成型產品外觀（guān）、尺寸、配合

 

1、產品（pǐn）表麵不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白（bái）線、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉斷）、烘印（yìn）、皺紋。

 

2.、熔接痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不大於5mm，異（yì）形穿孔熔接痕長度小於15mm，熔接（jiē）痕強度並能通過功（gōng）能安全測試。

 

3、收縮：外觀麵明顯處不允許有收縮，不明顯處允許有輕微縮水（手感不到凹痕）。

 

4、一般小型產品平麵不平度小於0.3mm，有裝配要求的需保證裝配要求。

 

5、外（wài）觀明顯處（chù）不能有氣紋、料花，產品一般不能有氣泡。 

 

6、產品的幾何形（xíng）狀，尺寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙（或3D文件）要求，產品公差需（xū）根據公差原則，軸類尺寸（cùn）公差為負公差，孔類尺寸公差為（wéi）正公差，顧客有（yǒu）要求的按要求。

 

7、產品壁（bì）厚：產品壁厚一般要求（qiú）做到（dào）平均壁厚，非（fēi）平均壁厚應符合圖紙（zhǐ）要求，公差根據模具特性應做到-0.1mm。

 

8、產品配合：麵殼底殼配合——表麵錯位小於0.1mm，不能有刮手現象，有配合要求的孔、軸（zhóu）、麵要保證配合間（jiān）隔和使用要求。 

 

模具外觀

 

1、模具銘牌內（nèi）容完整，字符清（qīng）晰，排列整齊。

 

2、銘牌（pái）應固（gù）定在（zài）模腳（jiǎo）上（shàng）靠近模（mó）板和基準角的地（dì）方。銘牌固定可靠、不易剝落。

 

3、冷卻水嘴應選用塑料塊插水（shuǐ）嘴，顧客另有要求的按要求。

 

4、冷卻水嘴不應伸出模架表麵。

 

5、冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑（jìng）為25mm、30mm、35mm三（sān）種規格，孔口（kǒu）倒角，倒角應一（yī）致。

 

6、冷卻水嘴應有進出標記（jì）。

 

7、標記英（yīng）文字符和數字應大於5。

 

8、位置在水嘴（zuǐ）正下方10mm處（chù），字跡（jì）應（yīng）清晰、美觀（guān）、整齊（qí）、間距均勻。

 

9、模（mó）具配件應不影響（xiǎng）模具的吊裝和存放。安裝時下方有外（wài）露的油缸、水嘴，預複位機構等，應有支撐腿保護。

 

10、支撐（chēng）腿的（de）安裝應用螺釘穿（chuān）過支撐腿固定在模架上，過長的支撐（chēng）腿可（kě）用車加工外螺紋柱子緊固在模架上。

 

11、模具頂（dǐng）出孔尺寸應符合指定（dìng）的注塑機要求，除小型模具外，不能隻用一個（gè）中心頂（dǐng）出。

 

12、定位（wèi）圈應固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板（bǎn）10~20mm。顧客另有要求的除外。

 

13、模（mó）具外形尺寸應（yīng）符合指定注塑機的要求。

 

14、安裝有方向要（yào）求的模具應在前模（mó）板或後模板上用箭頭標明（míng）安（ān）裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和（hé）文字均為黃色，字高為50 mm。

 

15、模架（jià）表麵（miàn）不應有凹坑、鏽跡、多餘的吊環（huán）、進出水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。

 

16、模具應便於（yú）吊裝（zhuāng）、運輸，吊（diào）裝時不得（dé）拆卸模具零部件，吊環（huán）不得與水嘴、油缸、預複位杆等幹（gàn）涉。 

 

模具材料和硬度

 

1、 模具模架應（yīng）選用符合標準的標準模架。

 

2、 模具（jù）成型零件和澆注係統（型芯、動定模（mó）鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推杆、澆（jiāo）口套）材料采用性（xìng）能高（gāo）於40Cr以上的材料。

 

3、成型對模具易腐蝕的（de）塑料時，成型零件應采用耐腐蝕（shí）材料製作，或其成型麵應采取防（fáng）腐蝕措施。

 

4、 模（mó）具成型零件硬度應不低於50HRC，或表麵硬化處理硬（yìng）度應高於600HV。

 

模出、複（fù）位、抽插芯、取件

 

1、 頂出時應（yīng）順暢、無（wú）卡滯、無異常聲（shēng）響。

 

2、 斜頂表麵應（yīng）拋光（guāng），斜頂（dǐng）麵（miàn）低於（yú）型芯麵。

 

3、 滑動部件應開設（shè）油槽，表麵（miàn）需進行氮化處理，處理後表麵硬度（dù）為HV700以（yǐ）上。

 

4、 所有頂杆（gǎn）應有止轉定位，每個頂杆（gǎn）都應進行編號。

 

5、 頂出距離應用限位（wèi）塊進行限位。

 

6、 複位彈簧應選用標準（zhǔn）件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

 

7、 滑塊、抽芯應有（yǒu）行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波子螺絲；油（yóu）缸抽芯（xīn）必須有行（háng）程開關。

 

8、 滑塊抽芯一般采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊麵角度小2°-3°。滑塊行程過長應采用（yòng）油缸抽（chōu）拔。

 

9、 油缸抽芯成型部分端麵被包覆時，油缸應加自鎖機構（gòu）。

 

10、滑塊寬度超過150mm的大滑塊下麵應有耐磨板（bǎn），耐磨板材料應選用T8A，經熱處理後硬度為HRC50-55，耐磨板比大麵高出0.05-0.1 mm，並開製油槽。

11、 頂杆不應（yīng）上下串動。

 

12、 頂杆上加倒鉤，倒鉤的方向應保持一（yī）致，倒鉤易於從製品上去除。

 

13、 頂（dǐng）杆孔與頂杆的（de）配合間隙，封膠（jiāo）段長度，頂杆孔的表麵粗糙度應按相關企業標準要（yào）求。

 

14、 製品應有（yǒu）利於操作工取下。

 

15、 製品頂出時易跟著斜頂走，頂杆上應加槽或蝕紋。

 

16、 固定（dìng）在頂杆上的頂塊（kuài），應牢固可靠，四周非成型部分應加工3°-5°的斜度，下部周邊應倒角。

 

17、 模架上的油路孔內應（yīng）無鐵屑雜物（wù）。

 

18、 回程杆端麵平整，無（wú）點焊。胚（pēi）頭底部無墊片，點焊。

 

19、 三板模（mó）澆口板導向滑動順（shùn）利，澆口（kǒu）板易拉開。

 

20、 三板模限位拉杆應布置在模具安裝方向的兩側，或在模架外加拉板，防止限位拉杆與操作工幹涉。

 

21、 油路氣道（dào）應順暢，液壓頂出複（fù）位應到位。

 

22、 導套（tào）底部應開製排氣口。

 

23、 定位銷安裝（zhuāng）不能有（yǒu）間隙（xì）。

 

冷卻、加熱係統

 

1、 冷卻或加熱係（xì）統應充（chōng）分（fèn）暢通。

 

2、 密封（fēng）應可靠，係（xì）統在0.5MPa壓力下不得有滲（shèn）漏現象，易於檢修

 

3、 開設在模架上（shàng）的密（mì）封（fēng）槽的尺寸和形狀應符（fú）合相關標準要求。

 

4、 密封圈安放（fàng）時應（yīng）塗抹（mò）黃油，安放（fàng）後高出模架麵。

 

5、 水、油流道（dào）隔片應（yīng）采用不易（yì）受腐蝕的材料。

 

6、 前後模應采（cǎi）用集中送水方式（shì）。

 

澆注係統

 

1、 澆口設置應不影響產品外觀，滿足（zú）產品裝配。

 

2、 流道截麵（miàn）、長度應設計合理，在保證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少截麵積以縮短填（tián）充及冷卻（què）時（shí）間（jiān），同（tóng）時澆注係統損耗的塑料應最少。

 

3、 三板模分澆道（dào）在前模板背麵的部（bù）分（fèn）截麵應為梯形（xíng）或半圓形。

 

4、 三板模在澆口板上有斷料把，澆（jiāo）道入口直徑應小於3mm，球頭處有凹進澆口板的一個深3mm的台階。

 

5、 球頭（tóu）拉料杆應可靠固定，可壓在定位圈（quān）下麵，可用無頭螺（luó）絲固定，也可以用壓板壓（yā）住。

 

6、 澆口、流道應按圖紙尺寸要求用機應（yīng）加工，不允許手（shǒu）工甩打磨機加工。

 

7、 點澆口處應按規範要求。

 

8、 分流道前端應有一段延長部分作為冷（lěng）料穴。

 

9、 拉料杆（gǎn）Z形倒扣應有圓（yuán）滑過渡。

 

10、 分型麵上的分流道應為（wéi）圓形，前後模不能錯位。

 

11、 在頂料杆上的（de）潛伏式澆口應無（wú）表麵收縮（suō）。

 

12、 透明製品冷料穴直徑、深度應符合設（shè）計標準。

 

13、 料把易於去除，製品外觀無澆口痕跡，製（zhì）品裝配處無殘餘料把。

 

14、 彎勾（gōu）潛伏（fú）式澆口，兩部分鑲塊應氮化處理，表麵硬度達到HV700。 

 

成型部（bù）分、分型麵、排（pái）氣（qì）槽

 

1、前後模表麵不（bú）應有不平整、凹坑、鏽跡等其它影響外觀的缺陷。

 

2、鑲塊與模框配合，四周圓角應有小於1mm的間（jiān）隙。

 

3、分型（xíng）麵保持幹淨、整潔、無手（shǒu）提砂輪磨避空，封（fēng）膠部分無凹陷。

 

4、排氣槽深度應小於塑料的溢邊值。

 

5、嵌件研配應到位，安（ān）放順（shùn）利、定位可靠。

 

6、鑲塊、鑲芯（xīn）等應可（kě）靠定位固定，圓（yuán）形（xíng）件有止轉，鑲塊（kuài）下麵不墊銅片（piàn）、鐵片。

 

7、頂杆（gǎn）端麵與型芯一致。

 

8、前後模成型部分無倒扣、倒角（jiǎo）等缺陷（xiàn）。

 

9、筋位頂出應順利。

 

10、多腔（qiāng）模（mó）具的製品，左右件對稱，應注明L或R，顧客（kè）對位置和（hé）尺寸有要（yào）求的，應符合顧客要求，一般在（zài）不影響外（wài）觀及裝配的地方加上，字號為1/8。

 

11、模架鎖緊麵研配應到位，75%以上麵積碰到。

 

12、頂杆應（yīng）布置在離側壁較近處及筋、凸台的旁邊，並（bìng）使（shǐ）用較大頂（dǐng）杆。

 

13、對於相同（tóng）的件應注明編（biān）號1、2、3等。

 

14、各碰穿麵、插穿麵、分型麵應（yīng）研配到位。

 

15、分型麵封膠部分應（yīng）符合（hé）設計標準。中型以下（xià）模具10-20mm，大型模具（jù）30-50mm，其餘部分機加工避（bì）空。

 

16、皮紋及噴砂（shā）應均勻（yún）達到顧客要求。

 

17、外觀有要求的製品（pǐn），製品上的螺釘應有（yǒu）防縮措施。

 

18、深度超過20mm的螺釘柱（zhù）應選用頂管。

 

19、製品壁厚應均勻，偏差控製在±0.15mm以下。

 

20、筋的寬度應在外觀麵（miàn）壁厚的百分之六十以下。

 

21、斜頂、滑塊上的鑲芯應有可（kě）靠的（de）固（gù）定方式（shì）。

 

22、前模插入後模或後模（mó）插入前模，四周應有斜麵鎖緊並機加工避空。 

 

注塑生產工藝

 

1、模具在正常注（zhù）塑工藝條件範（fàn）圍內，應具有注塑生產的穩定性和工藝參數調（diào）校的可重複性。

 

2、模具注塑生產時注射壓力（lì），一般應小於注塑機（jī）額定最大注射壓力的85%。

 

3、模具注塑生產時的（de）注射速度，其四分之三行程的注射速度不（bú）低於（yú）額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。

 

4、模具注塑生產時的保壓壓力一般應小於實際最大注射（shè）壓力（lì）的85%。

 

5、模具注塑生產時的鎖模力，應小於適用機型額定鎖模力的90%。

 

6、注塑生產過程中，產品及水口料的（de）取出要容易、安全（時間（jiān）一般各不超過2秒鍾）。

 

7、帶鑲件產（chǎn）品的模具，在生產時鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠（kào）。 

 

包裝、運輸（shū）

 

1、模具（jù）型腔應（yīng）清理（lǐ）幹淨噴防鏽油（yóu）。

 

2、滑動（dòng）部件應塗潤滑油。

 

3、澆口套進料口應用潤滑脂封堵。

 

4、模具（jù）應安裝鎖模（mó）片，規（guī）格符合設計要求。

 

5、備（bèi）品備件（jiàn）易損件應齊全，並附有明（míng）細表及供應（yīng）商名稱。

 

6、模具（jù）水、液、氣、電（diàn）進出口應采取封口（kǒu）措施封口防止異物進入。

 

7、模具外表麵噴製油（yóu）漆，顧客有要（yào）求（qiú）的按要求。

 

8、模具應采（cǎi）用防潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有要求的按要求。

 

9、模具產品圖紙、結構圖紙、冷卻加熱係統圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料供（gòng）應（yīng）商明細、使用（yòng）說明書，試模（mó）情況（kuàng）報告，出（chū）廠檢（jiǎn）測合格證，電子文檔均（jun1）應齊（qí）全。

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