注塑成型工艺一般包括：填充、保压、冷却、脱模等4个（gè）阶段，这4个（gè）注塑成型工艺阶（jiē）段直接决定着制品的成型质量，而且这4个注塑成型工艺阶段是一个完整（zhěng）的连续过程。

1、注塑成型工艺填充阶段

（1）填充是（shì）整个（gè）注塑循环过程（chéng）中的（de）第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很（hěn）多条（tiáo）件（jiàn）的制约。

（2）高速填充。高速填（tián）充时剪切率较（jiào）高，塑料由于剪切变稀的作（zuò）用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄（báo）。因（yīn）此（cǐ）在流动控制阶段，填充行（háng）为（wéi）往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段（duàn），由于高速填充，熔体的剪切变（biàn）稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并（bìng）不明显，于是速率的效用占了上风。

（3）低速填充（chōng）。热（rè）传导控（kòng）制低速填充时，剪（jiǎn）切率较低，局部粘度较高，流动（dòng）阻（zǔ）力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为（wéi）缓慢，使（shǐ）热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又（yòu）进一步增加壁部较薄处的流动阻力。

由（yóu）于喷泉流动的原（yuán）因，在流动（dòng）波（bō）前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分（fèn）子链（liàn）互相平（píng）行；加上（shàng）两股熔胶性质各（gè）异（在模腔中滞留时间不同，温（wēn）度、压力也不同），

造成熔胶交汇（huì）区域在微（wēi）观上结构强（qiáng）度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不（bú）仅影响（xiǎng）塑件外观，同时（shí）由于微观结构的松散（sàn），易（yì）造成应力集中，从而使得该部分（fèn）的强度降低而发（fā）生断裂。

一般而言，在高温区产生熔接的熔（róng）接痕（hén）强度较佳，因为高（gāo）温情形下，高分子链活动（dòng）性较佳，可以互相穿透缠（chán）绕，此外高（gāo）温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几（jǐ）乎相同，增加（jiā）了熔接区域的强度；反（fǎn）之在（zài）低温区域，熔接强（qiáng）度较（jiào）差。

2、注塑成型（xíng）工艺保压阶（jiē）段

保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔（róng）体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料（liào）的收（shōu）缩行为。

在（zài）保压过程中，由于模腔中已经填（tián）满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑（sù）机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保（bǎo）压流动（dòng）。由于在保（bǎo）压阶段（duàn），塑料受模壁冷却固（gù）化加快，熔体粘（zhān）度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。

在保压的后（hòu）期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一（yī）直持续到浇口（kǒu）固（gù）化（huà）封（fēng）口为止，此时保压阶（jiē）段的模腔压力达（dá）到最高值。

在保压阶段，由于压力相（xiàng）当（dāng）高，塑料（liào）呈现部分可压缩特性。在压力较高区域，塑料较为（wéi）密（mì）实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度（dù）分布随位置及时（shí）间发生变化。

保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作（zuò）用；压（yā）力为影响保压过程（chéng）的主要因素。保压（yā）过程中塑料已经充满模腔，此时逐渐固（gù）化的熔体作为传递（dì）压力的介质。模腔中的（de）压力借助塑料传递至模壁（bì）表面，有撑开模具的（de）趋势，因此（cǐ）需要适当的锁（suǒ）模力进行锁模。

涨模力（lì）在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用（yòng）；但若涨模力过大，易造成成型（xíng）品毛边、溢料，甚至撑（chēng）开（kāi）模具。因此在选择注塑机时，应选择具有足够大锁模力的注塑机，以防止涨模现象并能有效进（jìn）行（háng）保压。

3、注塑成型公寓冷却阶段

在注塑成型模具（jù）中，冷却系统的设计非常（cháng）重要。这是因为（wéi）成型塑料制品只有冷却固化（huà）到一（yī）定刚性，脱模（mó）后才能避免塑料制（zhì）品（pǐn）因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整（zhěng）个成型（xíng）周期约70%～80%，因此设计（jì）良好的冷却系统可（kě）以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。设计不当的（de）冷却系（xì）统会使成（chéng）型时间拉（lā）长，增（zēng）加成本；冷却不均匀更会进（jìn）一步造成塑（sù）料制品的翘（qiào）曲变形。

根据实验，由熔体进入模具的热量大（dà）体分两部分散发，一部分有5%经辐射、对流传递到大气中，其余95%从熔（róng）体传导到模具（jù）。塑料制品在模具中由于冷（lěng）却水管的作用，热量由模腔中的塑（sù）料通（tōng）过热（rè）传（chuán）导经模（mó）架传（chuán）至（zhì）冷却水管，再通过热对流被冷却液带走。少数（shù）未被冷却水带走的热量则继（jì）续在模具（jù）中传导，至接触外界后散溢于空气中。

注塑成型（xíng）的成（chéng）型周（zhōu）期由合模时间、充填时间、保压（yā）时间、冷却时间及脱模时间组成。其中以（yǐ）冷却时间所（suǒ）占比重最大，大约为70%～80%。因此冷却时间将直接影（yǐng）响塑料制品（pǐn）成型（xíng）周期长短及产量大小。脱模阶段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品的热变形温（wēn）度（dù），以防止塑料制（zhì）品因残余（yú）应力导（dǎo）致的松弛现象或脱模（mó）外力所造（zào）成的翘曲及变形。

影响制品（pǐn）冷却速（sù）率的因素有：

（1）塑料制品设计（jì）方面。主（zhǔ）要是塑料制品壁厚（hòu）。制（zhì）品厚（hòu）度越大，冷却时间越长（zhǎng）。一般而（ér）言，冷却时间约（yuē）与塑料制品厚度的平方成正比，或（huò）是与最大流道直（zhí）径的1.6次方成正比。即塑料制品（pǐn）厚度加倍，冷却时（shí）间增加4倍（bèi）。

（2）模具材料（liào）及其冷却方式。模具材料，包括模具型（xíng）芯、型腔材料以及模架材（cái）料对冷却速度的影响很（hěn）大（dà）。模具材料热传导系数越高，单（dān）位时间内将热量从塑料（liào）传递而出的效果越佳，冷却时间（jiān）也越短（duǎn）。

（3）冷却水管配置方式。冷却水管越（yuè）靠近模腔，管径越大，数目越多，冷却