一、填充不滿（mǎn）

1.注塑件缺陷的特征

注塑過（guò）程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑（sù）過程缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在（zài）行程結（jié）束處沒留下螺杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸（gāng）溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部（bù）分（fèn）被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器（qì）不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有（yǒu）清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流（liú）現象。

3.補救方法

(1).增加注（zhù）塑速度（dù）。

(2).檢查料（liào）鬥內的塑料（liào）量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨（mó）損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背（bèi）壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或（huò）未塑化塑料。

(10).檢查所有的加（jiā）熱器外層用（yòng）安培表檢驗能量（liàng）輸出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料（liào）缸（gāng）後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模（mó）溫。

(15).清理幹淨模具內（nèi）的防鏽劑。

(16).檢查或更換止（zhǐ）退環。

二（èr）、注（zhù）塑件（jiàn）尺寸差異

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

注塑過程中重量（liàng）尺寸的變（biàn）化超過了模具、注塑機、塑料組合的生（shēng）產能力。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太（tài）大。

(3).注（zhù）塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩（wěn）定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速（sù）度（流量控製）不（bú）穩定。

(8).使用了不適合模具的塑（sù）料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時（shí）間和保壓等對產品（pǐn）的影響

3.補救方法

(1).檢查有無（wú）充足的冷卻水流經料鬥喉以保持（chí）正確的溫度。

(2).檢查是否劣（liè）質或（huò）鬆脫的熱（rè）電偶（ǒu）。

(3).檢查與溫度控製器（qì）一起使用的熱電偶是（shì）否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔（róng）融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更（gèng）換。

(7).檢查是否錯誤（wù）的進料設（shè）定。

(8).保證螺杆在每次運作（zuò）複回（huí）位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間（jiān）的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是（shì）否正常，油溫是否過高（gāo）或（huò）過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品（pǐn）種（主要（yào）從縮率及機械（xiè）強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表（biǎo）麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且（qiě）是塑料從（cóng）模具表麵（miàn）收縮（suō）脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫（wēn）度不是太高（gāo）就是太低。

(2).模腔內（nèi）塑料不足。

(3).冷卻階段時接（jiē）觸塑料的麵過熱（rè）。

(4).流道不合理、澆口截麵過（guò）小。

(5).模溫是否與塑料特性相（xiàng）適應。

(6).產品結構（gòu）不合理（加強（qiáng）進古（gǔ）過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模（mó）後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以（yǐ）獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加（jiā）注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運（yùn）行會引致壓力流失。

(6).降（jiàng）低模具表麵（miàn）溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大（dà）；根（gēn）據實際（jì）需要，適當擴（kuò）大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品（pǐn）結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品（pǐn）結構。

(10).設法讓產品有足夠（gòu）的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑（sù）件缺（quē）陷的特征

通常與澆口區域有關（guān）：其表麵黯淡，有時還（hái）可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫（wēn）度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救（jiù）方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注（zhù）塑壓力（lì）。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的（de）零件大（dà）多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控（kòng）製（zhì）好（hǎo）射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征（zhēng）

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填（tián）塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口（kǒu）內未（wèi）完全凝固，尤其是直徑（jìng）較（jiào）大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴（zuǐ）的（de）園弧麵配合不當，出現裝似（sì）“冬（dōng）菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重（chóng）新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注（zhù）塑壓力（lì）。

(3).減少螺杆（gǎn）向（xiàng）前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個（gè）獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較（jiào）小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正（zhèng）注口（kǒu）套與射嘴的配合（hé）麵。

(7).適當擴大（dà）流道的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見（jiàn）到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關（guān），而且常因塑料收縮離（lí）開注塑件（jiàn）中（zhōng）心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模（mó）具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料（liào）未徹底幹（gàn）燥。

(4).預塑（sù）或注射速度過快。

(5).某（mǒu）些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度（dù）。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是（shì）否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的（de）特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓（yā），或（huò）降（jiàng）低注射速（sù）度。

七、注塑件（jiàn）彎曲

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征（zhēng）

注塑件形狀與模腔相（xiàng）似但卻是模（mó）腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).彎（wān）曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢（màn）。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫（wēn）度太低（dī）或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻（què）不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑（sù）件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法（fǎ）

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增（zēng）加周（zhōu）期時（shí）間（尤其（qí）是冷卻時間（jiān））。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度（dù）。

(5).增加（jiā）塑料溫度。

(6).用冷（lěng）卻設備。

(7).適當增（zēng）加冷卻時間或改善（shàn）冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況。

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