注塑成（chéng）型工藝一般包括：填充、保壓（yā）、冷卻、脫模等4個階（jiē）段，這4個注塑成型工（gōng）藝（yì）階段直接決（jué）定著製品的成（chéng）型質量，而且這4個注（zhù）塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑（sù）成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際（jì）中，成型時間或（huò）者注塑速度要受到很多條（tiáo）件的製（zhì）約（yuē）。

（2）高速填（tián）充。高速填充（chōng）時剪切（qiē）率較高，塑料由於剪切變稀（xī）的作用而（ér）存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響（xiǎng）也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製（zhì）階段，填充行為往往取決（jué）於待（dài）填充的體積大小。即（jí）在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪（jiǎn）切變稀效果往（wǎng）往很大，而薄壁的（de）冷卻作用並不明顯，於（yú）是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控（kòng）製低速填充時，剪（jiǎn）切率較低，局部粘（zhān）度較（jiào）高，流動阻（zǔ）力較大。由於熱塑料補（bǔ）充速率較慢，流動較（jiào）為緩慢，使熱（rè）傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部（bù）較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波（bō）前。因此兩股塑（sù）料熔膠在（zài）交匯時，接觸麵的高（gāo）分子鏈互相平行；加（jiā）上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時（shí）間不同，溫度、壓力也不同），

造成（chéng）熔（róng）膠交匯區域在微觀上（shàng）結（jié）構強度較差（chà）。在光線下將零（líng）件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發（fā）現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件（jiàn）外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易（yì）造成應力集中，從而使得該（gāi）部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫（wēn）區產生熔接的熔接痕強度較佳，因（yīn）為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區（qū）域兩股熔體的溫（wēn）度較為（wéi）接近，熔（róng）體（tǐ）的熱性質幾（jǐ）乎相（xiàng）同，增（zēng）加了熔接（jiē）區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以（yǐ）補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較（jiào）高。在保壓壓實過程（chéng）中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小（xiǎo）移動（dòng），塑料的（de）流動速度也較為緩慢，這時的流動（dòng）稱作保壓流動（dòng）。由於在保壓階段，塑（sù）料受模壁冷卻固化加快，熔（róng）體粘度增加（jiā）也（yě）很快（kuài），因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也（yě）逐漸成型，保壓階（jiē）段要一直持續到澆口固化（huà）封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達（dá）到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部（bù）分可壓縮特（tè）性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑（sù）料較為疏鬆，密度較低，因此造成（chéng）密度分（fèn）布隨位置及時（shí）間發生變（biàn）化。

保壓過（guò）程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保（bǎo）壓過程的主要因（yīn）素（sù）。保壓過程中（zhōng）塑料已（yǐ）經充滿模腔，此時逐漸固（gù）化的熔體作為傳遞壓力的介質（zhì）。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開（kāi）模具的（de）趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲（zhǎng）模力（lì）在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具（jù）有足夠大鎖模力的注（zhù）塑機，以防止漲模現象並能有效進行（háng）保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注（zhù）塑成（chéng）型模具中，冷（lěng）卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力（lì）而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周（zhōu）期約70%～80%，因此設（shè）計良好的冷卻係統可以大（dà）幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係（xì）統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均（jun1）勻更（gèng）會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據（jù）實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞（dì）到大氣中，其餘（yú）95%從（cóng）熔體傳導到模具。塑（sù）料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑（sù）料通（tōng）過熱傳導經（jīng）模架傳至冷卻（què）水管，再通過熱對流被冷（lěng）卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充（chōng）填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷（lěng）卻時間所占比重最大，大約（yuē）為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及（jí）產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低（dī）於塑料製品的熱變形溫度（dù），以（yǐ）防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品（pǐn）冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品（pǐn）設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷（lěng）卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比（bǐ），或是與最大流（liú）道直徑的（de）1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時（shí）間增加4倍。

（2）模具材料及其（qí）冷卻方（fāng）式。模（mó）具材料，包（bāo）括模具型芯、型腔材料以及（jí）模架材料對冷（lěng）卻速度的影響很大。模具（jù）材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越（yuè）短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目（mù）越多，冷卻