一、填（tián）充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不（bú）完全（quán），因為（wéi）模腔沒有填滿（mǎn）塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現問（wèn）題（tí）的原因

(1).注塑速度（dù）不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結束（shù）處（chù）沒留下螺杆墊料。

(4).運行時（shí）間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能（néng）運作（zuò）。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在（zài）料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹淨模具的防鏽（xiù）油（yóu）。

(14).止退環損壞（huài），熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查（chá）料鬥內的塑料量。

(3).檢查是否正確設（shè）定了注（zhù）射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否（fǒu）磨損或出（chū）現裂縫。

(5).檢查運作（zuò）是否穩（wěn）定。

(6).增（zēng）加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度（dù）。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化（huà）塑料。

(10).檢查所有（yǒu）的加熱器（qì）外層用（yòng）安培表檢驗能量輸出是否正確（què）。

(11).增加螺（luó）杆向（xiàng）前時間（jiān）。

(12).增料鬥喉區的冷（lěng）卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模具（jù）內的（de）防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環（huán）。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具（jù）、注塑機、塑料組合（hé）的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範（fàn）圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不（bú）穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時（shí）間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種（zhǒng）。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時（shí）間（jiān）和保壓等對產（chǎn）品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無（wú）充足（zú）的冷卻水（shuǐ）流（liú）經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查（chá）與溫（wēn）度控製器一起使（shǐ）用的熱電偶是否屬（shǔ）於正確類型。

(4).檢查注塑機的注（zhù）塑量和塑化能力，然後與實際注塑量（liàng）和每小時的注塑料（liào）用量進行比較（jiào）。

(5).檢（jiǎn）查是否每次運作都有穩（wěn）定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置（zhì）都是穩定的，即不多於0.4mm的變化（huà）。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢（jiǎn）查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高（gāo）或（huò）過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通（tōng）常與表麵痕（hén）有關（請參考“空穴”部分），而（ér）且是塑料從模具表麵收（shōu）縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融（róng）溫度不是太高就是太（tài）低。

(2).模腔內塑（sù）料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料（liào）的（de）麵過熱。

(4).流道不合理、澆（jiāo）口截麵過小。

(5).模（mó）溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構（gòu）不合理（加（jiā）強進古過高，過厚，明顯厚薄不（bú）一）。

(7).冷卻效果不（bú）好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸（gāng）溫度。

(2).調整螺杆速度以（yǐ）獲得正確的螺（luó）杆表麵（miàn）速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確（què）的墊料；增加螺杆向前時間；增加注（zhù）塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查（chá）止流閥是否安裝正確，因為（wéi）非正常運行會引致壓力流失（shī）。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據（jù）實際需（xū）要，適當擴大截麵尺（chǐ）寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下（xià）改善產品結構。

(10).設法讓產品有（yǒu）足夠的冷卻。

四、汙漬痕（hén）與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡（dàn），有時還可見（jiàn）到條紋。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).熔融溫度太（tài）高。

(2).模具填充速度（dù）太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有（yǒu）關。

(5).射嘴（zuǐ）口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低（dī）注塑速度。

(3).降（jiàng）低（dī）注塑壓力（lì）。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件（jiàn）大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料（liào）口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

注口被注口（kǒu）套牽住。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).注口（kǒu）套與射（shè）嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注（zhù）口內未完（wán）全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射（shè）嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓（yā）力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加（jiā）射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是（shì）使用有較小注口（kǒu）的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注（zhù）口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

六、空（kōng）穴

1.注塑件缺陷（xiàn）的特（tè）征

可以容易地在透（tòu）明注塑件的“空氣阱”內見到（dào）但也（yě）可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而（ér）且常因塑（sù）料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應（yīng）用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加（jiā）注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非（fēi）結晶體類的塑料要增加45%速（sù）度）。

(6).檢查止（zhǐ）逆閥是否裂開或無法（fǎ）運作。

(7).應根據塑（sù）料的特性改（gǎi）善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低（dī）螺杆轉速和增大背（bèi）壓，或降（jiàng）低注射速度。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺（quē）陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版（bǎn）本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速（sù）度（dù）慢（màn）。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑（sù）件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模（mó）的（de）溫（wēn）度不一致。

(7).注塑件結構（gòu）不合理（如（rú）加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少（shǎo）螺杆向前時間。

(3).增加周（zhōu）期時間（尤其是冷卻（què）時間（jiān））。從模具內（尤其是較厚的注塑（sù）件）頂出後立即浸入溫水（shuǐ）中（38oC）使注塑（sù）件慢慢冷卻。

(4).增加注（zhù）塑速度。

(5).增加（jiā）塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模（mó）的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況。

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