第一節 欠注

一．名詞解釋

熔料進入型腔後沒有充填（tián）完全，導致產品缺料叫做欠（qiàn）注或短射。如圖（tú）所示（shì）。

圖1 製（zhì）品缺料示意（yì）圖

二. 故障分析及排除方法（fǎ）：

1.設備選型不當。在選用注塑設備時，注塑（sù）機的最大注射量必（bì）須大於塑件重量（liàng）。在驗核時，注射總量（包括（kuò）塑件、澆道（dào）及飛邊）不能超出注射機塑化量的85%。

2. 供料不足，加料口底部可能有“架橋”現象（xiàng）。可適當增加射料杆注射行（háng）程，增加供料量。

3. 原料流動性能太差。應設法改善模具澆注係統（tǒng）的滯流缺陷，如合理設置（zhì）澆道位置、擴大澆口、流道（dào）和注料口尺寸以及采（cǎi）用較大的噴嘴等。同（tóng）時（shí），可在原（yuán）料配方中增加適量助劑，改善樹脂（zhī）的流動性（xìng）能。

4. 潤滑劑超量。應減少潤滑劑用量及調整（zhěng）料筒與射料杆間隙，修複設備。

5. 冷料雜質阻塞流道。應將噴嘴拆卸清理或擴大（dà）模具冷料穴和流道的截麵。

6. 澆注係統設計不合理。設計澆注係統（tǒng）時，要注意澆口平衡，各型腔內（nèi）塑件（jiàn）的重量要與澆口大小成正比，是各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁部位，也可采用分流道平衡（héng）布置的設計方案。若澆口（kǒu）或流道（dào）小、薄、長，熔料的壓（yā）力在流動過程中沿（yán）程損失太大，流動受阻，容（róng）易產生填充不良。對此應擴（kuò）大流道截麵和澆口麵積，必要（yào）時可采用多點進料的方法。

圖2 流道過細而凝固

7. 模具排氣不良（liáng）。應檢查有無冷料穴，或其位置是否正確，對於型腔較深的模具，應在（zài）欠注部位增設排氣溝槽或排氣孔，在合理麵上（shàng），可開（kāi）設0.02-0.04mm，寬度為5-10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充填（tián）處。使用水分及易揮發物含量超標的原（yuán）料時也會產生大量氣體，導致模具排氣不良，此時應對原料進行（háng）幹燥及清除易揮發物。此外（wài），在模具係統的工藝操作（zuò）方麵，可（kě）通過提高模具溫度（dù），降低注射速度、減小澆注係統流動阻力，以（yǐ）及減小合模力，加大（dà）模具間隙等輔助措（cuò）施改善排氣不良。

圖3 困氣產生背壓阻料

8. 模具溫（wēn）度（dù）太低。開機前必須將模具預熱至（zhì）工藝（yì）要求的溫度。剛開機時，應適（shì）當節製模具內冷（lěng）卻劑的（de）通過（guò）量。若模具溫度升不上（shàng）去，應檢查模具冷卻係統（tǒng）設計是否合理。

9. 熔料溫度太（tài）低。在適當的成型範圍內，料溫與充模長度接近（jìn）於正比（bǐ）例關係，低（dī）溫熔料的流動性能下降，式的充模（mó）長度（dù）減短。應注意將料筒加熱到儀表溫度後還需恒溫一段時間才能開機。如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射（shè）時（shí），可適當（dāng）延長注射循環時間（jiān），克服欠注。

10. 噴嘴溫度太低。在開模時應使噴（pēn）嘴與模具分離。減少（shǎo）模溫（wēn）對噴嘴溫度（dù）的影響，使噴嘴處的溫度（dù）保持在工藝要求的範圍內。

11. 注射壓力或保壓不足。注（zhù）射壓力與充模長度接近於正比例關係，注射壓力太小，充模長度短，型腔充填不（bú）滿。對此，可通過（guò）減慢射料（liào）杆前進（jìn）速度，適當延長注射時（shí）間等辦法來提高（gāo）注射壓力。

12. 注射速度太慢。注射速度與充模速度直接相關。如果注射速度太（tài）慢，熔料充模緩慢，而（ér）低（dī）速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能進一步下降產生欠注。對此，應（yīng）適當提高注射（shè）速度。

13. 塑件結構設計不合理。當塑件厚（hòu）度與（yǔ）長度不成（chéng）比（bǐ）例，形體十分（fèn）複雜且成型麵積很大時（shí），熔體很容易（yì）在塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔很難充（chōng）滿。因此，在設計塑件的形體（tǐ）結構時，應注意塑件厚度與熔料極限充模長度有（yǒu）關。在（zài）注射成型時，塑件的厚度應采用1-3mm，大型塑件為3-6mm。通常，塑件（jiàn）厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型不利，設計時應避免采用這（zhè）樣的厚（hòu）度。

圖4 製件複雜或流路過長而凝固