成型產品（pǐn）外觀（guān）、尺（chǐ）寸（cùn）、配合

1、產品表麵（miàn）不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白（bái）線、披峰（fēng）、起泡、拉白（或拉裂、拉斷）、烘印、皺紋。

2.、熔接痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不大於5mm，異形穿孔熔接痕長度小於15mm，熔接（jiē）痕強（qiáng）度並能通過功（gōng）能安全測試。

3、收縮：外（wài）觀麵明顯處不允許有收縮，不明顯處允許（xǔ）有輕微縮水（手感不到凹痕）。

4、一般小型產品平麵不平度小於0.3mm，有裝配要求（qiú）的需保證裝配要求。

5、外觀明顯處不能有氣（qì）紋、料花，產品一般不能有氣（qì）泡。 

6、產品的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式有效（xiào）的開模圖（tú）紙（或3D文件）要求，產品公差需根據公差原則，軸類（lèi）尺寸公差為負公差，孔類尺寸公差為（wéi）正公差，顧客有要求的按要求。

7、產（chǎn）品壁厚：產品壁厚一般要求做到平（píng）均壁厚，非（fēi）平均壁厚應符合圖紙（zhǐ）要求（qiú），公（gōng）差根據模具特性應做到-0.1mm。

8、產品配合：麵殼底殼配合——表麵錯位小於0.1mm，不能（néng）有刮手現象（xiàng），有配合要求的孔、軸、麵要保證配合間隔和使用要求。 

模具外觀

1、模具銘牌內容完整，字符清晰，排列整齊。

2、銘牌應固定在模腳上靠近模板和基準角的地方。銘牌固定可（kě）靠、不易剝落。

3、冷卻水嘴應選用塑（sù）料塊（kuài）插水嘴，顧客另有要求的按要求。

4、冷卻水（shuǐ）嘴不應伸出模架表麵。

5、冷（lěng）卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種（zhǒng）規（guī）格，孔口（kǒu）倒角，倒角應一致。

6、冷卻水嘴應有進出標記。

7、標記英文字符和數字應大於5。

8、位置在水嘴正（zhèng）下方10mm處，字跡（jì）應清晰、美觀、整齊、間距均勻。

9、模具配件（jiàn）應不影響模具的吊裝和存（cún）放。安裝時下（xià）方有外露的油缸、水嘴（zuǐ），預複（fù）位機構等，應有支撐腿（tuǐ）保護。

10、支（zhī）撐腿的安（ān）裝應用螺釘穿（chuān）過支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿可用車加工外螺紋（wén）柱子緊固在模架上。

11、模具頂出孔尺寸應符合指（zhǐ）定的注（zhù）塑機要求，除小型模具外，不能隻用一個中心頂出。

12、定位圈（quān）應固定（dìng）可靠，圈直徑為（wéi）100mm、250mm兩種，定位圈高出（chū）底板10~20mm。顧客另有要求（qiú）的除外。

13、模具外形尺寸應符合指定注塑機的要求（qiú）。

14、安裝有方（fāng）向要求的模具應（yīng）在前模板或後模板上用箭頭標明安裝方（fāng）向，箭頭旁（páng）應有“UP”字樣，箭（jiàn）頭和文字均為黃色，字高為50 mm。

15、模架（jià）表麵不應有凹坑、鏽跡、多（duō）餘的吊環、進出水汽、油孔等以及影（yǐng）響外觀（guān）的缺陷。

16、模具應便於吊裝、運（yùn）輸，吊裝時不得拆卸（xiè）模具零部件，吊環不得與水嘴（zuǐ）、油（yóu）缸、預複位杆等幹涉。 

模具材料（liào）和硬度

1、 模具模（mó）架應選用符合標準的標準模架。

2、 模具成型零件和澆注係統（型芯、動定模鑲塊、活動鑲（xiāng）塊、分流錐、推杆、澆口套（tào））材料（liào）采用性能高於40Cr以上的材料。

3、成型對模具（jù）易腐蝕的塑（sù）料（liào）時（shí），成型零件應采用耐腐蝕材料製作，或其成型麵應采取防腐蝕措（cuò）施。

4、 模具成型零件硬度應不低於50HRC，或表麵硬化處理硬度應高（gāo）於600HV。

模出、複位、抽插芯、取（qǔ）件

1、 頂出時應順暢、無卡滯（zhì）、無異常聲響（xiǎng）。

2、 斜（xié）頂表麵應（yīng）拋光，斜（xié）頂（dǐng）麵低於型（xíng）芯麵。

3、 滑（huá）動部件應開設油槽，表（biǎo）麵需進行氮化處（chù）理，處（chù）理後表麵硬度（dù）為（wéi）HV700以上。

4、 所（suǒ）有頂杆應有止轉定位，每個頂杆（gǎn）都應進行編號。

5、 頂出距離應用限位塊進行限位。

6、 複位彈簧應選用標準件，彈簧（huáng）兩端不得打（dǎ）磨，割斷。

7、 滑塊、抽（chōu）芯應有行程限位，小（xiǎo）滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝（zhuāng）時可用波子螺絲；油缸抽芯必須有行程開關。

8、 滑塊抽芯一般采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊麵角度（dù）小（xiǎo）2°-3°。滑塊行程過長應采用油缸抽拔。

9、 油缸抽芯（xīn）成型部分端麵被包覆時，油缸應加自鎖機構（gòu）。

10、滑塊寬度超過150mm的大滑塊下麵應有耐磨板，耐磨板材料（liào）應選用T8A，經熱處理後（hòu）硬度為（wéi）HRC50-55，耐磨板比大麵高出0.05-0.1 mm，並開（kāi）製油（yóu）槽。

11、 頂杆不應上（shàng）下（xià）串動。

12、 頂杆上加倒鉤（gōu），倒鉤的（de）方向應保（bǎo）持一致，倒鉤易於（yú）從製（zhì）品上（shàng）去除。

13、 頂杆孔與頂杆的配合間（jiān）隙（xì），封膠（jiāo）段長度，頂杆孔的表麵粗糙度應按（àn）相關企業標準要求。

14、 製品應有利於操作工取下。

15、 製品頂出時易跟著（zhe）斜頂走，頂杆上（shàng）應加槽或蝕紋。

16、 固定在頂杆上的頂塊，應牢固可靠，四周非成型部分應加工3°-5°的（de）斜度，下部周（zhōu）邊應倒角。

17、 模架上的油路孔內應無鐵屑雜物。

18、 回程杆端麵平整，無點焊。胚頭（tóu）底部無墊片（piàn），點焊。

19、 三板模澆口（kǒu）板導向（xiàng）滑動順利，澆口板易拉開。

20、 三板模限位拉杆應布置在模具安裝方（fāng）向的兩側，或在（zài）模（mó）架（jià）外（wài）加拉（lā）板，防止限位拉杆與操作（zuò）工幹涉。

21、 油路氣道應（yīng）順暢，液（yè）壓頂出（chū）複位應到位（wèi）。

22、 導套底部應開製排氣口。

23、 定位銷安裝不（bú）能有間隙。

冷卻、加熱係統

1、 冷卻或加熱係統應充分暢（chàng）通。

2、 密封應可靠，係統在0.5MPa壓力（lì）下不得有滲漏現（xiàn）象，易於檢修

3、 開設在模架（jià）上的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標準要求。

4、 密封圈安放時應（yīng）塗抹黃油，安放後高出模架麵。

5、 水、油流道隔片應采用不（bú）易受腐蝕（shí）的材料。

6、 前後模應采（cǎi）用集中送水（shuǐ）方式。

澆注係統

1、 澆口設置應不影響產品外觀，滿足產品（pǐn）裝配。

2、 流道截麵、長度應設計合（hé）理，在保證成形質（zhì）量的前提下（xià）盡量縮短流（liú）程，減少截麵積以縮短填充及（jí）冷卻時間，同時澆（jiāo）注係統損耗的塑料應最少。

3、 三板模分澆道在前模板背麵的部分截麵應為梯形或（huò）半圓形。

4、 三板模在澆口板上有斷料（liào）把，澆道入口直徑應小（xiǎo）於3mm，球（qiú）頭處有凹進澆口板（bǎn）的一個深（shēn）3mm的台階。

5、 球頭拉料杆應（yīng）可靠固定，可壓在定位圈下麵，可用無頭螺絲固定，也（yě）可以（yǐ）用壓板壓住。

6、 澆口（kǒu）、流道應按圖紙尺寸（cùn）要（yào）求用機應加工，不允許手工甩（shuǎi）打（dǎ）磨機加工。

7、 點澆口處應按規範要求。

8、 分流道前端應有一段延長部分作為冷料（liào）穴。

9、 拉料杆Z形倒扣應有圓滑過渡。

10、 分型麵上的分流道應為圓形（xíng），前後模不能錯（cuò）位。

11、 在頂料杆上的潛伏式澆（jiāo）口應無表麵收縮。

12、 透明製品冷料穴直徑（jìng）、深度應符合設計標準。

13、 料把易於去（qù）除，製品（pǐn）外觀無澆口痕跡，製品（pǐn）裝配處無殘餘（yú）料把。

14、 彎勾潛（qián）伏式澆口，兩部分鑲塊應氮化（huà）處理，表麵硬（yìng）度達到HV700。 

成型部分、分型麵、排氣槽（cáo）

1、前後模表（biǎo）麵不應有不平整、凹坑、鏽跡等其它影響外觀的缺陷。

2、鑲塊與模框配合，四周圓角應（yīng）有（yǒu）小於1mm的間（jiān）隙（xì）。

3、分型麵保持幹淨、整潔、無手提砂輪磨避空，封膠部（bù）分無凹陷（xiàn）。

4、排氣槽深度應小於（yú）塑（sù）料的溢邊值。

5、嵌件研（yán）配應到位，安放順利、定位可靠。

6、鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定，圓形件有止（zhǐ）轉，鑲塊（kuài）下麵不墊（diàn）銅片、鐵片（piàn）。

7、頂杆端麵與型芯一致。

8、前（qián）後模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。

9、筋位頂出應順利。

10、多腔模具的製品，左（zuǒ）右件對稱，應注明L或R，顧客（kè）對位（wèi）置和尺寸有要求的，應符合顧客要求，一般在（zài）不影響外觀及（jí）裝配的地方加上，字號為1/8。

11、模架鎖緊麵研配應到位，75%以上麵積碰到。

12、頂（dǐng）杆（gǎn）應布置在離側壁（bì）較近處及筋、凸（tū）台的旁邊，並使用較大（dà）頂杆（gǎn）。

13、對於相同的件應（yīng）注明編號1、2、3等。

14、各（gè）碰穿麵、插穿（chuān）麵（miàn）、分型麵應研配（pèi）到位。

15、分型麵封膠部分應符合設計標準。中型以（yǐ）下模具10-20mm，大型模具30-50mm，其餘部（bù）分機加工避空（kōng）。

16、皮紋及（jí）噴砂應均勻達到（dào）顧客要（yào）求。

17、外觀有（yǒu）要求的製品，製品上的螺釘應有防縮措施。

18、深度（dù）超過20mm的螺釘柱應選用頂管。

19、製品壁厚應（yīng）均勻，偏差控製在±0.15mm以下（xià）。

20、筋的寬（kuān）度應在外觀麵壁厚的百分之六十以下。

21、斜（xié）頂、滑塊上的鑲芯（xīn）應有可靠的固定方式。

22、前模插入後模或後模插入前模（mó），四（sì）周應有斜麵鎖緊並機加工避（bì）空。 

注塑生產工藝

1、模（mó）具在正常注塑工藝（yì）條件範圍內，應具有注塑生產（chǎn）的穩定性和工藝參數調校的可重複性。

2、模（mó）具注塑生產（chǎn）時注射壓力，一般應小於注塑機額（é）定最（zuì）大注射壓力（lì）的85%。

3、模具注塑生產時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低於額定最大注射速度的10%或超（chāo）過額（é）定最大注射速度的90%。

4、模具（jù）注塑生產時的保壓壓力一般應小於實際最大注射壓力的85%。

5、模具注塑生（shēng）產時的鎖模力（lì），應小於適用機型額定鎖模力的90%。

6、注塑（sù）生產過（guò）程中，產（chǎn）品及水口（kǒu）料的取出要容易、安全（時間一般各不超過（guò）2秒鍾）。

7、帶鑲（xiāng）件產品的模（mó）具，在生產時鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。 

包（bāo）裝（zhuāng）、運輸

1、模具型腔應清理幹淨噴防鏽（xiù）油。

2、滑動（dòng）部件應塗潤滑油。

3、澆口套進料口應用潤滑脂封（fēng）堵。

4、模具應安裝鎖（suǒ）模片，規格符合設計要求。

5、備品備件易損件應齊全（quán），並附有（yǒu）明細表及供應商名稱。

6、模具水、液、氣、電進出口應采取封口措施封口防（fáng）止異物進入。

7、模具外表麵噴製油漆，顧客有要求的按（àn）要求。

8、模具（jù）應采（cǎi）用防潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有要求的按要求。

9、模具產品圖紙（zhǐ）、結構（gòu）圖（tú）紙、冷卻加熱係統圖紙（zhǐ）、熱流道圖紙、零（líng）配件及模具材料供應商明細、使用說（shuō）明書（shū），試（shì）模情況報告，出廠檢（jiǎn）測合格（gé）證，電子文檔均應（yīng）齊全。