注（zhù）塑成型工藝一般包括（kuò）：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型（xíng）質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連（lián）續過程。

1、注（zhù）塑成型（xíng）工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一（yī）步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型（xíng）腔（qiāng）填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型（xíng）效率越高（gāo），但是實際中，成型時間或者注塑（sù）速（sù）度要受到很（hěn）多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在（zài）粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響（xiǎng）也會使固化層厚（hòu）度變薄。因此在流動控製階段，填充行為（wéi）往往取決於待填（tián）充的體積大小。即在流（liú）動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不（bú）明顯，於是速率的效用占了上風（fēng）。

（3）低速填充。熱（rè）傳導控製低速填（tián）充時，剪切率較（jiào）低，局部粘度較高，流動阻力較（jiào）大。由於熱塑料補充（chōng）速率較慢，流（liú）動較為緩慢，使熱傳導效應（yīng）較為明（míng）顯，熱量迅速（sù）為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱（rè）現象，固化層厚度（dù）較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴（pēn）泉流動的原因，在（zài）流動波前麵的塑料高分（fèn）子（zǐ）鏈排向（xiàng）幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相（xiàng）平行；加上兩（liǎng）股熔膠性質（zhì）各異（在模（mó）腔（qiāng）中（zhōng）滯（zhì）留時間不同（tóng），溫度、壓力也不同），

造（zào）成（chéng）熔膠交匯（huì）區域在微觀上（shàng）結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發（fā）現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接（jiē）痕不僅（jǐn）影響塑（sù）件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中（zhōng），從而使得該（gāi）部分的強度降低而發生斷裂。

一般而（ér）言，在高（gāo）溫區產生熔（róng）接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域（yù）兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾（jǐ）乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓（yā）階段的作用是持續（xù）施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為（wéi）。

在保壓過程中，由於（yú）模腔中已（yǐ）經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程（chéng）中，注塑機螺杆僅（jǐn）能慢慢地向（xiàng）前作微小移動，塑（sù）料的流動速（sù）度也較為緩慢，這時的（de）流動稱作（zuò）保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模（mó）壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型（xíng）腔內的阻力很大。

在保壓（yā）的後（hòu）期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階（jiē）段要一直持續（xù）到澆口固化封口為止，此時保壓階（jiē）段的模腔壓（yā）力達到最高值。

在保壓階段（duàn），由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在（zài）壓力較（jiào）高區域，塑料較為密實，密度較高；在（zài）壓（yā）力較低區域（yù），塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變（biàn）化（huà）。

保壓過程中塑料流速極低，流（liú）動不再起主導作用；壓力為（wéi）影響保壓過程（chéng）的主要因素。保壓過程中塑料已（yǐ）經充滿模腔（qiāng），此時逐漸固化（huà）的（de）熔（róng）體作為傳遞壓（yā）力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖（suǒ）模力進行（háng）鎖（suǒ）模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對（duì）於模具的（de）排氣具有幫助作用；但若漲模力過（guò）大，易造（zào）成成型（xíng）品毛邊、溢料，甚至撐（chēng）開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模（mó）力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型（xíng）公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為（wéi）成型塑料製品隻有冷卻固化（huà）到一定剛性（xìng），脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形（xíng）。由於冷卻時間（jiān）占整個成型（xíng）周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可（kě）以大幅縮短（duǎn）成型時間（jiān），提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統（tǒng）會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進（jìn）一步造成（chéng）塑料（liào）製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到（dào）大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製（zhì）品在模具中由於冷卻（què）水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過（guò）熱傳導經模架傳至冷（lěng）卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的（de）熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後（hòu）散（sàn）溢於空氣中。

注塑（sù）成型的成型周期由合模時間、充填時間、保（bǎo）壓時間、冷卻時（shí）間及脫模（mó）時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷（lěng）卻（què）至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆（sōng）弛現象或脫（tuō）模外力所造成的翹曲（qǔ）及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方（fāng）麵。主要是塑料製品壁（bì）厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平（píng）方成正比，或是與最大流道直徑（jìng）的（de）1.6次方（fāng）成正（zhèng）比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷（lěng）卻方式。模具材料，包括模具型芯（xīn）、型腔材料以及模架材料對（duì）冷卻速（sù）度的影響（xiǎng）很大。模具材料熱傳導係數（shù）越高，單位時（shí）間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管（guǎn）徑越大，數目（mù）越多，冷卻