工藝（yì）性能

1．可鍛性：具有較低的熱鍛變（biàn）形抗力，塑性（xìng）好，鍛造溫度範圍寬，鍛裂冷裂及析出網狀碳化物傾向低。

2．退火工藝性：球化退（tuì）火溫度範圍寬，退火硬度低且波動範圍小，球化率高。

3．切削加工性：切削用量大，刀具損耗低，加工（gōng）表麵粗糙度低。

4．氧化、脫碳敏感性：高（gāo）溫（wēn）加熱時抗氧化懷（huái）能（néng）好，脫碳（tàn）速度慢，對加熱介質不敏感，產生麻點傾（qīng）向小。

5．淬硬性：淬火後具有均勻而高（gāo）的表麵硬度。

6．淬透性（xìng）：淬火（huǒ）後（hòu）能獲得較深的淬硬層，采用緩和的淬火（huǒ）介質就能淬硬。

7．淬火變形開裂傾向：常規淬火體積變化小，形狀翹曲、畸（jī）變輕微，異常變形（xíng）傾向低。常（cháng）規淬火開裂（liè）敏感性低，對淬火溫度及工件形（xíng）狀不敏感（gǎn）。

8．可磨削性：砂輪相（xiàng）對（duì）損耗小，無燒傷極限磨削用量大，對砂輪質量及冷卻條件不敏感，不易發生磨（mó）傷及磨削裂（liè）紋。

使用性能

1.密度小：塑料密（mì）度小，對於減（jiǎn）輕機械設備重量和節能具（jù）有重要的（de）意義，尤其是對車輛、船舶、飛（fēi）機、宇宙航天器而言。

2.比強度和比剛度（dù）高：塑料的絕對強度不如金（jīn）屬高，但塑料密度（dù）小，所以比強度(σb/ρ)、比剛度(E/ρ)相當（dāng）高。尤其是以各種高強度的纖維（wéi）狀、片狀和粉末狀（zhuàng）的金屬或非金屬為填料製成的增強塑料（liào），其比強度和比剛度比金屬還高。

3.化學穩定性好：絕大多數的塑料都有良好（hǎo）的耐酸、堿、鹽、水和氣體的性能，在一般的條件下，它們不與這些物質（zhì）發生（shēng）化學（xué）反應（yīng）。

4.電絕緣、絕熱、絕聲性能好。

5.耐（nài）磨和（hé）自潤滑性好：塑（sù）料（liào）的摩擦係數小、耐（nài）磨性好、有很好的自潤滑（huá）性，加上比強度高，傳動（dòng）噪聲小，它可以在液體介質（zhì）、半（bàn）幹甚至幹（gàn）摩擦條件下（xià）有效地工作。它可以製成軸承、齒輪、凸輪和（hé）滑輪等（děng）機器零（líng）件，非常適用於轉速不高、載荷不大的場合。

6.粘結能力強。

7.成型和著色性能好。

維護和保養

1：模具長時間使用後必須磨刃口（kǒu），研磨後刃口麵必須（xū）進行退磁，不能（néng）帶有磁性，否則易發生堵（dǔ）料。模具使用企業要做詳細記載、統計其使用、護理(潤滑、清洗、防（fáng）鏽)及損壞情況，據（jù）此可發現（xiàn）哪些部件、組件已損壞，磨損程度大小（xiǎo），以提供發現和解決問題（tí）的信息資料，以及該模具的成型工藝（yì）參數、產品（pǐn）所用材料，以縮短模具的試車時間，提（tí）高生產效率。應（yīng）在注塑機、模具正常運轉情況下，測試模具各種性能，並將最後成型（xíng）的塑件尺寸測量出來，通（tōng）過這些信（xìn）息可（kě）確定模具的現（xiàn）有狀態，找出型（xíng）腔、型（xíng）芯、冷卻係統以及分型麵（miàn）等的損壞所在，根（gēn）據塑件提供的信息，即可判斷模具的損壞狀（zhuàng）態以（yǐ）及維修措施。

2：彈簧等彈性（xìng）零件在使用過程（chéng）中彈簧（huáng）最易損壞，通常出現斷裂和變形現象。采取的辦法就是（shì）更換，在更換過程中一定要（yào）注意彈簧的規（guī）格和型號，彈簧的規（guī）格和型號（hào）通（tōng）過顏色、外徑和長度三項來確（què）認，隻有在三項都相同的（de）情況下才可以更換。彈簧以進口的質量（liàng）為佳。

3：模具使用過程中衝頭易出現（xiàn）折（shé）斷、彎曲和（hé）啃壞的現象，衝套（tào）一般都是啃壞的。衝（chōng）頭和衝套的損（sǔn）壞一（yī）般都用相同規格的零件進行更換。衝（chōng）頭（tóu）的參數（shù）主要有工作部（bù）分尺寸、安裝部分尺寸、長（zhǎng）度尺寸等。

4：緊固零件，檢查緊固零件是否鬆（sōng）動、損壞（huài）現象，采取的辦法是找（zhǎo）相同規格的零（líng）件進行（háng）更換（huàn）。

5：壓料零件如壓料板、優力膠等，卸料零（líng）件（jiàn）如脫料板、氣動頂料等。保養時檢查各部位的配件關係及有（yǒu）無損壞，對損壞（huài）的部分進行修複，氣動頂料檢查有無漏氣現象（xiàng），並對具體的情況采（cǎi）取措施。如氣管損壞進行更換。

要對模具幾個重要零部件進行（háng）重點跟蹤檢測：頂出、導向部件的作用是確保模具開（kāi）合運動及塑件頂出，若其中任何部位因損傷（shāng）而卡住，將導致停產，故應經常（cháng）保持模具頂針、導柱的潤滑(要選用最適合的潤滑劑)，並定期檢查頂針、導柱（zhù）等是否發生變形（xíng）及表麵損傷，一經（jīng）發現（xiàn），要及時更換；

完成一個生產周期（qī）之後，要對模具工作表麵、運動、導向部件塗覆專（zhuān）業的防（fáng）鏽油，尤應重視（shì）對帶有齒輪、齒條模具軸承部位和彈簧模具（jù）的彈力強度的保護，以確保其始終處於最佳工作狀態；

隨著生產時間持續，冷（lěng）卻道易（yì）沉積水垢、鏽蝕、淤泥及水藻等，使冷卻流道截麵變小，冷卻通道變窄，大大降低冷卻液與模具之間的熱交（jiāo）換率，增加企業生產（chǎn）成本（běn），因此對流道的清理應引起重視；

對於熱流道模具而言，加熱及控製（zhì）係統的保養有利於防止生（shēng）產故障的發生，故而尤為重要。

損耗原（yuán）因（yīn）

1、模具主要工作零件的材料的問題，選材不當。材料性能不良，不耐磨；模具鋼未經精煉，具有大量的冶煉缺陷；凸凹（āo）模，鍛坯改鍛工藝（yì）不完（wán）善，遺存有（yǒu）熱處理隱患。

2、模具結構設計問題，衝模結構不合理。細長凸模沒有設計加固裝置，出料口不（bú）暢出現堆集，卸料力過大使凸模承受交變載荷加劇等（děng）。

3、製模工藝不完善，主要表現在凸、凹模（mó）鍛坯內在質量差，熱處理技術及工（gōng）藝有問題，造成凸、凹模淬不透，有（yǒu）軟（ruǎn）點及硬度不均。有時產生微裂紋、甚至開裂，研磨拋光不到位，表麵粗糙度值過大。

4、無潤滑或有潤（rùn）滑但效果不佳。