象。它主要出現在兩股熔體的合流處，死角及澆口（kǒu）凸緣處。 

4、氣體的（de）排除不暢（chàng），使得進入各（gè）型腔的熔體速度不（bú）同，因此，易形成流（liú）動痕和熔合痕，並使（shǐ）塑件的力（lì）學性能降低。 

5、由於型腔中氣（qì）體的阻礙，會降低充模速度，影響成型（xíng）周期，降低（dī）生產效率。

 

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模具的製造與清理；

2、盡量（liàng）設在（zài）料流末端和塑件壁厚（hòu）較大部分；

3、排氣方向不應朝向操作人員，並應加工（gōng）成曲線或（huò）折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取（qǔ）1.5-6mm，槽（cáo）深（shēn）0.02-0.05mm，以塑料不進（jìn）入排氣槽（cáo）為宜。

 

4、排氣係統的方式：

 

1.開設排氣槽

排氣槽通常開設在型腔一側，圍繞（rào）型腔開（kāi）設或在熔體最後充滿部位。

排氣通道尺寸：排氣（qì）道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需（xū）要而定

排氣道C 深：可取1mm  寬：可（kě）大於5mm  長：連通至模板邊（biān）界

 

分型麵（miàn）排氣

模具流（liú）道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式（shì）要求模具的分型麵溫和要好（hǎo），通過氣孔將模腔內放入氣體抽淨。但需要配備（bèi）抽真空設（shè）備，增加模具成本，一般不（bú）采用。

 

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件的配合（hé）麵間隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向（xiàng）抽芯零件間隙（xì）

3）頂出零件配合間隙（推杆、塊）

4）分型（xíng）麵間隙（粗（cū）糙度一般）利（lì）用間隙排氣時，使用時間長了，間隙可能堵塞，應定期清理，保（bǎo）持暢通。

 

4 利（lì）用多孔金屬排氣

近年來新發展的一種內部具（jù）有均勻的相互連通的孔隙結構的金屬材料---多孔金屬，對模具型腔的排氣具有很好的效果。當型腔某些部位排氣（qì）困難時，可循用多（duō）孔金屬製作型腔鑲塊，排氣效果十分明顯。模具（jù）使（shǐ）用時（shí）應（yīng）注意維護（hù）與清（qīng）理，保持氣（qì）孔暢通（tōng）。

 

5 混合排氣

通常是開設排氣通道和間隙排氣混（hún）用。

塑（sù）料的溢邊值與排（pái）氣間隙，排氣係統應保證氣（qì）體（tǐ）順利逸（yì）出，塑（sù）料熔體（tǐ）不能流出。

 

塑料材料的溢邊值可分為如下三（sān）種：

低粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不（bú）產（chǎn）生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

 

常用材料的模具排氣間（jiān）隙如下：

材料	排氣間隙
PE	0.015mm
PA	0.01mm
PP	0.015mm
PS	0.015mm
PC	0.01~0.025mm
POM	0.01~0.025mm
PET	0.01~0.03mm
ABS	0.025mm

 

抽芯係統

 

當塑料製（zhì）品側壁帶有通孔凹槽，凸台時，塑料製品不能直接從模具內脫出，必須將成型孔，凹槽及凸台的成型零（líng）件做成活動的，稱為活動型芯。完成活動型抽出和複位的機構叫做抽苡機構。

 

1、抽芯機構（gòu）的（de）分類

 

1.機動抽芯（xīn）  

開模時，依靠注射檢（jiǎn）的開模動作，通過抽（chōu）芯機來帶活動型芯，把型芯（xīn）抽出。機動（dòng）抽芯（xīn）具有脫模力大，勞動強度小，生產率高和操（cāo）作方便等優點，在生產中廣泛采用。按其傳動機構可分為以下幾種：斜導柱（zhù）抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯等。

 

2.手動抽芯

開模時（shí），依靠人力直接或通（tōng）過（guò）傳（chuán）遞零件的作用抽出活動型芯。其缺點是生產（chǎn），勞動強度大，而且由（yóu）於受到限製，故難以得到（dào）大的抽芯力、其優點（diǎn）是模（mó）具結構簡單，製造方便（biàn），製造模具周期短，適用於塑（sù）料製品試製和（hé）小批量生產。因塑料製品特點的限製（zhì），在無法采用機動抽芯時，就必須采用手動抽芯。手動抽芯按其傳動機構又可分為以下幾種（zhǒng）：螺紋機構抽芯，齒輪齒（chǐ）條抽芯，活（huó）動鑲塊芯，其他抽（chōu）芯等。

 

3．液壓抽（chōu）芯

活動型芯的，依靠液壓筒（tǒng）進行，其優點是根據脫模力的大小和抽芯距的長短可更換芯液壓裝置，因此能（néng）得到較大的脫模力和較長的抽芯距，由於使用高壓液體為動力，傳遞平穩。其缺點是增加了操作工序，同時還要有整套的抽芯液壓裝置，因此，它的使用範圍受到限製，一般很小采用。

 

2、 斜導柱抽芯機構設計原則：

1、活動型芯一般（bān）比較小，應牢固裝在滑塊（kuài）上，防止在抽芯進鬆動滑脫。型芯與滑塊（kuài）連（lián）接有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要平穩，不要發生卡住，跳動等現象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保證開模後滑（huá）塊停止在一定而（ér）不任意滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射時（shí）向壓力，應選用可靠（kào）的連接方式與模板連接。鎖緊塊和模（mó）板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動（dòng）滑塊運動。

5、滑塊完成抽芯運動後（hòu），仍停留在導（dǎo）滑槽內，留在導（dǎo）滑槽內的長度（dù）不應小於滑塊全長的-4、3，否財，滑塊在開始複位時容（róng）易傾斜（xié）而損壞模具。

6、防止滑塊設在定模的情（qíng）況下，為保證塑料製品留在定模上，開模前必須先抽出側向型芯，最好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊（kuài）抽芯機構設計

塑料製品側（cè）麵的凹穴或凸台較淺，所需的抽芯距不大（dà），但所（suǒ）需的脫模力（lì）較大時，可選用斜滑塊抽芯結構。這種斜滑塊抽芯結（jié）構的特（tè）點是（shì）：當推杆推動斜滑塊時，推杆（gǎn）及抽芯（或（huò）分型）動（dòng）作（zuò）同時進行。

因（yīn）斜（xié）滑塊剛性好，能承受（shòu）較大的脫模（mó）力，因此，斜滑（huá）塊的斜角比斜導柱的（de）斜角稍（shāo）大（dà），一般斜塊的斜（xié）角不能大於30°，否則易發生故障。斜滑塊推出（chū）長度一般不超過導長度的2/3,如果太長，會影響斜滑塊的導滑。  因為斜塊（kuài）抽芯結構簡單，安全可靠，製造比較方便。因此，在塑料（liào）射模具（jù）中應（yīng）用廣泛。

1、斜（xié）滑塊的導滑（huá）及組合形式。按導滑部分形（xíng）狀（zhuàng）可分為矩形，半（bàn）圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜（xié）滑塊（kuài）的組合，應考慮抽芯方（fāng）向，並盡（jìn）量保持塑（sù）料製品的外觀（guān）美不使塑料製品表麵留有明（míng）顯的痕跡。同時還要考慮（lǜ）滑塊的組合部分有足夠的強度。如（rú）果塑料製品外形有轉折處，則斜滑（huá）塊的拚縫線應與塑料（liào）製品的折線重合。

標題：注塑模具入門知識分享(三) 網址（zhǐ）：http://www.xueqin5.com/server/show/id/1429.html

*本站所有（yǒu）相關（guān）知識僅供（gòng）大家參考、學習之用，部分來源於互聯網（wǎng），其版權均歸原作者及網站所有，如無意侵犯您的權利，請與小編聯係，我們將會在第一（yī）時間核實，如情況屬實會在3個工作日內刪除。 7*24小時免費熱線（xiàn）： 13682521790 13714219339

文章關鍵詞：注塑（sù）模具入門知識分享(三)