第一節 欠注

一（yī）．名（míng）詞（cí）解釋

熔料進入型腔後沒有充填完全，導致產品缺料叫做欠注或短射。如圖所示。

圖1 製品缺料示（shì）意圖

二. 故（gù）障分析及排除方法：

1.設備選型不當。在選用注塑設備時，注塑機的（de）最大注射（shè）量必須大（dà）於塑（sù）件重量。在驗核時，注射總（zǒng）量（包括塑件、澆道及飛（fēi）邊）不能超出注射機塑化量的85%。

2. 供料不足，加料口底部（bù）可能有“架橋”現象。可適當增加射料杆（gǎn）注射行程，增加供（gòng）料量。

3. 原料流動性能（néng）太（tài）差。應（yīng）設法（fǎ）改善模具（jù）澆注係統的滯流缺陷，如合理（lǐ）設置澆道位置、擴大澆口、流道和注料口尺寸以（yǐ）及采用較大的噴（pēn）嘴等。同時，可在原料配方中增加適量助劑，改善樹脂的流（liú）動性能。

4. 潤滑劑超量。應減少潤滑劑用量及調整料筒與（yǔ）射料杆間隙（xì），修複設備。

5. 冷料雜質阻（zǔ）塞流道。應將噴嘴拆卸清理或擴大模（mó）具冷料穴和流（liú）道的截麵。

6. 澆注係統（tǒng）設計不合理。設計澆（jiāo）注係統時，要（yào）注意澆口平衡，各型腔內塑（sù）件的重（chóng）量要（yào）與（yǔ）澆（jiāo）口大小成（chéng）正比，是各型腔能同時充滿，澆口（kǒu）位置要選擇（zé）在厚壁部位，也可采用（yòng）分（fèn）流道平衡布置的設計方案。若（ruò）澆口或流道小、薄、長，熔料的壓力在流動過程中沿程損失太大，流動受阻，容易產生填充不良。對此應擴大（dà）流道截麵和澆口麵積，必要時可采用多點進料的方法。

圖2 流道過細而凝固

7. 模具排氣不良（liáng）。應檢查有無冷料穴，或其位置是否正確，對於型腔較深的模具，應在欠注部位增（zēng）設排氣溝（gōu）槽或排氣孔，在合理麵上，可開（kāi）設0.02-0.04mm，寬度為5-10mm的排氣槽，排氣孔應設置（zhì）在型腔的最終（zhōng）充填處。使用水分（fèn）及易揮發物含量超標的原（yuán）料時也會產（chǎn）生大量氣體，導致模具排氣不良，此時應對（duì）原料進行幹燥及清除易揮發物。此外，在模具係統的工（gōng）藝操作（zuò）方麵，可通過提高模具溫度，降低注射速度、減小澆注係統流動阻力，以及減小合模力，加大模具間（jiān）隙等輔助措施改善排氣不良。

圖3 困氣產生背壓阻料

8. 模具溫度太低。開機前必（bì）須將模具預熱至工藝要求的溫度。剛（gāng）開機時，應（yīng）適當節製模具內冷卻劑的通過（guò）量。若模具溫度升不上去，應（yīng）檢查（chá）模具冷卻係統設計是否合理。

9. 熔料溫度太低。在適當的成型（xíng）範圍內，料溫與（yǔ）充模長度接近於（yú）正比例關係，低溫熔料的流動性能下（xià）降，式的充（chōng）模長度減短（duǎn）。應注意將料筒加熱到儀（yí）表溫度後還需恒溫一段時（shí）間才能開機。如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時，可適當（dāng）延長（zhǎng）注射循環時間，克服欠注。

10. 噴嘴溫度太低。在開模時應使噴嘴與模具分離。減少模溫對噴嘴（zuǐ）溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要（yào）求的範（fàn）圍內。

11. 注射壓力或保壓不足。注射（shè）壓力與充模長度接近於正比例關係，注射壓力太小，充模長度短，型腔充填不滿。對（duì）此，可通過減慢射料杆前進速（sù）度，適（shì）當延長注射時間等辦法（fǎ）來提高注射壓力。

12. 注射速度太（tài）慢。注射速度與充模速度直（zhí）接相關。如果注射速度太慢（màn），熔料充模緩慢，而低（dī）速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能進一步下降產生欠注。對此，應適當（dāng）提高注射速度。

13. 塑件結構設計不合理。當塑件厚度與長度不成比例，形體十分複雜且成型麵積很大時，熔體很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔很難充滿。因此（cǐ），在設計塑件的形體（tǐ）結構時，應注意塑件厚度與熔料極限充模長度（dù）有關。在（zài）注射成型時，塑件的厚度應采用1-3mm，大型塑（sù）件為3-6mm。通常，塑件厚度超過（guò）8mm或小（xiǎo）於（yú）0.5mm都對注塑成型不利，設計（jì）時應避免采用這樣的厚度。

圖4 製件複雜或流路過長而凝固