注塑速度（dù）的比（bǐ）例控製已經被注塑機製（zhì）造商廣泛采用。雖然電腦控（kòng）製（zhì）注塑速度分段控製（zhì）係統（tǒng）早已存在，但由於相關的資料有限，這種機（jī）器（qì）設置的優勢很（hěn）少得到發揮。本文將係統的說明應用多段速度注（zhù）塑（sù）的優點，並概括地介紹其在消除短射、困氣、縮水等製品缺陷上的用途。

　　射膠速度與製品質量的密切（qiē）關（guān）係使（shǐ）它成為注塑成型的關鍵參數（shù）。通過確定填充速度分段的開始、中間、終了,並實現一個設置（zhì）點到另一（yī）個（gè）設置點的光滑過渡，可以保證穩定的（de）熔體表麵（miàn）速度以製造出期望的分子取問及最小的內應力。我們建議（yì）采用以下這種（zhǒng）速度分段原則：1)流體表麵的速度應該是常數。2)應采用快速射膠防止射膠過程（chéng）中熔體凍結。3)射膠速度（dù）設置應考慮到在臨界區域（yù）(如流（liú）道)快速充填的同（tóng）時在入水口位減慢速度（dù）。4)射膠（jiāo）速度應該保證模腔填滿後立即停（tíng）止以防止出現過填充、飛邊及殘餘應力。

　　設定速度分段（duàn）的依據必須考慮（lǜ）到模具的幾何形狀、其它流（liú）動（dòng）限製和不穩定因素。速度的設定必須對（duì）注塑工藝和材料知識有較清楚（chǔ）的認識，否則，製品品質將難以控製。因為熔體流速（sù）難以（yǐ）直接測（cè）量,可以通過測量螺杆前進速度，或型腔壓力間接推算出(確定止逆閥沒有泄漏)。

　　材料特性是非常重要的，因為聚合（hé）物可能由（yóu）於應力不同而（ér）降解，增加模塑溫度可能導致劇烈氧（yǎng）化和化學結構的降解，但同時由剪切（qiē）引起的降解變小，因為高溫降低了材（cái）料的粘度，減少了剪切應力。無疑，多段射膠速度對成型諸如PC、POM、UPVC等（děng）對熱（rè）敏感的材（cái）料及它們的調配料很有幫助（zhù）。

　　模具的幾何形狀也是決定（dìng）因素：薄壁處需要最大的注射速（sù）度；厚壁零件（jiàn）需要慢—快—慢型速度曲線以避免出現缺（quē）陷；為了保證（zhèng）零件質量符合標準，注塑速度設置應保證熔體前鋒（fēng）流速不變（biàn）。熔（róng）體流動速度是非（fēi）常重要（yào）的（de），因為它會影響（xiǎng）零件中的（de）分子排（pái）列方向及表麵狀（zhuàng）態；當熔體前方到達交叉區（qū）域結構（gòu）時，應（yīng）該減速；對於輻射狀擴散的複（fù）雜模具，應（yīng）保證熔體通過量均衡地增加；長流道（dào）必須快速填（tián）充以減少熔體前（qián）鋒的冷（lěng）卻，但注射高粘度的材料,如PC是例外情（qíng）況，因為太快的速度會將冷料通過入水口帶入型腔（qiāng）。

　　調整注塑（sù）速度可以幫助消除由於在入水口位出現的流動（dòng）放慢而引起的缺陷。當熔體經過（guò）射嘴和流道到達入水口時，熔體前鋒（fēng）的表麵可能已經冷卻凝固，或者（zhě）由於流道（dào）突（tū）然變窄而造成（chéng）熔體的停滯，直到（dào）建立（lì）起足夠的壓力推（tuī）動熔體穿過入水口，這就會使通過入水口的壓力出現峰形（xíng）。高壓將損傷材料並造成（chéng）諸如流痕和入水口燒焦（jiāo）等表（biǎo）麵缺陷,這種情況可（kě）以通過剛好在入水口前減速的方法克服上述缺陷。這（zhè）種減速可（kě）以防止入水口位的過度剪切，然後再將射（shè）速（sù）提高到原來的（de）數值。因為精確控製射速在入水口位減慢是非常困難的，所以在流道末段減速是（shì）一個較好的方（fāng）案。

　　我們可以通過控製末段射膠速度（dù）來避免或減少諸如（rú）飛邊、燒（shāo）焦、困（kùn）氣等缺陷。填充末段減速可（kě）以防止型腔過度填充，避免出現飛邊及減少殘餘應力。由於模具（jù）流徑末端（duān）排氣不（bú）良或填充問題引起的困（kùn）氣，也可以通（tōng）過降低排氣速度，特別是射膠末段的排氣速度加以解決。

　　短射是（shì）由於入水口處的速度過慢或熔體凝固造成的局部流動受阻等原因產（chǎn）生的。在剛剛通過入水口（kǒu）或局部（bù）流動阻礙（ài）時加快射膠速度可以解決這（zhè）個問題。

　　流痕、入水口燒焦、分子破裂、脫層、剝落等發生（shēng）在熱敏性材料上的缺陷是由於通過入水口時的過度剪切造成的。

　　光（guāng）滑的製（zhì）件取決於（yú）注塑速度，玻（bō）璃纖（xiān）維填（tián）充材料尤其敏感，特別是尼龍。暗斑(波浪紋)是由於粘度變化造成的流動（dòng）不（bú）穩定引起的。扭曲的流（liú）動能導致波浪紋或不均勻的霧狀，究竟產（chǎn）生何（hé）種缺陷取決於流動不穩定的程度。

　　當熔（róng）體通過入（rù）水口（kǒu）時高（gāo）速注射會導致高剪切，熱（rè）敏（mǐn）性塑料將出現燒焦，這種燒焦的材料會穿過型腔，到達流動前鋒，呈現（xiàn）在（zài）零件（jiàn）表麵。

　　為了防止射紋，射膠速度設置（zhì）必須保證快（kuài）速填充流道區域然（rán）後慢速通過入水口。找出這個速度轉換點（diǎn）是（shì）問題的（de）本質。如果太早，填充時間會過度增加，如果太遲，過大的（de）流動（dòng）慣（guàn）性將導致射紋（wén）的出現。熔體粘度越（yuè）低，料筒溫度越高則這種射紋出現的趨勢越明顯（xiǎn）。由於小（xiǎo）入水（shuǐ）口需要高速高壓注射，所以也是導致流動缺陷的重要因素（sù）。

　　縮水可以通過更有（yǒu）效的壓力傳遞，更小的壓（yā）力降得（dé）以改善（shàn）。低模溫和螺杆推（tuī）進速度過慢極大（dà）地（dì）縮短了流動長度，必須通過高射速來補償。高速流動會減少（shǎo）熱量損失，並且由於高剪切熱產生磨擦熱，會造成熔體溫（wēn）度的升高，減慢零（líng）件外層的增厚（hòu）速度。型腔交叉位必須有足夠厚度以避免（miǎn）太大的壓力降，否則（zé）就會出現縮水。

　　總之，大多數注塑缺陷可以通過調（diào）整注塑速度（dù）得到解決，所以調整注塑工（gōng）藝的技巧就是合理的設置射膠（jiāo）速度及其分段（duàn）。