注塑模具是在成型中賦予塑料以形狀（zhuàng）和尺寸的部件（jiàn）。模具的結構雖然由（yóu）於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等（děng）不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具（jù）主要由澆注係統、成型零件和結構零件三部分組成。其中澆注係統和成型零件是與塑（sù）料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模（mó）中最複雜，變化最大，要（yào）求加工光潔度和精度最（zuì）高的部分。

澆注係統是指塑（sù）料從射嘴進入型腔前的流道（dào）部分，包括主流（liú）道、冷料穴（xué）、分流道和澆口等。成型零件是指構成（chéng）製品形狀的各（gè）種零件，包（bāo）括（kuò）動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。典型塑模結構如（rú）圖所示。

主（zhǔ）流道

它是（shì）模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通（tōng）道。主流道頂部（bù）呈凹（āo）形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩者因（yīn）銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向（xiàng）內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴（xué）

它（tā）是設在主流道末端的一（yī）個空穴，用以捕集射嘴端（duān）部兩次注射之間所產生的冷（lěng）料，從而防止分流道或（huò）澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製（zhì）製品中就容易（yì）產生內應力。冷料穴的直徑約（yuē）8一lOmm，深度為（wéi）6mm。為了（le）便於脫模，其底部常由脫模杆承（chéng）擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主（zhǔ）流道贅物。

分流道

它是多槽（cáo）模中連接主流（liú）道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的（de）排列應成對稱和等距離分布。分流道（dào）截麵的形狀和尺寸（cùn）對塑料熔體的流動、製品脫模和模具（jù）製造的難易都有（yǒu）影響。如（rú）果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵（miàn）的流道阻力最小。但因圓（yuán）柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分（fèn）流道必須開設在兩半模上，既費工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵（miàn）的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半（bàn）模具上。流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種（zhǒng），製品的（de）尺（chǐ）寸和厚度。對大多（duō）數熱塑性塑料來說（shuō），分流道截（jié）麵寬度均不（bú）超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿（mǎn）足需要的前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅物和延長冷卻（què）時間。

澆口（kǒu）

它是（shì）接通主（zhǔ）流道(或分（fèn）流道)與型腔的通道。通道的截（jié）麵積可以與主流道(或分流（liú）道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流（liú）道係統中截麵積（jī）最小（xiǎo）的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。澆口的作用是：A、控製料流速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料（liào）早凝而防（fáng）止倒（dǎo）流：C、使通過的熔料受（shòu）到較強的剪切而升（shēng）高溫度（dù），從而降低表觀粘度以提（tí）高流動性：D、便於（yú）製（zhì）品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於（yú）塑（sù）料（liào）的性質、製品的大小和結（jié）構。一般澆口的截麵形狀為矩形（xíng）或圓形，截（jié）麵積宜小（xiǎo）而長度宜短，這不僅基於上述作用，還（hái）因為（wéi）小澆口變大較容易，而（ér）大澆（jiāo）口縮小則（zé）很困難。澆口位置一般應（yīng）選在（zài）製品最厚而又不影響外觀（guān）的地方。澆（jiāo）口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。

型腔

它是模具中（zhōng）成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件。各個成型零（líng）件（jiàn）常有（yǒu）專用名稱。構成製（zhì）品（pǐn）外形的成型零件稱為凹模（mó）(又稱陰模)，構成製品（pǐn）內部形（xíng）狀(如孔、槽等)的（de）稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時（shí）首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總（zǒng）體（tǐ）結構。其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔（kǒng）的位置以及脫模方式（shì）。最後則按控製品尺寸（cùn）進（jìn）行各零件的設計及確定各零件之間的組（zǔ）合方式。塑料熔體進入型腔時具有很（hěn）高的壓力，故成型零件要進（jìn）行合理地（dì）選材及（jí）強度和剛度（dù）的校（xiào）核。為（wéi）保證塑料製品表（biǎo）麵（miàn）的光潔美觀和（hé）容易脫模，凡與（yǔ）塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

排氣口

它是（shì）在（zài）模具中開設的一種槽形（xíng）出氣口，用以排出原有的及熔料帶（dài）入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體（tǐ）帶入的氣體必須在料流的盡頭（tóu）通（tōng）過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚（shèn）至積存空氣因受壓（yā）縮產生高溫而將製品燒（shāo）傷（shāng）。一般情況下，排氣（qì）孔（kǒng）既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也（yě）可設在塑模的分型麵（miàn）上。後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中（zhōng），排氣孔不會有很多熔料（liào）滲出，因為熔料會在該處冷（lěng）卻固化將通道堵死（sǐ）。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以（yǐ）防（fáng）熔料（liào）意外噴出傷人。此（cǐ）外，亦可利用頂出杆與頂（dǐng）出孔的配（pèi）合間隙（xì），頂（dǐng）塊和脫模板與型（xíng）芯的配合（hé）間隙（xì）等來排氣（qì）。

結構（gòu）零件

它是指構成模具結構的各種零件，包（bāo）括：導向、脫模、抽芯以及分（fèn）型（xíng）的（de）各種零件。如前後夾（jiá）板、前後扣模板、承壓板（bǎn）、承壓（yā）柱（zhù）、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆（gǎn）等。

加熱或冷卻裝置（zhì）

這是使熔（róng）料在模具內固化定（dìng）型的裝置，對熱塑性（xìng）塑料，一般是陰（yīn）陽（yáng）模內冷卻介質的通道，借冷卻介質的循環（huán）流動來達到冷卻目的。通入的冷卻介質隨塑（sù）料種類和製品結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻冷（lěng）卻，冷卻不均勻會直接影響製品的質量和尺寸。應根據熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形狀和（hé）模具結（jié）構，考慮冷卻通道的排布（bù）和冷卻介（jiè）質的選擇。

注塑模具概論及組成

塑料製（zhì）品通常要批量或大批量生產，故要求模（mó）具使用時要高效率、高質量，成型後少加工或不加工，所以模具設計時必（bì）須考慮（lǜ）：

1.據塑件的使用性能和成型性能確定分型麵和澆口位置。

2.考（kǎo）慮模具（jù）製造工程中的工藝性，據設備狀況和技術（shù）力量確定設計方案（àn），保證模具從整體到零件都易於加工，易於保（bǎo）證尺寸精度。

3.考慮注射生產率，提高單位時間注射次數，縮短（duǎn）成型周期。

4.將有（yǒu）精度要求的（de）尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在（zài）模具中表現出來，即塑件成（chéng）型（xíng）後不加工或少加工。

5.模具結構力求簡單適用，穩定可靠，周期（qī）短成本低（dī），便於裝（zhuāng）配維修及（jí）更換易（yì）損件。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模具的標準化生產：盡量選用標（biāo）準模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等標準件。

一、注射模（mó）的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴嘴流入型腔的通道，包括主流道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件的零件，如型芯、型腔及其他（tā）輔助件。

3.溫控係統：用於調節模具（jù）的（de）溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構、二（èr）次頂出機構、先複位機構幾順（shùn）序定距分型機構等。

5.安裝部分：把模體可靠地（dì）安裝在注射機上的部分（fèn）。

6.連接係統：將各結構件組成整體的連接係統。

7.導向係統：保證各結構件相互間的移動精度，如導柱、導滑槽等。