開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開（kāi）裂及因（yīn）製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開（kāi）裂和應用開裂。主要有以下幾個方麵的原因造（zào）成：

1. 加工方麵：

(1)加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長（zhǎng），都會（huì）造成內應力過大而開裂（liè）。

(2)調（diào）節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫（wēn）度，使製件易於（yú）脫模，適當調（diào）低料溫（wēn）防止（zhǐ）分解。

(4)預防由於熔接（jiē）痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模（mó）劑，注（zhù）意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製（zhì）件殘餘應力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋（wén）的（de）生成。

2.模（mó）具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂（dǐng）杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度（dù）要足夠，型腔麵要有足夠光滑（huá），這樣才防止由於外力導致頂出殘（cán）餘應力集中而（ér）開裂。

(2)製（zhì）件（jiàn）結構不能太薄，過（guò）渡部份應盡（jìn）量采用（yòng）圓弧過渡，避免尖角、倒角造（zào）成應力集中。

(3)盡量（liàng）少用（yòng）金屬嵌件，以防（fáng）止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。

(4)對深底製件應設置適（shì）當（dāng）的脫模進氣孔道，防止形成真空負（fù）壓。

(5)主流道足夠大（dà）使澆口料未來得及固化（huà）時脫模，這樣易於（yú）脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當（dāng）防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3.材料方麵：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學（xué）反應，降低強度而出現頂出開裂。

(3)材料本身不（bú）適宜正在加工的環境或質量欠佳，受（shòu）到汙染都會造成開裂。

4.機台方麵：

注塑機塑化容量要（yào）適當，過（guò）小塑化不充分（fèn）未能完全混合而變（biàn）脆，過大時會降解。

注塑製（zhì）品氣（qì）泡的（de）原因分析

氣泡（pào）(真（zhēn）空泡)的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣（qì）泡是屬於氣（qì）體幹擾問題。真空泡的形成（chéng）是由於充（chōng）注進（jìn）塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓（yā）力、速度、時間和料量，並（bìng）提高背壓，使充模（mó）豐滿（mǎn）。

(2)增（zēng）加料溫流動順暢。降低料溫減少（shǎo）收縮，適當提高模溫，特別是形（xíng）成真空泡部位的（de）局部模溫（wēn）。

(3)將澆（jiāo）口設置在製（zhì）件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務（wù）的消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑（sù）製品翹曲變形的原因分（fèn）析

注塑製品變形、彎曲、扭（niǔ）曲現象的發生主要（yào）是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向（xiàng）的大，使製件各向（xiàng）收縮率不同而翹曲，又由於（yú）注射充模時不可避免地在製件內部殘留有（yǒu）較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了製（zhì）件的（de）翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分困（kùn）難的，最終解決問題必須（xū）從模具設（shè）計和（hé）改良著（zhe）手。這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1.模（mó）具方麵：

(1)製（zhì）件的厚度、質量要（yào）均（jun1）勻（yún）。

(2)冷卻係統的設計要使（shǐ）模具型腔各部（bù）分溫（wēn）度均勻，澆（jiāo）注係統要（yào）使料流對（duì）稱避免因流動方向、收縮（suō）率不同而造成翹曲，適當（dāng）加粗較難成型部份的分流（liú）道、主流道，盡量消除型（xíng）腔內的密度差、壓力差、溫度差（chà）。

(3)製（zhì）件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑（huá），要有良好的脫模性，如增加（jiā）脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統（tǒng）要保持平衡。

(4)排氣要良好（hǎo）。

(5)增加製件壁厚或增加（jiā）抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用的材料強度不足。

2.塑料方麵：

結晶型比非結晶型塑料出現（xiàn）的翹曲變形（xíng）機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度（dù）隨（suí）冷卻速度增（zēng）大而降低（dī），收縮率變小（xiǎo）的結晶（jīng）過程來矯正翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓（yā）時間太長，熔料溫度太低速度太（tài）快會造成內應力增加（jiā）而出現翹曲變形。

(2)模具溫（wēn）度（dù）過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充（chōng）料（liào）量下（xià）減少螺（luó）杆轉速和背壓降（jiàng）低密度來限製（zhì）內應力的產生。

(4)必要時可對容易翹（qiào）曲變形（xíng）的製（zhì）件進行模具軟性（xìng）定形或脫模後進行退米處理。

注塑製品色條色線色花（huā）分析

這種缺陷的出現主要是（shì）采用色母粒著色的塑（sù）料製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型（xíng）穩定性、色質純度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染（rǎn）漿著（zhe）色，但分（fèn）配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合（hé）均勻程度（dù）卻（què）相（xiàng）對較差，製成品自然就帶有（yǒu）區域性（xìng）色澤差異。主要解決辦法：

(1)提高加（jiā）料段溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於（yú）熔融段溫（wēn）度，使色母粒進入熔融段時（shí）盡快熔化，促進（jìn）與稀釋均勻混（hún）合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情（qíng）況下，增加背壓（yā）壓力使（shǐ）料筒內的（de）熔料（liào）溫度、剪（jiǎn）切作用都得到提高。

(3)修改模具，特別澆（jiāo）注係統，如澆口過寬，融料通過（guò）時，紊流（liú）效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程中，製品收（shōu）縮凹陷是比較常見的現象。造成（chéng）這種（zhǒng）情況（kuàng）的主（zhǔ）要原因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回（huí）流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。

(2)鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統是（shì）否（fǒu）有問題。

(3)塑化量（liàng）不足應選用（yòng）塑化量大（dà）的機台，檢查螺杆與料筒是否（fǒu）磨損。

2.模具方麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證（zhèng）收縮一致。

(2)模具的（de）冷卻、加溫係統要保證各部份的溫（wēn）度一致。

(3)澆注係統要保證通暢，阻力不（bú）能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對（duì）薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚（hòu）壁製件應（yīng）降低（dī）模溫。

(5)澆（jiāo）口要對（duì）稱開（kāi）設，盡量（liàng）開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3.塑料方麵（miàn）：

結晶性的塑料比非（fēi）結晶性塑料收縮曆（lì）害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以（yǐ）加快結晶，減（jiǎn）少收縮凹陷。

4.加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變（biàn）化大（dà），特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度（dù）、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過（guò）低、注射時間過短，使料量或密度（dù）不足而收縮壓力、速度（dù）、背壓（yā）過大、時間過長造成飛邊（biān）而出（chū）現收縮。

(3)加料量即（jí）緩衝（chōng）墊過大時消（xiāo）耗注射（shè）壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度（dù）的製件，在注射保壓完畢，外層基（jī）本冷凝（níng）硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或（huò）熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不（bú）那麽顯眼又不影響使用。

注塑製品（pǐn）透明缺（quē）陷的（de）原因分析

熔斑、銀紋、裂紋（wén）聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件（jiàn），有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲（sī）般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂（liè）紋。這是（shì）由於拉應力的垂直方（fāng）向產生（shēng）了應力，使用權（quán）聚合物分子發重型流動取向而與未取向部（bù）分折完率差異（yì）表現出來。

解（jiě）決（jué）方法：

(1)消除氣體及其（qí）它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低（dī）料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓（yā）力，降低注射速（sù）度。

(4)增加或減少預塑背壓壓（yā）力，減少（shǎo）螺杆轉速。

(5)改善流（liú）道及型腔（qiāng）排氣狀況（kuàng）。

(6)清理射嘴、流道和澆口可能（néng）的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時（shí），對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾（zhōng）。

注（zhù）塑製品顏色不均的原因分析

造（zào）成注塑製品顏色不（bú）均的主要原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種情況（kuàng）往往使澆口（kǒu）附近（jìn）出（chū）現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差，要穩定製件的色調，一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量（liàng）和生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻速度一（yī）致，對於壁厚差異大的製件（jiàn），可用著色劑來掩（yǎn）蔽色差（chà），對於壁厚較均勻的製件要固定好料溫和模溫。

(4)製（zhì）件的造型和澆口形（xíng）式，位置（zhì）對塑料充填情況（kuàng）有影響，使（shǐ）製件的某些局部產生（shēng）色（sè）差，必要時要進行修（xiū）改。

注塑製（zhì）品顏色及光澤缺陷的原因分析

正常（cháng）情況（kuàng）下，注塑製件表麵具有（yǒu）的光澤（zé）主要由塑料的類型（xíng）、著色劑及模麵的光潔度所決定。但經常也（yě）會因為一些其（qí）他的原因（yīn）造成製品的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成（chéng）這種原因及解決方法分析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有鏽跡等，模具排氣不（bú）良。

(2)模具的澆注（zhù）係統有缺陷（xiàn），應增大冷料井，增大流道、拋光主（zhǔ）流道、分流（liú）道和澆口。

(3)料（liào）溫與模溫偏低，必（bì）要時可用澆（jiāo）口局部（bù）加熱辦法。

(4)加工壓（yā）力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足（zú），造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止（zhǐ）料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的（de）。

(6)防止冷料進入製件，必（bì）要（yào）時改用自鎖（suǒ）式彈簧或降（jiàng）低噴嘴溫度（dù）。

(7)使用的再生料過多，塑（sù）料或著色（sè）劑質量差，混有水汽或其它（tā）雜質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠（gòu）。

注塑製品銀（yín）紋的原因分析

注塑（sù）製品銀紋，包括表（biǎo）麵氣泡和內部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣（qì）體(主要有水汽（qì）、分解氣、溶劑氣、空（kōng）氣)的幹擾（rǎo）。具體（tǐ）原因（yīn）分析如下：

1.機台方麵（miàn）：

(1)料筒、螺（luó）杆磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱（rè）而（ér）分解。

(2)加熱係統失控，造成溫（wēn）度過高而分解，應檢查熱（rè）電偶、發熱（rè）圈（quān）等加熱（rè）元（yuán）件是否有問題。螺杆設計不當，造成個解或（huò）容易帶進空氣。

2.模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過（guò）熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻係統不合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏（lòu）水進入型（xíng）腔。

3.塑料方（fāng）麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比（bǐ）例過多或含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充分幹燥（zào）塑料（liào）及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色（sè）劑吸潮，應對著色劑也進行幹燥，最好（hǎo）在機台上裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤（rùn）滑劑、穩定劑（jì）等的用量過多或混合不均，或者塑料本（běn）身帶有（yǒu）揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也（yě）會出（chū）現（xiàn）分解。

(4)塑（sù）料受（shòu）汙染，混有其它塑（sù）料。

4.加工方麵：

(1)設置（zhì）溫度（dù）、壓力、速度（dù）、背壓、熔膠馬（mǎ）達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分（fèn）、背壓過低時（shí），由於未能獲得高壓而密度（dù）不足（zú）無法熔解氣體（tǐ）而（ér）出現銀紋，應設（shè）置適當的（de）溫度、壓（yā）力、速度與（yǔ）時間及采用多段（duàn）注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入料筒（tǒng），隨熔料進入模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而出現分解。

(3)料量不足，加料緩（huǎn）衝墊過大，料溫太低或模溫（wēn）太低都影響料的（de）流（liú）動和成型（xíng）壓力（lì），促使氣泡的生成。

注塑（sù）製品有熔接縫的原因分析

熔融塑料在型腔中由於（yú）遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域（yù）、充模料流中斷的區域而以多股形式（shì）匯合時，因不能（néng）完全熔合而產生線性的熔接縫（féng）。此外在發生（shēng）澆口噴射充模也會（huì）生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原（yuán）因分析如下：

1.加工方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料筒（tǒng）溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷（lěng）卻而出現熔（róng）接縫。

(2)注射壓力、速度過高（gāo）時，會（huì）出現噴射而（ér）出現熔接縫。

(3)應增加（jiā）轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降（jiàng），密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降（jiàng）低（dī）鎖模（mó）力（lì），方便排氣。

2.模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應減少澆口或對稱設置，或盡（jìn）量靠近熔接縫設（shè）置。

(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使（shǐ）製件的壁厚均勻（yún）。

(5)必要時（shí）應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離製件。

3.塑料方麵：

(1)對流動性（xìng）差或熱敏性的塑料應適（shì）當添加潤（rùn）滑劑（jì）及穩定（dìng）劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好的塑料。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以（yǐ）澆（jiāo）口為中心的形成密集的波紋，有時稱為（wéi）震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表麵便很快（kuài）冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹（zhàng）開已收縮的冷料繼續前進過程的不（bú）斷交替使料流在前進中形（xíng）成（chéng）了表麵（miàn）震紋。

解決方法（fǎ）：

(1)提（tí）高料筒溫度特別是射（shè）嘴溫度，還應提高模具溫（wēn）度。

(2)提高注射壓力與（yǔ）速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要良好，要設置足夠大（dà）的冷料（liào）井。

(5)製件不要設（shè）計得過（guò）於薄。

注（zhù）塑製品（pǐn）腫脹和鼓（gǔ）泡的原因分析

有些塑料製件在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出現腫（zhǒng）脹或鼓泡。這是（shì）因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓（yā）罰的作用下（xià）釋放氣體膨脹造（zào）成。

解（jiě）決措施：

1.有效的冷卻。降（jiàng）低模溫，延長開模時間，降低料的幹燥與加工溫度。

2.降低充模（mó）速度，減少成形周期（qī），減少流動阻力。

3.提高（gāo）保壓壓力（lì）和時間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

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