第（dì）一節（jiē） 欠注

一．名詞解釋

熔料進入型腔後沒有充填完全，導致產品缺料叫做欠注或短（duǎn）射。如圖所示。

圖1 製（zhì）品缺料示意圖

二（èr）. 故障分析及排（pái）除方法：

1.設備選型不當。在選用注塑設備時，注塑機的最大注射量必須大於塑件重量。在（zài）驗核時，注射（shè）總量（包括塑件、澆道及飛邊）不能超出注射機塑化量的85%。

2. 供料不足（zú），加料口底部（bù）可能有“架橋”現象。可適當（dāng）增加射料杆注射（shè）行程，增加供料量。

3. 原料流（liú）動性能太差。應設法改善模具澆注係統的滯流缺陷（xiàn），如合理設置澆道位置、擴大澆口、流道和注料口（kǒu）尺寸以及采用較大的噴嘴等。同時，可在原料（liào）配方中（zhōng）增（zēng）加適量助劑，改（gǎi）善樹脂的流動性能。

4. 潤滑劑超量。應減少潤滑劑用（yòng）量及（jí）調整料筒與射料杆間隙，修複設備。

5. 冷料雜質阻塞流道。應將噴嘴拆卸（xiè）清理或擴大（dà）模具冷料穴和流道的截麵。

6. 澆注係（xì）統設計不合（hé）理。設計澆（jiāo）注係統時，要注意（yì）澆口（kǒu）平衡，各型腔內塑件的重量（liàng）要（yào）與（yǔ）澆口大小成正比，是各型腔（qiāng）能同時（shí）充滿，澆口位置要選擇在厚壁部位，也（yě）可（kě）采用分流道平衡布（bù）置的設計方案。若澆口或流道小、薄、長，熔料的壓力在流動過程中沿程損失太大，流動受阻，容易產生填充不良。對此應擴大（dà）流道截麵和澆口麵積，必要時可采用多點進料（liào）的方法（fǎ）。

圖2 流道過細而（ér）凝固

7. 模具排氣不良。應檢查有無冷料穴（xué），或其位置是否正確，對於型腔較深的模具，應在欠注部位增設排氣溝槽或排氣孔，在合理（lǐ）麵上，可（kě）開設0.02-0.04mm，寬（kuān）度為（wéi）5-10mm的（de）排氣槽（cáo），排氣孔應設置在型腔的最終充填處。使用（yòng）水分及（jí）易揮發物含量超標的原料時也會產生大量氣體，導致模具排（pái）氣不良，此時應對原料進行幹燥及清除易揮發物（wù）。此外，在模具係統的工藝操作方麵，可通過提高模具溫度，降低注射速度、減小澆注係統流動阻力，以及減小合模力，加大模具間隙（xì）等輔助措施改善排氣不良。

圖3 困氣產生背壓阻料

8. 模具溫度（dù）太（tài）低。開機前必須（xū）將模具預熱至工藝要求的溫度。剛（gāng）開機時，應適當節製模具內冷卻劑的通過量。若模具溫度升（shēng）不上去，應檢查模具冷卻係統設計是否合理。

9. 熔料溫度（dù）太低。在適當的成型範（fàn）圍內，料（liào）溫與充模長度接近於正比例關係，低溫熔料的流動性能下降，式的充模長度減短。應（yīng）注意將料筒加熱到儀表溫度後還需恒溫一段時（shí）間（jiān）才能開機。如果為了防止熔料分解不得不采取低（dī）溫注射時，可適當延長注射循環時間，克服欠注（zhù）。

10. 噴嘴溫度太（tài）低。在開模時應使噴嘴與（yǔ）模具分離。減（jiǎn）少模溫對噴嘴溫度的（de）影響，使噴嘴處的溫（wēn）度保持在工藝要求的（de）範圍內。

11. 注射壓力或保（bǎo）壓不足。注射壓力與充模長（zhǎng）度接近於正比例關係，注射壓力太小（xiǎo），充模長度短，型腔充填不滿。對此，可通過減慢射料杆前進速度，適當延長注射時間等辦法來（lái）提高注射壓力。

12. 注射速度太慢（màn）。注射速度與充模速度直接相關。如果注射速度（dù）太慢，熔料充模緩（huǎn）慢（màn），而低速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能進一步下降產生欠注。對此，應適當提高注射速度（dù）。

13. 塑件結（jié）構設計不合理。當塑件厚度與長度（dù）不成比例，形體十分複雜且成型麵積很大時，熔體很容易在塑件薄壁部位（wèi）的入口處流動受阻，使（shǐ）型腔很難充滿。因此，在設計塑件的（de）形體（tǐ）結（jié）構（gòu）時，應注意塑件厚度與熔料極限充（chōng）模（mó）長度有關。在注射成型時（shí），塑件（jiàn）的厚度（dù）應采用1-3mm，大（dà）型塑件為3-6mm。通常，塑件厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑（sù）成型不利，設計時應（yīng）避免采用這樣（yàng）的厚度。

圖4 製件複雜或流路（lù）過長而凝固（gù）