一、填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料（liào）或注塑過程（chéng）缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑（sù）料短缺。

(3).螺杆在行（háng）程結束處沒留（liú）下螺杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓（yā）力不足。

(7).射嘴部（bù）分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱（rè）器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹淨模（mó）具的防鏽（xiù）油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢（jiǎn）查（chá）料鬥（dòu）內的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注（zhù）射行程，需要的（de）話進行更改（gǎi）。

(4).檢查止（zhǐ）逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增（zēng）加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑（sù）速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉（hóu）區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大（dà）的注塑機（jī）。

(14).適當升高模溫。

(15).清（qīng）理幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環（huán）。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑（sù）過程（chéng）中重量尺寸的變化超（chāo）過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力（lì）。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入（rù）射料缸內（nèi）的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太（tài）大。

(3).注（zhù）塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆（gǎn）複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控（kòng）製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射（shè）壓力、速度、時間和保壓等對（duì）產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的（de）冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆（sōng）脫的（de）熱電（diàn）偶。

(3).檢（jiǎn）查（chá）與（yǔ）溫度（dù）控製器一（yī）起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢（jiǎn）查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量（liàng）和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯（cuò）誤的進料設定。

(8).保證（zhèng）螺杆在每次運作複回位置都是穩定的（de），即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時（shí）間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過（guò）低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（zhǒng）（主要從縮率及機（jī）械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產（chǎn）工藝（yì）

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有（yǒu）關（請參考“空穴”部分），而且是（shì）塑（sù）料從模具表麵收縮脫離形（xíng）成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫（wēn）度不是太高就是太低。

(2).模腔（qiāng）內（nèi）塑料不足。

(3).冷（lěng）卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截（jié）麵（miàn）過小。

(5).模溫是否與塑料（liào）特性相（xiàng）適應。

(6).產品結構不合理（加（jiā）強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效（xiào）果不好，產品脫模（mó）後繼續收縮（suō）。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆（gǎn）速度以獲得正確（què）的螺杆表麵（miàn）速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加（jiā）螺杆（gǎn）向前時間；增加注塑壓（yā）力；增（zēng）加注塑速度（dù）。

(5).檢查止流閥是否安裝正（zhèng）確，因為非正（zhèng）常運行會引致壓力流失。

(6).降低模（mó）具（jù）表（biǎo）麵溫度。

(7).矯正流道避免壓（yā）力損失過（guò）大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根（gēn）據所用塑料的特性及產品結構適當控（kòng）製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通（tōng）常與澆口區域有關：其表麵（miàn）黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太（tài）高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速（sù）度（dù）。

(3).降低注塑（sù）壓（yā）力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零（líng）件（jiàn）大多都會存在（zài）射紋，可根據使用（yòng）要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

五、注口（kǒu）黏著（zhe）

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填（tián）塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口（kǒu）內未完全凝固（gù），尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧（hú）麵與射嘴的園弧（hú）麵配合不當，出現裝似（sì）“冬菇（gū）”的流道。

(6).流（liú）道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將（jiāng）射嘴（zuǐ）和（hé）注口套對淮。

(2).降低（dī）注（zhù）塑壓力。

(3).減少螺杆向前（qián）時間。

(4).增加射嘴（zuǐ）溫度（dù）或用一（yī）個獨（dú）立的溫度控製器給（gěi）射（shè）嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的（de）辦法是使（shǐ）用有較小（xiǎo）注口（kǒu）的注口套代（dài）替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的（de）“空氣阱”內見到但也可出現在不（bú）透明的塑料中。這與厚度有（yǒu）關，而且常因（yīn）塑料收縮（suō）離開注塑件中心而引起。

2.可（kě）能出現問題（tí）的原（yuán）因

(1).模具未（wèi）充分填充。

(2).止（zhǐ）流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或（huò）注（zhù）射速度過快。

(5).某些特殊材料應用（yòng）特殊的設備生產。

3.補救方（fāng）法

(1).增加射料（liào）量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降（jiàng）低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是（shì）否裂（liè）開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改（gǎi）善幹燥條件，讓塑料（liào）徹底幹燥。

(8).適當降低螺（luó）杆（gǎn）轉（zhuǎn）速和增大背壓（yā），或（huò）降低注射速度。

七、注塑件彎曲（qǔ）

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔（qiāng）相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因（yīn）為注塑件內有（yǒu）過（guò）多內部應力。

(2).模具填充（chōng）速度慢。

(3).模腔（qiāng）內塑（sù）料不足。

(4).塑料溫度太低或不（bú）一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足（zú）或動、定模（mó）的溫度不一致。

(7).注（zhù）塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補（bǔ）救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少（shǎo）螺杆向前時間。

(3).增加（jiā）周期時間（尤其是冷卻時（shí）間（jiān））。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫（wēn）水中（38oC）使注塑件慢（màn）慢冷卻。

(4).增加注塑速度（dù）。

(5).增加塑料（liào）溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或（huò）改善冷卻（què）條件，盡可能保證（zhèng）動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況。

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文章關鍵詞（cí）：注（zhù）塑件缺陷的原因及其補救方法