注塑成型工藝一般包（bāo）括：填充（chōng）、保壓（yā）、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成（chéng）型（xíng）工藝階段（duàn）直接決定著製品的成型（xíng）質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完（wán）整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充（chōng）是整個注塑循環過程（chéng）中的第一步，時間從模具閉（bì）合開始注塑算起，到（dào）模具型腔填充到大約95%為止（zhǐ）。理論（lùn）上，填充時間（jiān）越短，成型效率越高，但是實際中，成型（xíng）時間或者注塑速度（dù）要受到很多條件的製約。

（2）高速填充（chōng）。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降（jiàng）的情形，使整體流動阻力降低（dī）；局部（bù）的粘滯加熱影（yǐng）響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填（tián）充的體（tǐ）積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切（qiē）變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用（yòng）並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模（mó）壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又（yòu）進一步增加壁部較薄（báo）處的流動阻力。

由於噴泉流動的（de）原因，在流動波前麵的塑料高分（fèn）子鏈排向幾乎平行（háng）流動波（bō）前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高（gāo）分子（zǐ）鏈互相平行；加上兩股熔膠性（xìng）質各異（在模（mó）腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微（wēi）觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度（dù）用肉眼觀察，可（kě）以發現有明顯的接合（hé）線產生，這就是熔接痕的（de）形成（chéng）機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從（cóng）而使得該（gāi）部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫（wēn）區產生熔接（jiē）的（de）熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子（zǐ）鏈活動（dòng）性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度（dù）區域兩股熔體的溫度（dù）較為接近，熔體的熱性質幾乎（hū）相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域（yù），熔接強度較差。

2、注塑（sù）成型工藝保壓階段

保壓（yā）階段的（de）作用是持續施加壓力，壓實（shí）熔體，增加（jiā）塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓（yā）過（guò）程中，由於模腔中已經填滿塑（sù）料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微（wēi）小移（yí）動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於（yú）在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快（kuài），因此模具型腔內的阻力很大。

在（zài）保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐（zhú）漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口（kǒu）為止，此時保（bǎo）壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓（yā）階段，由於壓力相（xiàng）當高，塑料呈現部分可壓（yā）縮特性。在壓力（lì）較高（gāo）區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低（dī）區域，塑（sù）料較為（wéi）疏鬆，密度較低，因此造成（chéng）密度分布隨位置及時間發生（shēng）變（biàn）化。

保壓過程中塑料流（liú）速極（jí）低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐（zhú）漸固化的熔體作為傳遞壓（yā）力的介（jiè）質。模腔中（zhōng）的（de）壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適（shì）當的鎖（suǒ）模力進行（háng）鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但（dàn）若漲模力過（guò）大，易造成（chéng）成型品毛邊、溢料（liào），甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應（yīng）選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲（zhǎng）模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公（gōng）寓冷卻階段（duàn）

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型（xíng）塑料（liào）製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免（miǎn）塑料製品因受（shòu）到外力而產生變（biàn）形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的（de）冷卻係（xì）統可以大幅縮短（duǎn）成型時間，提（tí）高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步（bù）造（zào）成塑料製品的翹曲（qǔ）變形。

根（gēn）據實驗，由熔體進入模（mó）具的熱量大體分兩部分散發（fā），一部分有5%經輻射、對流（liú）傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作（zuò）用，熱量由模腔中的塑料通（tōng）過熱傳導經模架傳至冷卻（què）水管（guǎn），再（zài）通過（guò）熱對流被（bèi）冷卻液帶走。少數未被（bèi）冷卻（què）水帶走的熱量則繼續（xù）在（zài）模具中傳導，至接觸外（wài）界後散（sàn）溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及（jí）脫模時間組成。其中以冷卻（què）時（shí）間所占比重最大（dà），大約為70%～80%。因此冷（lěng）卻時間將直接影響塑料製品成型周期（qī）長短及產量大（dà）小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低（dī）於塑料製品的（de）熱變形溫度，以防止塑料製品因（yīn）殘餘應力（lì）導致的鬆弛現象或（huò）脫模外（wài）力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品（pǐn）設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一（yī）般而言，冷卻時間約與塑料（liào）製品厚度的平方成正比，或（huò）是與最大流道（dào）直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍（bèi），冷卻時間增加4倍（bèi）。

（2）模具材料（liào）及（jí）其冷卻（què）方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模（mó）架材料對冷卻速度（dù）的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內（nèi）將熱量從塑料（liào）傳遞而（ér）出的效果越佳（jiā），冷卻時間也（yě）越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻