現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑（sù）料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料（liào）缸溫度太低（dī）。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部（bù）分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太（tài）短。

10、塑料貼（tiē）在料鬥（dòu）喉壁（bì）上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度（dù）不是太高就是太低（dī）。

2、模腔（qiāng）內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑（sù）料的麵過熱。

4、流道不合（hé）理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料（liào）特性相適（shì）應。

6、產品結構不合理（加（jiā）強進古過高，過厚，明顯厚薄不（bú）一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施（shī）：

1、 增（zēng）加注塑速度。

2、檢查料鬥（dòu）內的塑（sù）料量。

3、檢查（chá）是否（fǒu）正確設定了注射（shè）行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作（zuò）是否穩定。

6、增加（jiā）熔膠溫度。

7、增加背（bèi）壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所（suǒ）有的加熱器（qì）外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向（xiàng）前時間。

12、增加料鬥喉區（qū）或降低（dī）射料缸後（hòu）區溫度。

13、用較大（dà）的注塑機。

14、適當升（shēng）高（gāo）模溫（wēn）。

15、清理幹淨模具內的防（fáng）鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足（zú）的冷卻水流經料鬥（dòu）喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度（dù）控製器一起使用的熱電偶是否（fǒu）屬於正確類（lèi）型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後（hòu）與實際注（zhù）塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯（cuò）誤的（de）進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都（dōu）是（shì）穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用（yòng）背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選（xuǎn）擇適合（hé）模（mó）具的塑料（liào）品種（主要（yào）從縮率及（jí）機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填（tián）充不滿：

1、調整射料缸（gāng）溫（wēn）度。

2、調整螺杆速（sù）度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保（bǎo）證使用正確的墊料（liào）；增加螺杆向前時（shí）間；增（zēng）加注塑壓（yā）力；增加注（zhù）塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非（fēi）正常運行會引致壓力流失。

6、降低（dī）模具表麵溫（wēn）度。

7、矯正流道避（bì）免壓力（lì）損失過大；根據實際需要（yào），適當擴大截麵尺寸（cùn）。

8、根據所用塑料的特性（xìng）及產品結構適當控（kòng）製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結（jié）構。

10、設法讓產（chǎn）品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸（shū）入射料缸內（nèi）的塑料不均（jun1）。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變（biàn）化、溶液黏度（dù）不（bú）一致。

7、注射速度（流量控製）不（bú）穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產（chǎn）品的影響。

標題：常（cháng）見注塑產品（pǐn）缺陷 網址：http://www.xueqin5.com/server/show/id/1405.html

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文章關鍵詞：常見注塑產品（pǐn）缺陷（xiàn）