產品完成一個成形周（zhōu）期（qī）後開（kāi）模，產品會包裹在模具（jù）的一（yī）邊，必須將其從模具上（shàng）取下來，此工（gōng）作必（bì）須由頂出係統來完成．它是整套模（mó）具結構中重要組成部分，一般由頂出，複位和頂（dǐng）出導向等三部分組成．

1、按動力（lì）來分

1、手動頂出: 當模（mó）具開模後，由人工操縱頂出係統（tǒng）頂出產品．它可使模（mó）具結（jié）構簡化，脫模平（píng）穩，產品（pǐn）不（bú）易變形．但工人勞動強度大，生產率低，適（shì）用範圍不廣．一般（bān）在（zài）手動旋出螺紋型芯時使用．　

2、機（jī）動頂出: 通過注射（shè）機動力或加設之馬達來推動脫模機構頂出（chū）產品，它可通過機台上的頂杆推頂針板（bǎn），來達到脫模目的．也可在公母模板上安裝定距拉杆或鏈條，靠開模力拖動頂出機構頂出產品，調模時（shí）必須注意控製開模（mó）行程，適用於頂（dǐng）出係統在母模側之模具（jù）．

3、液壓（yā）頂出: 在模具上安（ān）裝專用油缸，由注射機控製油缸動作，其頂出力速度和時間都可通過液壓係統來調節，可在合模之前頂出係統先回位．

4、氣動頂出: 利（lì）用壓縮空氣在模具上設置（zhì）氣道（dào）和細小的頂出氣孔，直接將產品吹出（chū）．產品上不留頂出痕跡，適用於（yú）薄件或長筒形產品．

2、按模具結構分

一次頂出機構，二次頂出機構，母模頂出機構，澆注係統頂（dǐng）出機構，螺紋頂出機構等．

設計原則:

1、選擇分模麵（miàn）時盡量使產品留在（zài）有脫模機構的一邊，

2、頂出（chū）力和位置平衡，確保產（chǎn）品不變（biàn）形，不頂破．

3、頂（dǐng）針須設在（zài）不影響產品外觀和功能處．

4、盡量使用標準件，安全，可（kě）靠有利於製造和更換．

頂出係統形式多種多樣，它與（yǔ）產品之形狀，結構和塑料性能有關，一（yī）般有（yǒu）頂杆，頂管，推板，頂出（chū）塊，氣壓，複合式頂出等．

3、頂（dǐng）杆

它是頂出機構中最（zuì）簡單，最常（cháng）見的一種形式（shì），其截麵積形式主要有如下：

1.圓形因圓形製造（zào）加工和修配方便，頂出效果好，在生產中應用最（zuì）廣泛．但圓形（xíng）頂出麵積相對較小，易（yì）產生應力集中，頂（dǐng）穿產品，頂變形等不良．在（zài）脫模斜度小，阻力大等（děng）管形，箱形產（chǎn）品中盡量避免使用．當（dāng）頂杆較細長（zhǎng）時，一般設置成台階形的有托頂針，以加強剛度，避免彎曲和折斷．

設計要點:

1、頂出位置應設置在阻力大處，不可（kě）離鑲（xiāng）件或型（xíng）芯太近，對於箱形類等（děng）深腔模具（jù）．側麵阻力最大，應采用頂麵和側麵同時頂出方式，以免產品變（biàn）形頂破．

2、產品阻力均（jun1）衡時，頂杆應對稱設置，使受力（lì）平衡．

3、當有（yǒu）細而深之加強（qiáng）筋時（shí），一般在（zài）其底部設置頂（dǐng）杆．

4、若模具上（shàng）有鑲件，頂針設在其（qí）上效果更佳．

5、在產品進膠口處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不允許有頂出痕跡時，可（kě）設置頂出耳再剪除（chú）．

7、對於（yú）薄肉產品（pǐn）在分流道上設置頂針，即可將產品帶（dài）出．

8、頂針與頂針孔（kǒng）配合，一般為間隙配合．如太鬆易產（chǎn）生毛邊，太緊易造成卡死（sǐ）．為利於加工和（hé）裝配，減少摩擦麵，一般在模仁上預留10—15mm之配合長（zhǎng）度，其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在生（shēng）產時轉動，須將其固定在頂針板上，其形式多種多樣，須根據頂針大小，形（xíng）狀，位置來具體確（què）定，在此不一一列舉．

10、頂出係統托模以後在進行下一周期生產時，必須退（tuì）回原處，其形式主要有（yǒu）強製（zhì）回（huí）位，拉杆回位，彈（dàn）簧回位，油（yóu）缸等．

4、頂管

又叫司筒或套筒頂針，它適用於環形筒形或帶中心孔之產品頂出．由於它是全周接觸（chù），受（shòu）力均勻，不會使產（chǎn）品變形，也（yě）不易留下明顯頂（dǐng）出痕跡，可提高產品同心度．但對於周（zhōu）邊肉厚（hòu）較薄之產品避免使用，以免加工困難和強度減弱，造成損壞．

5、推板

此形（xíng）式（shì）適用於各種容器，箱形，筒形（xíng）和細長帶中心孔之薄（báo）件產品．它頂出平穩均勻，頂出力（lì）大，不留頂出痕．一般會有固定連接，以免生產中或托模時將推板推落．但隻要導柱足夠長（zhǎng），嚴格控製托模（mó）行程，推板（bǎn）也可不固定．

推板與型芯之（zhī）間的配合須順（shùn）暢，防止摩擦或卡死，也（yě）必須防止塑料滲入間隙中，當產品為盲孔時，會因真空吸附造成脫模困難和產品變形，一般會在（zài）公模上設置一菌形閥，在頂出時（shí）菌形閥打開，進入空（kōng）氣，使（shǐ）脫模順暢．它可用彈簧回位，也可（kě）跟頂出裝置連在一起兼作頂杆作用．

6、頂出塊

有些帶（dài）突緣或尺寸較大之產品，為便於加工和脫模，常設計成頂出塊形式頂出．大多其平麵為分模麵，下麵有兩支或數支較大直（zhí）徑頂杆連接，頂出麵積（jī）較大，平穩（wěn）．在有成形麵和尺寸較大之模具中應用較廣泛．

7、氣壓頂出

當產品（pǐn）為深腔（qiāng）薄肉（ròu）件時，用壓縮空氣頂出，簡單而有效．可在（zài）公模仁上設置一些細小進氣孔（kǒng），也可設置菌形杆，開模後通入5—6個大（dà）氣壓之壓縮空氣（qì），使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空氣進入產品（pǐn）與公模仁之間，使產品脫（tuō）模．但對於箱形產品，因氣（qì）體進入會（huì）使側壁（bì）橫向摳張，而（ér）使空氣漏掉，這時應配與推板配合使用．

8、複合頂出

受產品形狀影響，多數模具采用兩種以上頂出方式，以（yǐ）便達到理想的頂（dǐng）出（chū）效果，具體形式須根據產品和模具結構來定，在此（cǐ）不（bú）作具體敘（xù）述．

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆道自（zì）動脫落

點澆口在母模一邊，為取出（chū）膠（jiāo）道，須加設一分（fèn）型麵．開模後一般（bān）由人工取出膠道，造成操作麻煩，生產率降低，為適應自動化生產，最好設計成自（zì）動脫落裝置，使膠道在頂出（chū）時（shí）自動脫落．

a.側凹拉斷  在分流道盡頭鑽一斜孔，開模後拉出膠道，由中（zhōng）心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出膠（jiāo）道（dào），開模一定行程後限（xiàn）位杆帶（dài）動推板將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模（mó）時（shí）母模板與母模推板先分型，膠（jiāo）道留在母模板與母模一起移動一定行程後，限位杆限（xiàn）製推板移動，推板與模板分開（kāi），膠道被拉斷而自（zì）動脫落．

d.頂針（zhēn）拉斷  對於細長深腔模具，可在母（mǔ）模設（shè）置一頂出係統，開模後以限位（wèi）杆行程使頂針反向頂出（chū）膠道，產品（pǐn）由（yóu）推板推出（chū），此方式與開模行程（chéng）有關，應用較（jiào）特殊．

9.2母模側頂出方式

一般的產（chǎn）品都會留在公模側頂出，但有（yǒu）些產品因形狀特殊或產品特殊要求，頂出裝置必（bì）須設在（zài）母模．因母模是固定的機台，頂（dǐng）杆無（wú）法作用在頂板上，必須借助（zhù）開模力或外力來完成．常見的有（yǒu）油缸，電動，拉勾等．

9.3螺紋頂出

因螺（luó）紋與（yǔ）一般產品（pǐn）形狀特殊，必須旋轉（zhuǎn）頂出或側向脫模，根據產品複雜程度和產量，一般有采用手動和機動兩種方式（shì）．

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈（dàn）性強之塑料(PP . PE)，可利用其彈性進行強（qiáng）製脫模而不會損壞螺牙．

b. 用具有彈性的珪橡膠（jiāo）做成（chéng）螺紋型芯，開（kāi）模時用彈簧先退出型芯（xīn）中頂杆，使橡（xiàng）膠型芯產生向內收縮，再用頂針將產（chǎn）品脫出．此方式能簡化（huà）模具結構，但橡膠型（xíng）芯壽命較短，隻（zhī）適用於小批量生（shēng）產．

c. 有些螺紋（wén）可（kě）通過半圓（yuán）滑塊（kuài）或型環成形，用兩個對半滑塊合起來（lái）組成完整螺（luó）紋或產品頂出（chū）後（hòu）用手，

2）電機將螺紋（wén）旋出．

螺紋（wén）脫出時必須作相對轉動，模具上必須要有止轉裝置來保證．

a. 外（wài）部止動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時產品（pǐn）可自動脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之（zhī）產品在公模仁頂麵設置止（zhǐ）轉形式，脫模時止動模仁旋轉並軸向頂出螺紋可脫（tuō）出，注意止動模仁螺距必須與產品螺距一（yī）致．

c. 產品端麵止動  在產品端麵設置止（zhǐ）動小凸點，型芯旋轉時推板將產品頂出．

小型產品有側澆口時（shí），隻頂（dǐng）出膠道也（yě）可將產品（pǐn）帶出，但對於軟（ruǎn）性塑料（liào）則避免（miǎn）使用．

型芯旋轉驅動方式（shì）  常用的有人工，電動，油缸，氣缸，液壓馬達及大螺距絲杆螺母驅動等方式，一般來（lái）講，旋轉機構在設計時，產品有幾扣螺紋，螺紋（wén）型芯就必須轉幾圈．

冷卻係統

冷（lěng）卻（què）係統之設計規則 設計（jì）冷卻係統的（de）目的在於維持模具適當而有效率的冷（lěng）卻。冷卻（què）孔道應使（shǐ）用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數（shù）：冷卻孔道的位置與尺（chǐ）寸、孔道的長度、孔道（dào）的種類、孔道的（de）配置與冷（lěng）卻係統之設計規則。

設計冷卻係（xì）統（tǒng）的目的在於維持適（shì）當（dāng）而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設（shè）計（jì）參數：冷（lěng）卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與連接、以及冷（lěng）卻劑的流動（dòng）速率與熱傳（chuán）性質。 

1、冷卻管路的位置與尺寸 
要維持（chí）經（jīng）濟有效的冷卻時間，就（jiù）應避免塑件（jiàn）肉厚過大。塑件所（suǒ）需的冷卻時間隨其肉厚增加而急速增長。塑件肉厚應該盡（jìn）可能維（wéi）持均勻，例（lì）如圖（tú）6-56的設計。冷卻孔道最好設置是在公模塊與（yǔ）母模塊內，設在模塊（kuài）以外的冷卻孔道比較不易精確地冷（lěng）卻模具。

通常，鋼模的冷卻孔道與模具表麵、模穴或模心的距離應維持為冷卻（què）孔道直徑的1~2倍，經驗要（yào）求，鋼（gāng）材冷卻孔道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度，鋁（lǚ）材要2倍直徑（jìng）的深度。冷卻（què）孔道之間的間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道（dào）直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如（rú）圖6-57所示。

                                                

2、流動速率與熱傳 
塑件兩側（cè）的溫度應維持在最小的差（chà）異，緊配塑件溫差應維持在10℃以內。當冷卻劑之流動從層流轉變為擾流，熱傳效果變佳。層流在層與層之間僅以熱傳導傳熱（rè）；擾流則以徑（jìng）向方向質傳，加上熱傳導和熱對流（liú）兩種（zhǒng）方式傳熱，結果，熱（rè）傳效率顯者增加，如圖6-58所示。應注意確保冷卻管路之各部份的冷卻（què）劑都是擾流。

當冷卻劑（jì）到達（dá）擾流流動狀態（tài）後，流速的增加對於熱傳的改善很有限，所以，當雷諾（nuò）數超過10,000時，就（jiù）不須再（zài）增加冷卻劑的流動速率（lǜ），否則，隻會小（xiǎo）幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力，需要更（gèng）高的幫浦費用。圖6-59說明了（le）一旦冷卻劑變成擾流後，更高（gāo）的冷媒流動速率並無法改（gǎi）善熱傳速（sù）率或冷卻時間，但是壓力降與幫浦成本卻顯著提（tí）高（gāo）。

冷卻劑會向阻力最（zuì）低的路（lù）徑流動。有時（shí）候可以（yǐ）嚐試使用限流塞將冷卻劑引（yǐn）導流向熱負荷較（jiào）高的冷卻孔道。氣隙會降低熱傳效率，因此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間的氣隙（xì），以及冷卻管路（lù）內（nèi）的氣（qì）泡。 

模流分析軟件的冷卻（què）分析可以協助發現與修正靜止冷卻管路和快捷方式冷卻管路，以及冷卻管（guǎn）路的高壓（yā）力降。

排氣係統

注塑模的（de）排（pái）氣是模具（jù）設計中的一個重要問題，特別是在快速注塑成型中對注塑模的排氣要求就更（gèng）加嚴格。 

1、注塑模中氣體的來（lái）源： 
1、澆注係統和（hé）模具型腔中存有的空（kōng）氣。 
2、有些原料含有未被幹燥排除的（de）水分，它們在（zài）高溫（wēn）下氣化（huà）成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性質不穩（wěn）定的塑料（liào）發生分解所產生的氣體。 
 4、塑料原（yuán）料中的某（mǒu）些添加劑揮發或相互發生（shēng）化學反應所生成的氣體

2、注塑模的排氣不良，將會給（gěi）塑件的（de）質量等諸（zhū）多方麵帶來一係列的危害。主要表現如（rú）下（xià）： 

1、在注塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將會造成熔體充填困難，造成注射量不足而不能充滿型腔（qiāng）。 

2、排除不暢的（de）氣體會在型腔（qiāng）內形成高（gāo）壓，並在一定的壓縮程度下（xià）滲人塑料內部，造成（chéng）氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被高度壓縮，使（shǐ）得型腔內溫度急劇上升，進（jìn）而引起周圍熔體分解、燒灼、使塑件出現（xiàn）局（jú）部（bù）碳化和燒焦現象。它主要出現在兩股熔體（tǐ）的合流處，死角及澆口凸緣處。 

4、氣（qì）體的排除（chú）不暢，使得進（jìn）入（rù）各（gè）型腔的熔體速度（dù）不同，因此，易形成（chéng）流動痕和熔合痕，並使塑件的力學性能降低。 

5、由於型腔中氣體的阻礙，會降低充模速度，影響成型周期，降低生產效率。

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模具的製（zhì）造與清理；

2、盡量設在料流末端（duān）和塑件壁厚（hòu）較大部分；

3、排氣（qì）方向不應朝向操作人（rén）員，並應加工成曲線或折彎狀態，以免氣體噴射（shè）時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入（rù）排（pái）氣槽為宜。

4、排氣（qì）係（xì）統的方式：

1.開設排氣槽

排氣槽通常開設（shè）在型腔一側，圍繞型腔開設或在（zài）熔體最後充滿部位。

排氣通（tōng）道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據（jù）需要而定

排氣道C 深（shēn）：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模板邊界

分型麵排氣

模（mó）具流道排氣

2 抽真（zhēn）空排氣

     這種方式要求模具的分型麵溫和要好，通過氣（qì）孔將模（mó）腔內放入氣體抽淨。但需要配備抽真空設備，增加（jiā）模具成本，一般不采用。

3 利用間隙（xì）排（pái）氣

1）鑲拚零件的配合麵間隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向（xiàng）抽芯零（líng）件（jiàn）間隙

3）頂出零件配合（hé）間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般）利用（yòng）間隙排氣時，使用（yòng）時間長了，間隙可能堵塞（sāi），應定期清理，保持暢通。

4 利用多孔金（jīn）屬排氣

近年來新發展的一種內部具有均勻的相互連通的孔隙結構的（de）金（jīn）屬（shǔ）材料---多孔金屬，對模具型腔的排氣具有很好的效（xiào）果。當型腔某些（xiē）部位排氣困難時，可循用多孔金屬製作型腔鑲塊，排氣效果十分明顯。模具使用時應注意維護與清理，保持氣孔暢（chàng）通。

5 混（hún）合排氣

通常是開設排氣通道和間隙（xì）排氣混用。

塑料的溢邊值與排氣間隙，排氣係統（tǒng）應保證氣體（tǐ）順利逸出，塑料熔體不能流出。

塑料材料的溢邊值可分為如下三種：

低粘度材料（liào）不產生醫（yī）療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間隙為（wéi）：0.05~0.08mm

常用材料（liào）的模具排氣間隙如（rú）下：

抽芯係統

當塑料製品側壁帶有通孔凹槽，凸台時（shí），塑料製品不能直接從模具內脫出，必須將成型孔，凹槽及凸台的成型零件做成活動的，稱為（wéi）活動型芯。完（wán）成活動型（xíng）抽出和複位的機（jī）構叫做抽苡機（jī）構。

1、抽芯機構（gòu）的分類

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢的開模動作，通過抽芯機來帶活動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動強度小，生（shēng）產率高和操作方便等優點，在生產中廣泛采用。按（àn）其傳動機構可分為以下（xià）幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯等（děng）。

2.手（shǒu）動抽芯

開模時，依靠人力直接或通（tōng）過傳遞零件的作用抽出（chū）活動（dòng）型芯。其缺點是生產，勞動強度大，而且由於受到限製，故難以得到大（dà）的抽芯力、其優點是模具（jù）結構簡單，製造方便，製造模具周期短（duǎn），適用於塑料製（zhì）品試製和小批量生產。因塑料製品特點的限製，在無法采用機動抽芯時（shí），就（jiù）必須采（cǎi）用（yòng）手動抽芯（xīn）。手（shǒu）動（dòng）抽芯按其傳動機構又可分為以（yǐ）下（xià）幾種：螺（luó）紋機構抽芯，齒輪齒（chǐ）條抽芯，活動鑲塊芯，其他抽芯等（děng）。

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠（kào）液壓筒進行，其優點是根據脫模力的大小和抽芯距（jù）的長短可更換芯液壓裝置，因此能得到較大的脫模力和較長的（de）抽芯距，由於使用高壓液體（tǐ）為動力，傳遞平穩。其缺點是增加了操作工序，同（tóng）時還要有整套的抽芯液壓裝置，因此，它的使用範圍受到限製，一般很小采用。

2、 斜導柱抽芯機構設計原則：

1、活動型芯一般比較小（xiǎo），應牢固裝在滑（huá）塊上，防止在抽芯進鬆（sōng）動滑脫。型芯與滑塊連接有一定的強（qiáng）度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要平（píng）穩，不要發生卡（kǎ）住，跳動等現象。

3、滑塊（kuài）限（xiàn）位（wèi）裝裝置要可靠，保證開模後滑塊停止在一定而不任意滑動。

4、鎖緊塊要能承（chéng）受注射時向壓力，應選用可靠（kào）的連接方式（shì）與模板連接。鎖緊塊和模（mó）板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜（xié）導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑（huá）塊完成抽芯運動後，仍停留在導（dǎo）滑槽內，留在導滑槽內的長度不應小於（yú）滑塊全長的-4、3，否財，滑塊在（zài）開始複位時容易傾斜而損壞模具。

6、防止滑塊設在定模的（de）情（qíng）況下，為（wéi）保證塑料製（zhì）品留在定模上，開模前必（bì）須先抽出側向型芯，最好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊（kuài）抽芯機構設計

塑（sù）料製品側麵的凹穴或凸台較淺，所需的抽芯距不大，但所需的脫模（mó）力較大時，可選用斜滑塊抽芯結構。這種斜滑塊（kuài）抽芯結構的特點是：當推杆推動斜（xié）滑塊時，推杆及抽芯（或（huò）分型）動（dòng）作同時進行。

因斜滑塊剛性（xìng）好，能承（chéng）受較大的脫模力（lì），因此，斜滑塊的斜角比斜導柱的斜角稍大，一般斜塊的斜角不能大（dà）於（yú）30°，否則易發生故障。斜滑塊（kuài）推出（chū）長度一般（bān）不超過導長度的2/3,如果太長，會（huì）影響斜滑塊（kuài）的導（dǎo）滑。  因為斜塊抽芯結構簡單，安全可靠，製造比較方便。因此，在塑料射模具（jù）中（zhōng）應用廣泛。

1、斜滑塊的導滑及組合形式。按導滑部分形狀（zhuàng）可分（fèn）為矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組（zǔ）合形式  斜（xié）滑（huá）塊的組合，應考慮抽芯方向，並盡量保持塑料（liào）製品的外觀美不使塑料製品表麵留有（yǒu）明顯（xiǎn）的痕跡。同時還要考慮滑塊的組合部（bù）分有（yǒu）足夠的強度（dù）。如果塑料製品外形有轉折處（chù），則斜滑塊的拚縫線（xiàn）應與塑料製（zhì）品的折線重合。