現象（xiàng）：

1、 注塑（sù）速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆（gǎn）在行程結束處沒留下（xià）螺杆墊（diàn）料。

4、運行時間變化。

5、射料（liào）缸溫度太低。

6、注塑壓力不（bú）足。

7、射（shè）嘴部分被封。

8、射（shè）嘴或（huò）射料缸外的加熱器（qì）不（bú）能（néng）運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料（liào）鬥喉壁（bì）上。

11、注塑機容量太小（即注射重（chóng）量或塑化能力）。

12、模溫（wēn）太低。

13、沒有清理幹淨（jìng）模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒（dǎo）流現象。

產生原因：

1、熔融（róng）溫（wēn）度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻（què）階段時接觸塑料的麵（miàn）過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模（mó）溫是否與塑料特性相（xiàng）適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不（bú）一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模（mó）後（hòu）繼續收縮（suō）。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程（chéng），需（xū）要的話進行更改。

4、檢查止（zhǐ）逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作（zuò）是否（fǒu）穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓（yā）。

8、增加注塑速（sù）度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所（suǒ）有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否（fǒu）正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫（wēn）度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無（wú）充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是（shì）否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力（lì），然後與實際注塑量和每小（xiǎo）時的（de）注塑料用量進行比較。

5、檢查是否（fǒu）每次運作都（dōu）有穩定（dìng）的熔融熱料。

6、檢查（chá）回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是（shì）否（fǒu）錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每（měi）次運作（zuò）複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢（jiǎn）查運作（zuò）時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢（jiǎn）查液壓係統運作是否正常，油溫是（shì）否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具（jù）的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮（lǜ））。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正（zhèng）確的墊料；增加（jiā）螺杆向前（qián）時間；增（zēng）加注塑（sù）壓（yā）力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥（fá）是否安裝正確，因為非正常運（yùn）行會引致壓力流失。

6、降低模（mó）具表麵（miàn）溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大（dà）截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允（yǔn）許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有（yǒu）足夠的冷卻（què）。

注塑件尺寸差異（yì）

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料（liào）缸溫度或波動（dòng）的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一（yī）致。

7、注射速度（流量控製）不穩（wěn）定。

8、使用了不（bú）適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓（yā）力、速（sù）度、時間（jiān）、和保壓等對產品的影響。

標題：常見注塑產（chǎn）品缺陷（xiàn） 網址：http://www.xueqin5.com/server/show/id/1405.html

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文章關鍵詞：常見注塑產品（pǐn）缺陷（xiàn）