注塑模具是（shì）在成型（xíng）中賦予塑料以形（xíng）狀和（hé）尺寸的部件（jiàn）。模具的結構雖（suī）然由（yóu）於塑料品種和性能、塑（sù）料製（zhì）品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能（néng）千變萬化，但是基本結構（gòu）是一致的。模具主要由澆（jiāo）注係統、成型（xíng）零件和（hé）結構零件三部（bù）分組成。其中澆注係統和成型零件（jiàn）是與塑料（liào）直接接觸部分，並隨塑料和製品（pǐn）而變化，是塑（sù）模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進（jìn）入（rù）型腔前的流道部分，包括主流（liú）道、冷（lěng）料穴、分流道和澆口（kǒu）等。成型零件是指構成製（zhì）品形（xíng）狀的各種零（líng）件，包括動模、定（dìng）模和型腔、型（xíng）芯、成型杆以及排氣口等。典型塑模結構如（rú）圖所示。

主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流（liú）道（dào）或型腔的一（yī）段通道。主流道頂部呈凹形以（yǐ）便與噴嘴銜接。主（zhǔ）流道（dào）進口直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的（de）堵截。進口（kǒu）直徑根據製品大小而定，一（yī）般為4—8mm。主流道直徑應向內擴大（dà）呈3°到5°的角（jiǎo）度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是設在主流道（dào）末（mò）端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次（cì）注射之（zhī）間所產生的冷料，從而防止分流道（dào）或（huò）澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了（le）便於脫模（mó），其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿（mǎn）各型腔，分流道在塑模上的（de）排列應（yīng）成對稱和等距離分布。分（fèn）流（liú）道（dào）截（jié）麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流（liú）動（dòng）、製品脫（tuō）模和模具製造的難易都有影（yǐng）響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力（lì）最（zuì）小。但因（yīn）圓柱形流道的比（bǐ）表麵小，對分流道贅物的冷卻（què）不利，而且這種分（fèn）流道必須開（kāi）設在兩半模上，既費工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的（de）分流道，且開設在帶有脫模杆的（de）一半模具上（shàng）。流道表麵必須拋光以（yǐ）減少流動（dòng）阻力提供較快的充模速度（dù）。流道的尺寸決定於（yú）塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道（dào）截麵寬（kuān）度均不超過8m，特大的可達（dá）10一12m，特小的2-3m。在滿足需要（yào）的前提下應盡量減小（xiǎo）截麵積，以免增加分流道贅（zhuì）物和延長冷卻時間。

澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔（qiāng）的通道。通（tōng）道的截麵積可以與主流道(或分（fèn）流道（dào）)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道係（xì）統中截麵（miàn）積最小的部分。澆口的（de）形狀和（hé）尺寸對製品質量（liàng）影響很大。澆口的作用是：A、控製料（liào）流速度：B、在注射中可因存（cún）於這部分（fèn）的熔料早凝而防止（zhǐ）倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度（dù）以提高流動性：D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置（zhì）的（de）設計取（qǔ）決於塑料的性（xìng）質、製品的大小（xiǎo）和結構（gòu）。一（yī）般澆口的（de）截麵（miàn）形狀為矩形（xíng）或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這不僅基（jī）於上述作用，還因為小澆口變大較（jiào）容易，而大（dà）澆口縮小則很困難。澆口位置一般應（yīng）選在製品最厚而又不影響外觀的地方（fāng）。澆口尺寸的設（shè）計應考慮到塑料熔體的性質（zhì）。

型腔

它是模具中成型（xíng）塑料製（zhì）品的空間。用（yòng）作構成型（xíng）腔的組件統（tǒng）稱為成型零件。各個成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構（gòu）成製（zhì）品內部（bù）形狀(如（rú）孔、槽（cáo）等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模（mó）)。設計成型（xíng）零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公（gōng）差和使用要求來確（què）定型腔的總體（tǐ）結構（gòu）。其次是根據確定的結構選（xuǎn）擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以（yǐ）及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成（chéng）型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑（sù）料製品表麵的（de）光潔美（měi）觀和容（róng）易（yì）脫（tuō）模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高（gāo）硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

排氣口

它是在模具中開設的一（yī）種槽形出氣（qì）口，用以排（pái）出原（yuán）有的及熔（róng）料帶入的（de）氣體。熔料注入型腔時，原存（cún）於型腔內的空氣以及由（yóu）熔體帶入的氣體必（bì）須在料流的盡頭（tóu）通過排氣口向模外排出（chū），否則將會使製品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至積（jī）存空氣（qì）因受（shòu）壓縮產生高溫而將製品（pǐn）燒傷（shāng）。一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動（dòng）的盡頭，也可設在塑模的分（fèn）型（xíng）麵上。後者是在凹（āo）模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有（yǒu）很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化（huà）將通道堵死。排氣口的開設位置（zhì）切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可（kě）利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙（xì）等來排氣。

結構零件

它是（shì）指構成模具結構的各種（zhǒng）零件，包括：導向（xiàng）、脫模、抽芯以及分型的（de）各（gè）種（zhǒng）零件（jiàn）。如前後（hòu）夾板、前後扣模板、承（chéng）壓板、承壓柱、導（dǎo）向柱、脫模板、脫模杆（gǎn）及回（huí）程（chéng）杆等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料在模具內固化（huà）定型的裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模內冷卻介質的通道，借冷卻介質（zhì）的循環流動來達到冷卻（què）目的。通入的冷卻（què）介（jiè）質隨塑料種（zhǒng）類和製品結構等而異（yì），有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影響（xiǎng）製（zhì）品的質量（liàng）和尺寸。應根據熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形狀和模（mó）具結（jié）構，考慮（lǜ）冷卻通道的排布和冷卻介質的選擇。

注（zhù）塑模具（jù）概論及組（zǔ）成

塑料製品通常要批量或大批量（liàng）生產，故要求模（mó）具使用時要（yào）高效率、高質量，成型後少加工或不加工（gōng），所以（yǐ）模具設計時必須（xū）考慮：

1.據塑件（jiàn）的使用性能和成型性能（néng）確定分型麵和澆（jiāo）口位置（zhì）。

2.考慮模具製造工程中的工藝性，據設備（bèi）狀況和技術力量確定設計方案，保證（zhèng）模具從整體到零件都易於加工，易於保證尺寸精度。

3.考慮注射生產率，提高單位時（shí）間注射次數，縮短（duǎn）成型周期（qī）。

4.將有精度要（yào）求的尺寸及孔、柱（zhù）、凸、凹等結構在（zài）模具中表現出來，即塑件成型後不加工或少加工。

5.模具結構力求簡單適用，穩定可靠（kào），周期短成本低，便於裝配維修及更換易損（sǔn）件。

6.模具材料的選擇與處（chù）理。

7.模具的（de）標準化生產：盡量選用標（biāo）準模架、常用（yòng）頂杆、導向零件、澆口套、定位環等標準件。

一（yī）、注射（shè）模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴嘴流入型（xíng）腔的通道，包括主流道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成（chéng）型零件：成（chéng）型（xíng）塑（sù）件的零件，如型芯、型腔及（jí）其他輔助（zhù）件。

3.溫控係統：用於調節模具的溫（wēn）度。

4.塑件頂出係統：包括側（cè）分型機構、二次頂出機構、先複位機構幾順序定距分型機構等（děng）。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在注射機上的（de）部分。

6.連接係統：將各結構件組成整體的（de）連接係統。

7.導向係統：保證各結構件相互間的移動精度，如導柱、導滑槽等。