注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻（què）、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完（wán）整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充（chōng）階段（duàn）

（1）填充（chōng）是整（zhěng）個注塑循環（huán）過程中的第一步，時間從模（mó）具（jù）閉合開始注（zhù）塑算起，到模具型（xíng）腔填充到大約95%為止。理論上（shàng），填充（chōng）時間越（yuè）短，成（chéng）型效率（lǜ）越（yuè）高，但是實際中，成型時間或者注塑（sù）速度要受到很（hěn）多條件的製約（yuē）。

（2）高速填充。高速（sù）填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而（ér）存在粘度下降的情形，使整體（tǐ）流動阻力降低（dī）；局部的粘滯加熱影響也會使固化層（céng）厚度變（biàn）薄。因此在（zài）流動控（kòng）製階段，填充行為往往取決於待填充的（de）體積大小（xiǎo）。即在流（liú）動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變（biàn）稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用（yòng）並不明顯，於是速率的（de）效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製（zhì）低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動（dòng）阻力較（jiào）大。由於熱（rè）塑料補充速率較慢，流動較為緩（huǎn）慢，使熱（rè）傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的（de）粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進（jìn）一步增加壁部（bù）較薄處的流動阻力。

由於（yú）噴泉流動的（de）原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎（hū）平行（háng）流動波前。因此兩股（gǔ）塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高（gāo）分子鏈互相（xiàng）平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫（wēn）度（dù）、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀（guān）上結構強度較差。在光（guāng）線下將（jiāng）零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生（shēng），這就是熔接痕的形（xíng）成機理。熔接（jiē）痕不僅（jǐn）影響塑件外觀，同時由於微觀結（jié）構的鬆散，易造成應（yīng）力集中，從而使得該部分的強度（dù）降低而發生斷裂。

一般而言，在高（gāo）溫區產生（shēng）熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下（xià），高分子（zǐ）鏈活動（dòng）性較佳，可（kě）以互相穿透纏繞，此外高溫度（dù）區域兩股熔體（tǐ）的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低（dī）溫區域，熔（róng）接強度較差。

2、注塑成型工藝（yì）保壓（yā）階（jiē）段

保壓階段的作用（yòng）是持續施加（jiā）壓力，壓（yā）實熔（róng）體，增加塑料（liào）密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保（bǎo）壓（yā）過程中，由於模腔中已經（jīng）填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑（sù）料（liào）的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階（jiē）段，塑料受模壁冷卻固化加（jiā）快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料（liào）密度持續增（zēng）大，塑件也逐漸成型，保（bǎo）壓階段要一直持續到澆口固（gù）化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓（yā）階段，由於壓力相當高，塑（sù）料呈現部分可壓縮特性。在壓力（lì）較高區域，塑料較為（wéi）密實，密（mì）度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成（chéng）密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不（bú）再起主導作用；壓力為影響保壓（yā）過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充（chōng）滿（mǎn）模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介（jiè）質（zhì）。模（mó）腔中的（de）壓力借助塑料傳遞至模壁表（biǎo）麵，有撐開模具的趨勢（shì），因此需（xū）要適（shì）當的（de）鎖模（mó）力進行（háng）鎖模。

漲模力在正常情形下會微微（wēi）將模（mó）具撐開，對（duì）於模具（jù）的排氣具有幫助作用；但若漲模力過（guò）大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐（chēng）開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大（dà）鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是（shì）因為成型塑料製（zhì）品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避（bì）免塑料製品因受到外（wài）力而產生（shēng）變形（xíng）。由於冷卻時間占整個成型周期約（yuē）70%～80%，因此設計良好的冷（lěng）卻係統（tǒng）可（kě）以大幅縮短成（chéng）型時間，提高注塑（sù）生產率（lǜ），降低成本。設（shè）計不當的冷卻係統會使（shǐ）成型時間拉長，增加（jiā）成（chéng）本；冷卻不均勻更會進一步造成（chéng）塑（sù）料製品的翹曲變形。

根據實驗（yàn），由熔體（tǐ）進入（rù）模具的（de）熱量大體（tǐ）分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導（dǎo）到模具。塑料（liào）製品在模具（jù）中由於冷卻水管的作用（yòng），熱（rè）量由模腔中的（de）塑料通過熱傳導經模架傳至（zhì）冷卻水（shuǐ）管（guǎn），再通（tōng）過熱對流被冷卻（què）液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳（chuán）導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間（jiān）、保壓時間、冷卻時間（jiān）及脫模時間組（zǔ）成（chéng）。其（qí）中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此（cǐ）冷卻時間將直接影響塑料製品成（chéng）型周期長短（duǎn）及（jí）產量大小（xiǎo）。脫模階段塑料製（zhì）品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象（xiàng）或脫模外力所造成的（de）翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製（zhì）品設計（jì）方麵（miàn）。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷（lěng）卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次（cì）方成正比。即（jí）塑料製（zhì）品厚度加倍（bèi），冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻（què）方式。模具材料，包括模具（jù）型芯、型腔材料以（yǐ）及（jí）模架材料對冷（lěng）卻速（sù）度的影響很大。模具材料熱傳導（dǎo）係數越高，單位時間內將熱量從（cóng）塑料傳遞而出的（de）效果越佳，冷卻時（shí）間也越短（duǎn）。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻