注塑件尺寸差（chà）異：

1.注塑件缺（quē）陷的特征

注塑（sù）過程中重量尺寸的變化超過了模具、注（zhù）塑機、塑料組合的生產（chǎn）能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均（jun1）。

(2).射料缸溫度或波動的（de）範圍（wéi）太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定（dìng）。

(6).運作時間的（de）變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流（liú）量控製）不穩定。

(8).使用了不（bú）適合模具的（de）塑料品種。

(9).考慮模溫（wēn）、注射壓力、速（sù）度、時間和保壓等（děng）對產品的影響（xiǎng）

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與（yǔ）溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確（què）類型。

(4).檢查注塑機（jī）的注塑（sù）量和（hé）塑化能力，然後與實際注塑量（liàng）和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查（chá）是否每（měi）次運作都有穩定的熔融（róng）熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露（lù），若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定（dìng）的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致（zhì）性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液（yè）壓係統運（yùn）作是否正常，油溫是否過高（gāo）或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合（hé）模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考（kǎo）慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺（quē）陷的特征（zhēng）

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分（fèn）），而且是（shì）塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).熔融溫度不（bú）是太高就是太低。

(2).模（mó）腔（qiāng）內塑料不足。

(3).冷卻階段時（shí）接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相（xiàng）適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調（diào）整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確（què）的螺杆表麵速度（dù）。

(3).增（zēng）加注（zhù）塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向（xiàng）前時間；增加注塑壓力；增（zēng）加注塑速度。

(5).檢查止流閥是（shì）否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降（jiàng）低模具表麵（miàn）溫度。

(7).矯正流道避免（miǎn）壓力（lì）損失過大；根據（jù）實（shí）際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根（gēn）據所用塑料的特性及產品（pǐn）結構適當控製（zhì）模溫。

(9).在允許（xǔ）的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注（zhù）射紋：

1.注塑件缺（quē）陷的特征

通常與澆口區域有關：其（qí）表麵黯淡，有（yǒu）時還可見（jiàn）到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模（mó）具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特（tè）性有關。

(5).射嘴（zuǐ）口（kǒu）存在冷料（liào）。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑（sù）壓力。

(4).降低模具（jù）溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射（shè）紋，可（kě）根據使用（yòng）要（yào）求修改入料口（kǒu）位置。

(6).盡可（kě）能避免（miǎn）產生冷料（liào）（控製好射嘴（zuǐ）溫度）。

 注口黏（nián）著：

1.注塑件缺陷的特征

注口被注（zhù）口套牽住。

2.可能出（chū）現問題的原因（yīn）

(1).注口套與射嘴（zuǐ）沒有對淮（huái）。

(2).注口套內（nèi）塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太（tài）低（dī）。

(4).塑料在注口內（nèi）未完全凝固，尤其是直徑較（jiào）大（dà）的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴（zuǐ）的園（yuán）弧麵配（pèi）合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度（dù）。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低（dī）注塑壓力（lì）。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度（dù）或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦（bàn）法是使用有較小注口的注口套代（dài）替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大（dà）流道的拔出斜度。

空（kōng）穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在（zài）透明注塑件（jiàn）的“空氣阱”內（nèi）見到但也可出現（xiàn）在不透明（míng）的塑料中。這與厚度有關（guān），而且常因塑料收縮（suō）離（lí）開注塑件（jiàn）中心而引起。

2.可（kě）能出現問題的原因（yīn）

(1).模具未充（chōng）分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑（sù）料未（wèi）徹底幹燥。

(4).預塑或注射（shè）速度（dù）過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方（fāng）法

(1).增加射料量（liàng）。

(2).增加注塑壓力（lì）。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要（yào）增加45%速度）。

(6).檢查止（zhǐ）逆閥是否裂開（kāi）或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速（sù）度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的（de）特征

注塑件形狀與模腔相似（sì）但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過（guò）多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑（sù）料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在（zài）頂（dǐng）出（chū）時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不（bú）一致。

(7).注塑件結構不合理（如（rú）加強筋（jīn）集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救（jiù）方（fāng）法

(1).降低注（zhù）塑壓力。

(2).減（jiǎn）少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件（jiàn））頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑（sù）件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備（bèi）。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保（bǎo）證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情（qíng）況（kuàng）在允許的（de）情（qíng）況． 

常見注（zhù）塑產品缺陷（xiàn）：

現象：

1、 注塑（sù）速度不足。

2、塑料短（duǎn）缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊（diàn）料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力（lì）不（bú）足。

7、射（shè）嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外（wài）的加熱器不能運作。

9、注塑時間（jiān）太（tài）短。

10、塑料貼在料鬥喉壁（bì）上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑（sù）化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清（qīng）理幹淨模具（jù）的防鏽油。

14、止退（tuì）環損壞，熔料有倒流現（xiàn）象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔（qiāng）內（nèi）塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口（kǒu）截（jié）麵過小。

5、模溫是否與塑（sù）料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚（hòu）薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模（mó）後繼續收縮。

處理（lǐ）措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢（jiǎn）查是（shì）否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或（huò）出現裂縫。

5、檢查（chá）運作是否穩定。

6、增（zēng）加熔膠溫度（dù）。

7、增加背壓。

8、增加注塑速（sù）度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查（chá）所有的加熱器外層用安（ān）培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加（jiā）螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料（liào）缸（gāng）後區溫度。

13、用較（jiào）大的注塑機。

14、適當升高模溫（wēn）。

15、清理幹（gàn）淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以（yǐ）保持正（zhèng）確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的（de）熱電偶。

3、檢查與溫度控製器（qì）一起使用的熱電偶是否屬（shǔ）於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時（shí）的注塑料用量進（jìn）行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止（zhǐ）閥有否泄（xiè）露，若有需要（yào）就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位（wèi）置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是（shì）否過高（gāo）或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主（zhǔ）要（yào）從縮率及機械強度考慮）。

13、重新（xīn）調整整個生產工藝（yì）。

填充不滿：

1、調整射料缸溫（wēn）度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度（dù）。

3、增加注塑量（liàng）。

4、保證使用正確的墊料；增加（jiā）螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因（yīn）為非正常運行（háng）會引致壓力流失（shī）。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯（jiǎo）正流道避免壓力損失（shī）過大；根據實際（jì）需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特（tè）性及產品結構（gòu）適當控製模（mó）溫（wēn）。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法（fǎ）讓產品有足夠的冷卻。

注（zhù）塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料（liào）不均。

2、射料缸（gāng）溫度或（huò）波動的（de）範圍太大。

3、注塑（sù）機容量太小。

4、注（zhù）塑壓力不穩定。

5、螺（luó）杆複（fù）位不（bú）穩定（dìng）。

6、運（yùn）作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速（sù）度、時間、和保壓等對（duì）產品的影響。

 

 

 

 

 

 

標（biāo）題：怎樣簡單區分產品的優劣: 網址：http://www.xueqin5.com/server/show/id/1419.html

*本站所有相關知識僅供大家參考、學習之用，部分來源於互聯網，其版權均歸原作者及網站所有，如無意侵犯您的（de）權利，請與小編聯係（xì），我們將會在第（dì）一時間核實，如情（qíng）況屬實會在3個工作日內刪除（chú）。 7*24小時免費熱線： 13682521790 13714219339

文章關鍵詞：怎樣簡單區分產品的優劣: