注塑速度的比例控製已經被注塑機（jī）製造商廣泛（fàn）采用。雖然電腦控製注塑速度分段控製（zhì）係統早已存在，但由於相關的資料有限，這（zhè）種機器設置的優勢很少得（dé）到發揮。本文將係統的說明應用多段速度注塑的優點，並概括地介紹其在消除短射（shè）、困氣、縮水等製品缺陷上的（de）用途。

　　射（shè）膠（jiāo）速度與製品質量的密切關係使它成為注塑成型的關鍵（jiàn）參數。通（tōng）過確定填充速度分段的開始、中間、終了（le）,並實現一（yī）個設（shè）置點到另一個設置點的光滑（huá）過渡（dù），可以保證穩定的熔體表麵速度以製造出期望的分（fèn）子取問（wèn）及最小的內應力（lì）。我們建議采用以下這種速度分段原（yuán）則：1)流體表麵（miàn）的速度應該是常數。2)應采用快（kuài）速射膠防止射膠過程中熔體（tǐ）凍結。3)射膠速度設（shè）置（zhì）應考慮到在臨界區域(如流道)快速充（chōng）填的同時在（zài）入水口位減慢速度。4)射膠速度應該保證模腔填滿（mǎn）後立即停止以防（fáng）止出現過填充、飛邊及殘餘應力。

　　設定速度分段的依據必須考慮到模具的（de）幾何形狀、其它流動限製和不穩定因素。速度的設定必（bì）須對注塑（sù）工藝和材料（liào）知識有較清楚的認識，否則，製品品質將難以控（kòng）製。因為熔體流速難以直接測量,可以通過測量螺杆前進速度，或型腔壓力間接推算出(確定止逆閥沒有泄漏（lòu）)。

　　材料特性是非（fēi）常重要的，因為聚合物可能由於應力不同而降解，增加模塑（sù）溫度可能導致劇（jù）烈氧化和化學結構的降（jiàng）解（jiě），但同時由剪切引起的降解變（biàn）小，因為高溫降低了材料的（de）粘度，減少（shǎo）了剪切應力。無疑，多段射膠速度（dù）對成型諸如（rú）PC、POM、UPVC等對熱敏感的（de）材料及它們的調配料很有（yǒu）幫（bāng）助。

　　模具（jù）的幾何形狀也是決定因素：薄壁處需要最大的（de）注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲線以避免出現缺陷；為了保證零件質量符合標（biāo）準，注塑（sù）速度設置應保證熔體前鋒流速不變。熔體流動速（sù）度是非常重要的，因為它（tā）會影響零（líng）件（jiàn）中的分子排列（liè）方向及表麵狀態；當熔體前方到（dào）達交叉區域結構時，應該減速；對於輻射狀擴散的複雜模具，應保證熔體（tǐ）通過量均衡地增加；長流道必須快速填充以減少熔體前鋒（fēng）的冷卻，但注射高粘度的材料,如PC是例外情況，因為太快的速度（dù）會將冷料通過（guò）入水口帶入型腔。

　　調整注塑速度可以幫助消除由於在入水口位（wèi）出（chū）現的流（liú）動（dòng）放慢而引起的缺陷。當熔（róng）體經過射嘴和流道到達（dá）入水口（kǒu）時（shí），熔體前鋒的表（biǎo）麵可能已經冷卻凝固（gù），或者由於流道突然變窄而（ér）造成熔體的停滯，直到（dào）建立起足夠的壓力（lì）推動熔體穿過入水口，這就會使（shǐ）通過入水口（kǒu）的壓力出現峰形。高壓將損傷材料並造成諸如流痕和入水口（kǒu）燒焦等表麵缺陷,這種情況可（kě）以通過（guò）剛好在入水口前減速的方法克服上述缺陷（xiàn）。這種減速可（kě）以防止入水口位的過度剪切，然後再將射速提高到原來的數值。因為精（jīng）確控（kòng）製射速在（zài）入水口位減慢是非（fēi）常困難的，所以在流道末（mò）段減速是一（yī）個較好的方案。

　　我們可（kě）以通過控製末段射膠速度來避免（miǎn）或減少諸如飛邊、燒焦、困氣等缺陷。填充末段減速可以防止型腔（qiāng）過度填充，避免出現飛邊及減少殘餘應力。由（yóu）於模（mó）具流（liú）徑末端（duān）排氣不良或填充問題引起的困氣，也可以通過降低排氣速度，特別是射（shè）膠末段（duàn）的排氣速度加以解決。

　　短射是由於（yú）入水口處（chù）的速度過慢或熔體凝固造成的局部流動受（shòu）阻等（děng）原因產生的。在剛剛通過入水口或局部流動阻礙時加快射膠速度可以解決這個問題。

　　流（liú）痕、入水口燒焦、分子破裂（liè）、脫層、剝落等發生在熱敏性材料上的缺陷是由於通過入水口時的過度剪切（qiē）造成的（de）。

　　光（guāng）滑的製件取決於注塑速度，玻璃纖維填充材料尤其敏感，特別是尼（ní）龍（lóng）。暗斑(波浪（làng）紋)是由於粘度變化造成（chéng）的流動不穩定引起的。扭曲的流動能導致波浪紋或不均勻的（de）霧狀，究竟產生何種缺陷取決於流動不穩定的程度。

　　當熔體通過入水口時高速注射會導致高剪（jiǎn）切，熱敏性塑料將出現燒焦，這種燒焦（jiāo）的材（cái）料會穿過型腔，到達流動前鋒，呈現在零件表麵。

　　為了防止射紋，射膠速度設置必須保證快速填充流道區域然後慢（màn）速通過入（rù）水口。找出這個速度轉（zhuǎn）換點是問題的本質。如果太早，填充時間會過度增加，如果太遲，過大的流動慣性將導致射紋的出現。熔體粘度越低，料筒溫度越高則這種射紋出現的趨勢越明（míng）顯。由於小入水口需要高速高壓注射，所以也是導致流動缺陷的重要因素。

　　縮水可以通過更有效的壓力傳（chuán）遞，更小的壓力降得以改善。低模溫和螺杆推進速度過慢極大地縮短了（le）流動長度，必須通過高射速來補償。高速流動會減少熱量（liàng）損失，並且由於高剪切熱產生磨擦熱，會造成熔體溫度的升高，減（jiǎn）慢（màn）零件外層的增（zēng）厚速（sù）度（dù）。型腔交叉位必須有足夠厚度（dù）以避免太大的壓（yā）力降，否則就會出現縮水。

　　總之，大多數注塑缺陷可（kě）以通過調整注（zhù）塑速度得到解決，所以調整注塑工藝的技巧就是合（hé）理的設（shè）置射膠速度及其分段。