注塑件尺寸（cùn）差異：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化（huà）超過了模（mó）具、注塑機、塑料組（zǔ）合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸（gāng）內的塑料不（bú）均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注（zhù）塑（sù）機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複（fù）位不穩定。

(6).運作時（shí）間（jiān）的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定（dìng）。

(8).使用了不（bú）適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力（lì）、速度、時間和保壓等對產（chǎn）品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻（què）水流經（jīng）料鬥喉以保（bǎo）持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控（kòng）製器一起使（shǐ）用的熱電偶是（shì）否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑（sù）量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料（liào）用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否（fǒu）泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的（de）進料設定。

(8).保證螺杆在（zài）每次運作複（fù）回位（wèi）置都是穩（wěn）定的，即不多（duō）於0.4mm的（de）變化。

(9).檢查運作時間的不一致（zhì）性。

(10).使用背（bèi）壓。

(11).檢查液壓係統（tǒng）運作是否正常（cháng），油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具（jù）的塑料品種（主（zhǔ）要從縮率及機械強度考慮（lǜ））。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕（hén）：

1.注塑件缺陷的（de）特征

通常與表麵痕有關（請參（cān）考“空穴”部分），而且是塑料從（cóng）模具表麵收（shōu）縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接（jiē）觸塑料的（de）麵過熱。

(4).流道（dào）不合理、澆口截麵過（guò）小。

(5).模溫是否與（yǔ）塑料特性（xìng）相適應。

(6).產品結構不合（hé）理（加強（qiáng）進（jìn）古過高（gāo），過厚，明顯厚薄不（bú）一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮（suō）。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺（luó）杆速度以獲得正確的（de）螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注（zhù）塑壓力；增加注塑速度（dù）。

(5).檢查止流閥是否安裝（zhuāng）正確，因（yīn）為非正常運行會引致壓力流失（shī）。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵（miàn）尺寸。

(8).根據所用塑料（liào）的特性及（jí）產（chǎn）品（pǐn）結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構（gòu）。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射（shè）紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆（jiāo）口區域有（yǒu）關：其（qí）表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出（chū）現問題的原（yuán）因

(1).熔融（róng）溫度太（tài）高。

(2).模具填充速度太快（kuài）。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低（dī）注塑速度。

(3).降低注（zhù）塑壓力。

(4).降（jiàng）低模具溫度。

(5).用PE生產的（de）零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修（xiū）改入料口位置。

(6).盡可能避免產（chǎn）生冷料（控製好射嘴溫度（dù））。

 注（zhù）口黏著：

1.注塑（sù）件（jiàn）缺陷的特征

注口被注口套牽住（zhù）。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口（kǒu）套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當（dāng），出現（xiàn）裝似“冬菇”的流（liú）道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用（yòng）一個獨立的溫度（dù）控（kòng）製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有（yǒu）較小注口的注口套代（dài）替原本的注口套。

(6).矯正注口套與（yǔ）射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜（xié）度。

空穴：

1.注塑件（jiàn）缺陷的特（tè）征

可以容易（yì）地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料（liào）中。這與厚度有關，而（ér）且常因塑料收縮（suō）離開注塑件中心（xīn）而引（yǐn）起。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用（yòng）特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力（lì）。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低（dī）或增加（jiā）注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否（fǒu）裂開或無法（fǎ）運（yùn）作（zuò）。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥（zào）。

(8).適當降（jiàng）低螺杆轉速和增（zēng）大背壓，或降低注射速度。

注塑（sù）件彎（wān）曲：

1.注（zhù）塑（sù）件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔（qiāng）相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具（jù）填充速度慢。

(3).模腔（qiāng）內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂（dǐng）出時（shí）太熱。

(6).冷卻（què）不（bú）足或動、定模（mó）的溫度不一致。

(7).注（zhù）塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是（shì）冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚（hòu）的注（zhù）塑（sù）件）頂出後立（lì）即浸入（rù）溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改（gǎi）善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根（gēn）據實際情況在允許的（de）情（qíng）況． 

常見注塑產品缺（quē）陷：

現象（xiàng）：

1、 注（zhù）塑速度不（bú）足。

2、塑（sù）料短缺（quē）。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆（gǎn）墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低（dī）。

6、注塑壓力（lì）不足。

7、射嘴部分被（bèi）封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時（shí）間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或（huò）塑化能力）。

12、模溫（wēn）太低。

13、沒有清理幹（gàn）淨模具的防鏽（xiù）油（yóu）。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模（mó）腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流（liú）道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫（wēn）是否與塑料特性相（xiàng）適（shì）應。

6、產品結構不合理（加強（qiáng）進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻（què）效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑（sù）速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損（sǔn）或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加（jiā）熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查（chá）射嘴孔有沒（méi）有（yǒu）異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表（biǎo）檢驗能量輸出（chū）是否正確。

11、增加（jiā）螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低（dī）射料缸（gāng）後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫（wēn）。

15、清理（lǐ）幹淨模具內的防鏽劑（jì）。

16、檢查（chá）或更換（huàn）止退環。

產品不足：

1、 檢（jiǎn）查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確（què）的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的（de）熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確（què）類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量（liàng）和每小時的注塑（sù）料用量進行比較。

5、檢查（chá）是（shì）否每次運作都有穩（wěn）定的熔（róng）融熱料。

6、檢查（chá）回流（liú）防止閥有否泄露（lù），若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯（cuò）誤的進料設定。

8、保證螺杆（gǎn）在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不（bú）一致性（xìng）。

10、使用背壓（yā）。

11、檢查液（yè）壓係（xì）統運作是否正常，油溫是否過高或過低（dī）（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑（sù）料品種（主要從（cóng）縮率及機械強度考慮）。

13、重新調（diào）整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺（luó）杆速度（dù）以獲得正確的螺杆表（biǎo）麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺（luó）杆向前時間（jiān）；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為（wéi）非正常運行會引致壓（yā）力流失。

6、降低（dī）模具表麵溫度。

7、矯正流道（dào）避免壓（yā）力損失過大；根據實際需要，適當擴大截（jié）麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允（yǔn）許的情況下改善產（chǎn）品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸（gāng）內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波（bō）動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化（huà）、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控（kòng）製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑（sù）料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。

 

 

 

 

 

 

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