當我們接（jiē）到一副新模具需打樣試模時，我們總是渴望能（néng）早一（yī）些試出一個結果且禱求過程順利（lì）以免浪費（fèi）工（gōng）時並造成困擾。

但在此我們必須提醒二點：第一、模具設（shè）計師及製造技師（shī）有時也會發生錯誤，在我（wǒ）們試模（mó）時若不提高警覺（jiào），可能會因（yīn）小的錯誤而產（chǎn）生大（dà）的損（sǔn）害。第二、試模的結果是要保證以後生產的順利。若在試模過程中沒有遵循合理的步驟及做適當的記錄，即無法（fǎ）保障量產時的順利進行。我們更強調的是「模具運用順利的話將迅速增加利潤的回（huí）收，否則所造成的成本損失會更甚於模具本身的造價」。

二、試模前的注意事項

1. 了解模具的有（yǒu）關（guān）資料：

最好能取得模具的設計圖麵，詳予（yǔ）分析，並約得模（mó）具技師參加試模工作。

2. 先在工作（zuò）台（tái）上檢查其機械配合動作：

要注意有否刮傷，缺件及鬆動等現象（xiàng），模向滑板動作是否確實（shí），水道及（jí）氣管接頭有無泄漏，模具之開（kāi）程若有限製的話也應在（zài）模上標明。以上（shàng）動作若能在掛模（mó）前做（zuò）到（dào）的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發（fā）生的（de）工（gōng）時浪費。

3. 當確定模具各（gè）部動作（zuò）得宜後，就要選擇適合的（de）試模射出機，在選擇時應注意

(a)射出容量

(b)導（dǎo）杆的寬（kuān）度

(c)最大的開程

(d)配件

是否齊全等。一切都確認沒有問題後（hòu）則（zé）下一步驟就是吊掛模（mó）具，吊掛（guà）時應注意在鎖上所有夾模板（bǎn）及開模之前吊（diào）釣不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥（tuǒ）後（hòu）應再仔細檢查（chá）模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是否確實。並注意射料嘴與進料口是否（fǒu）對準。下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任（rèn）可不順暢動作及異聲等現象（xiàng）。

4. 提高模具溫度：

依據成品所用原料之性能及模具之大小選用適當的模溫控製機將模具之溫度提高至生產時所須的溫度。

待模溫提高之後須再次檢視各部份的動作（zuò），因（yīn）為鋼材因熱（rè）膨（péng）脹之後可（kě）能會引起（qǐ）卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒有推行實驗（yàn）計劃法則（zé），我們建議在調整試模條件時一（yī）次（cì）隻能調（diào）整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適（shì）度的烘烤。

7.試模與將來量產（chǎn）盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加工，應於試模（mó）後待成品穩定後（hòu）即加（jiā）以二次加工模具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有無合模（mó）壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢（jiǎn）查過後再（zài）將關模速度（dù）及關模壓（yā）力調低（dī），且將安（ān）全（quán）扣杆及（jí）頂出行程（chéng）定好，再（zài）調（diào）上正常關模及關模速度。如（rú）果涉及最大行程的限製開關時，應把開模行程調（diào）整稍短（duǎn），而在此開模（mó）最大行程之前切掉高速開模動作。此乃因在裝模（mó）期間（jiān）整個開模行程之中（zhōng），高速動作行程比低速者較長之故。在塑（sù）料機（jī）上機械式頂出杆也必（bì）須調在全速開模動作之後作（zuò）用，以免（miǎn）頂針板或剝離（lí）板受力而變形。

在作第一模射出前請再查對以下各（gè）項：

(a) 加料行（háng）程有否過長或不足。

(b) 壓力是否太高或太低。

(c) 充模速度有否太（tài）快或太慢。

(d) 加工周期是否太長或太短。

以（yǐ）防止成品（pǐn）短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具（jù）。

若加工周期太短（duǎn），頂針將頂穿（chuān）成品或剝環擠傷成品（pǐn）。這類情況（kuàng）可能會使你花費兩三個小時才能（néng）取出成品。

若加工周期太（tài）長，則模蕊的（de）細（xì）弱部（bù）位可能因膠料縮緊而斷掉。

當然您不可能預料試模過程所可能（néng）發生的一切問題，但事先做的充份（fèn）考慮及時的措（cuò）施必可幫助（zhù）您避（bì）免嚴重並昂貴的損失。

三、試模的主（zhǔ）要步驟

為了避（bì）免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐（nài）心來（lái）調整及控製各種加工條件，並找出最（zuì）好的溫度及壓力條件，且（qiě）製訂標準的試（shì）模程序（xù），並可資利用於建立日常工作方法。

1.查看料筒內的（de）塑料（liào）料是否正確無誤，及（jí）有否依規定（dìng）烘烤，（試模（mó）與生產若用不同的原料很可能得出不同的（de）結果）。

2.料管的清（qīng）理（lǐ）務求徹底，以防劣解膠料或雜（zá）料射入模內，因為劣解膠料及雜料（liào）可能會將模具（jù）卡※。測試料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工（gōng）之原料。

3.調整壓力及（jí）射出量以求生產出外觀令人滿意的成品，但是（shì）不可（kě）跑毛（máo）邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調整各種控製（zhì）條件（jiàn）之前應思考一（yī）下，因為充模率稍微變動，可能會引（yǐn）起甚大的充模（mó）變化。

4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定（dìng）下來，即是中型機（jī）器可能也要等30分鍾以上（shàng）。可利用這段時（shí）間來查看成品可（kě）能發生的問題。

5.螺杆前進的時間不可短於閘口塑料凝固的時（shí）間，否則成品重量會降低而損（sǔn）及成品之性能。且當模具被加熱時螺杆前進時間（jiān）亦需酌予加長以便壓實成品。

6.合理（lǐ）調（diào）整減低總加（jiā）工周期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾（zhōng）以至穩定（dìng），然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標（biāo）明日期、數量，並按模穴分別放置（zhì），以便測試（shì）其確實運轉之穩定性及導出合理的（de）控製公差。（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣（yàng）品測量（liàng）並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣（yàng）品（pǐn）量得的尺寸作個比較，應注（zhù）意：

(a)尺寸是否穩定。

(b)是否有某些尺寸有（yǒu）增加或（huò）降低的趨勢（shì）而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓（yā）控製。

(c)尺寸之（zhī）變動是否在公差範圍之內。

10.如果成品尺（chǐ）寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需（xū）觀察是（shì）否每一模穴之成品其（qí）質量都可被接受，其（qí）尺寸都能在（zài）容許公差之內。把量出連續或大或小於平均值的模（mó）穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。記錄（lù）且分析數據以做為修（xiū）改模具（jù）及（jí）生產條件之需要（yào），且為未（wèi）來量產時之參考依據 。

1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所（suǒ）有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件（jiàn），若縮（suō）水率（lǜ）太大及成品顯得射料（liào）不足（zú），也可（kě）資參（cān）考以增加閘（zhá）口尺寸。

3.各（gè）模穴尺寸（cùn）的過（guò）大（dà）或過（guò）小予以修正之，若模穴與（yǔ）門口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速率， 模具（jù）溫度及各部壓力等，並檢視某些（xiē）模穴是否充（chōng）模較慢。

4.依各模穴成品之配合情形或模芯移（yí）位，予以各（gè）別修正，也許可再試調充模（mó）率及模具（jù）溫度，以便改善其（qí）均勻度

5.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥（fá）、溫度控製（zhì）器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在（zài）維護不良的機器發揮良好工作效率（lǜ）。

在檢討所有的記錄數（shù）值之後，保留一套樣品以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。

四（sì）、重要事項

妥善保存所有在（zài）試模過程中樣（yàng）品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠（jiāo）及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所（suǒ）有將來有助於能藉以順（shùn）利建立相同加工條件之數（shù）據（jù），以便獲（huò）得合乎質（zhì）量標準的產品。

目前工廠試模（mó）時往（wǎng）往忽（hū）略模具溫度，而在短時試模及將來量產時模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現（xiàn）象，若不（bú）用模溫（wēn）控製器予以當握將來量產時（shí）就可能出現困難。