開裂（liè），包括製件表麵絲狀裂紋、微（wēi）裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有（yǒu）以下幾個（gè）方麵的原因（yīn）造成：

1. 加工方（fāng）麵（miàn）：

(1)加工壓力過大（dà）、速度過快、充料愈多、注射、保（bǎo）壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成（chéng）脫模（mó）開裂。

(3)適（shì）當（dāng）調高模具溫度，使製件易於脫模，適（shì）當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔（róng）接痕，塑料（liào）降解造成機械強度變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模（mó）劑（jì），注意經常消除模麵附著（zhe）的氣霧等物（wù）質。

(6)製件殘餘應（yīng）力，可通過在成型後立即進行退火熱處（chù）理來（lái）消除內應力而減少（shǎo）裂紋的生成。

2.模具方麵：

(1)頂出要平（píng）衡，如（rú）頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由（yóu）於外（wài）力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過（guò）渡，避免尖角、倒角造成應（yīng）力集中。

(3)盡量少（shǎo）用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮（suō）率不同造成內應力（lì）加大。

(4)對深底製件應設置適當的脫模進氣孔（kǒng）道，防止形成真（zhēn）空負（fù）壓。

(5)主流道足夠大使澆口料（liào）未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接（jiē）合應當防止冷（lěng）硬料的拖（tuō）拉（lā）而使製件粘在定模上。

3.材料方麵：

(1)再生料含量太高，造（zào）成（chéng）製件強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發生（shēng）化學反應，降低（dī）強度而出現頂出開裂。

(3)材料本（běn）身不適宜正（zhèng）在加工的環境或質量欠佳，受到汙染（rǎn）都（dōu）會造成開裂。

4.機台方麵：

注塑（sù）機塑化容量要（yào）適當，過小塑（sù）化不充分未能完全混合而變脆，過（guò）大時會降解。

注塑製（zhì）品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬於真空泡。一（yī）般說來，如果在開模瞬間已（yǐ）發現（xiàn）存在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真（zhēn）空泡的形成是（shì）由於充注進塑料不足或壓（yā）力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體（tǐ）積損失（shī）的結果。

解決辦法：

(1)提高注射能量（liàng）：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充（chōng）模豐滿。

(2)增加料溫流（liú）動順暢。降（jiàng）低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫（wēn）。

(3)將澆口設（shè）置（zhì）在製件厚的部（bù）份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀（zhuàng）況，減少壓務的消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑（sù）製品翹曲變形的原因分析

注塑製（zhì）品變形、彎（wān）曲、扭曲現象的（de）發生主要是由（yóu）於塑料成型時流動方向的收縮率比（bǐ）垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件（jiàn）內部殘留有較大的內應力而引起翹（qiào）曲，這些都（dōu）是高應力取向造成的變（biàn）形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲（qǔ）傾向，要通過（guò）變更成型條件來抑製這（zhè）種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1.模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模（mó）具型（xíng）腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料（liào）流對稱避免因流動（dòng）方向、收縮率不同而造（zào）成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度（dù）差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模（mó）餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁厚（hòu）或增加抗翹曲（qǔ）方向，由加（jiā）強筋（jīn）來增強製件抗翹（qiào）曲能力。

(6)模具所（suǒ）用的材料強度不足。

2.塑（sù）料方麵（miàn）：

結晶型比非結晶型塑料出現的（de）翹曲變形機會（huì）多（duō），加之結晶型塑（sù）料可利（lì）用結晶度隨冷（lěng）卻速度（dù）增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正（zhèng）翹曲變形。

3.加（jiā）工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料（liào）溫度太低速度太快會造成內應力增加（jiā）而出現翹曲變形。

(2)模（mó）具溫度過（guò）高，冷卻時間過短，使脫模（mó）時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆（gǎn）轉速和（hé）背（bèi）壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退米（mǐ）處理。

注塑製品色（sè）條色線色花分析

這種缺陷的出現（xiàn）主要是采用色母粒著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性、色（sè）質純度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相（xiàng）對較差，製成品自然就帶有區域性色澤（zé）差異。主要解決辦法：

(1)提高加料段溫度（dù），特（tè）別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或（huò）略高於熔融段溫度，使色母粒進入（rù）熔融段時盡快熔化，促進與稀釋（shì）均（jun1）勻混合（hé），增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

(3)修改模具，特別澆注係統，如澆口過（guò）寬，融料通過（guò）時，紊流效果（guǒ）差，溫度提升不高，於是就不（bú）均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分（fèn）析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷（xiàn）是比較常見的現象。造成這種情況（kuàng）的主要原因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔（kǒng）太大造成融料回流而出現收縮，太（tài）小時（shí）阻力大料量（liàng）不足出現收縮。

(2)鎖模力不足造成飛邊也會出（chū）現收縮，應檢查鎖（suǒ）模（mó）係統是否有問題（tí）。

(3)塑化（huà）量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2.模（mó）具方麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統要保證各部份的溫度一致。

(3)澆注係統要保證通暢，阻力（lì）不能過大，如主流道、分流道、澆口的（de）尺寸要適（shì）當（dāng），光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對薄件應提（tí）高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

(5)澆口要對稱開（kāi）設，盡量開（kāi）設在製件厚（hòu）壁部位，應增加冷料井容積（jī）。

3.塑料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑料收（shōu）縮曆（lì）害，加工時要適當（dāng）增加料量，或在塑料中（zhōng）加成換劑（jì），以加快結晶，減少收縮（suō）凹陷。

4.加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的（de）塑（sù）料應適（shì）當提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過低、注（zhù）射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過（guò）小時，料量不足（zú）。

(4)對（duì）於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基（jī）本（běn）冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出（chū）的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而（ér）不那麽顯眼又不影（yǐng）響使用。

注塑製品透明缺（quē）陷的（de）原因分析（xī）

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製（zhì）件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的（de）銀紋。這些銀紋又稱（chēng）爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂（chuí）直方向產生了應力，使用（yòng）權聚（jù）合（hé）物分（fèn）子發重型流動取（qǔ）向而與未取向部分折完率差（chà）異表現出來。

解決方（fāng）法：

(1)消（xiāo）除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充分（fèn）幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降（jiàng）低注射速度。

(4)增加或減少（shǎo）預（yù）塑背（bèi）壓壓力，減少（shǎo）螺杆轉速。

(5)改善（shàn）流道及型腔排氣狀（zhuàng）況。

(6)清理射嘴（zuǐ）、流道和澆口可（kě）能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退（tuì）火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持（chí）15分鍾，或50℃時保持1小（xiǎo）時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以（yǐ）上保持數分鍾。

注（zhù）塑製品顏色（sè）不均的原因（yīn）分析

造（zào）成注塑製品顏色不均的主要原因及解決（jué）方（fāng）法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種情況往往使澆口附近（jìn）出現花紋。

(2)塑（sù）料或著色（sè）劑（jì）熱（rè）穩定性差，要（yào）穩定製件的色調，一定要嚴格固定生產（chǎn）條件（jiàn），特別是料溫、料量和生產（chǎn）周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部（bù）分的冷卻速度一（yī）致，對於壁厚差異大的製件，可用（yòng）著色劑來掩蔽（bì）色差，對於壁厚較均勻的製件要固定好料溫和模（mó）溫。

(4)製件的造型和澆口（kǒu）形式，位置對塑料充填情況有影響，使製件的某些（xiē）局部產生色差（chà），必要時要進行修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷的原因（yīn）分析

正常情況下，注（zhù）塑製件表麵具（jù）有的（de）光（guāng）澤主要由（yóu）塑料的類型、著色劑及模麵的光潔（jié）度所決定。但經常也會因為一（yī）些其他的原因造成製品（pǐn）的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等（děng）缺陷。造成這（zhè）種原因及解決方法分析如下：

(1)模（mó）具光潔度（dù）差，型腔表麵有鏽跡等，模具（jù）排氣（qì）不（bú）良（liáng）。

(2)模具的（de）澆注係統有缺陷，應（yīng）增（zēng）大冷料井，增大流道、拋（pāo）光主流道、分流道和（hé）澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可用（yòng）澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低（dī）、速度（dù）過慢（màn）、注（zhù）射（shè）時（shí）間不足、背壓不足，造成密實性差而使表麵暗色（sè）。

(5)塑料要（yào）充分塑（sù）化（huà），但要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁（bì）的。

(6)防止冷料進入製件，必要時改用（yòng）自鎖式彈簧或降低噴（pēn）嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料或著色劑質量差，混（hún）有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注（zhù）塑製品銀紋的原因分析

注塑製品銀紋，包括表麵氣泡和內部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體(主（zhǔ）要有（yǒu）水汽、分（fèn）解氣、溶劑氣（qì）、空氣（qì）)的幹擾。具體原因分析如下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長（zhǎng）期受熱而分解（jiě）。

(2)加熱係統失控，造成（chéng）溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等（děng）加熱元件是否有問題（tí）。螺杆設計不當，造成（chéng）個解或（huò）容易帶進空氣。

2.模（mó）具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨（mó）擦阻力大，造成局部過熱而出現分（fèn）解。

(3)澆口、型腔分布（bù）不平衡（héng），冷卻係統不（bú）合理都會造成受熱不（bú）平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的（de）通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3.塑料方麵：

(1)塑料濕（shī）度大，添加再生料（liào）比例過多或含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑料及消（xiāo）除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著（zhe）色劑也進行幹燥，最（zuì）好在（zài）機（jī）台上裝幹燥器。

(3)塑料中添加（jiā）的潤滑劑、穩定劑等的用量（liàng）過多或混合不（bú）均，或者塑料（liào）本身帶有揮（huī）發性溶劑（jì）。混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現分（fèn）解（jiě）。

(4)塑料受汙染，混有其它塑料。

4.加（jiā）工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時（shí）間、保壓不充分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而密度不足無（wú）法熔解氣體而出現銀紋，應設置適當的（de）溫度、壓力（lì）、速度與時間及采用多（duō）段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣（qì）進入（rù）料筒，隨熔料進入模具（jù），周期過長時（shí）融料（liào）在（zài）料筒內受熱過長而出現分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。

注塑製品有熔接縫的原因分（fèn）析

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件（jiàn）孔洞、流（liú）速不連貫的區域（yù）、充模料流中斷的區域而（ér）以多股形式（shì）匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫。此外在發生澆口（kǒu）噴（pēn）射充模也會（huì）生成（chéng）熔（róng）接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

1.加（jiā）工方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料筒（tǒng）溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而（ér）出現熔接縫。

(2)注射壓力、速度過高時，會出現噴射而出現熔接縫。

(3)應增（zēng）加轉（zhuǎn）速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應（yīng）少用，脫模劑用量（liàng）太（tài）多或質量不好也（yě）會出現（xiàn）熔接（jiē）縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2.模具（jù）方麵：

(1)同（tóng）一型腔（qiāng）澆口過多，應減少澆口或對稱設置，或（huò）盡量（liàng）靠近熔接縫設（shè）置。

(2)熔接縫處排氣（qì）不良，應開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆（jiāo）口開設盡量避免（miǎn）熔體在嵌件孔洞周圍（wéi）流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使製件的壁厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫（tuō）離製件。

3.塑料方麵：

(1)對流動性差或熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好的塑料。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛（gāng）性塑料製（zhì）件在其澆口附近的表麵，以澆口為中心的形成（chéng）密集的波紋（wén），有時稱為震紋。產生原因是熔體粘（zhān）度過大而以滯流形式充模時，前端的料（liào）一接（jiē）觸到型腔表麵便（biàn）很快冷凝收縮起來，而後來的熔料又（yòu）脹（zhàng）開已收（shōu）縮的冷料繼續前進過程的不斷（duàn）交替使料流在前進中形成了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力與速（sù）度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模（mó）具排氣要良好，要設置足（zú）夠大的冷料井。

(5)製（zhì）件不要設計得過於薄。

注塑製（zhì）品腫脹和鼓泡的原因分析（xī）

有些塑料製件在成型脫模後，很快在（zài）金屬嵌件的背（bèi）麵或在特（tè）別厚的部位出現（xiàn）腫（zhǒng）脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋放（fàng）氣體膨脹造成。

解決措施：

1.有效的冷卻（què）。降低模（mó）溫，延（yán）長開模時間，降（jiàng）低料的幹燥與加工溫度。

2.降低充模速度，減少（shǎo）成形周期，減少流動阻力。

3.提（tí）高保壓壓力和時間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

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