注塑成型（xíng）工藝一般包括：填（tián）充、保壓、冷卻（què）、脫（tuō）模等4個階（jiē）段，這4個注（zhù）塑成（chéng）型工藝階段直接（jiē）決定著製品的成型質量（liàng），而且（qiě）這4個注塑（sù）成型工藝階段是一（yī）個（gè）完整的連續（xù）過程。

1、注塑成型工藝填（tián）充（chōng）階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一（yī）步，時間從模具閉合開始注塑（sù）算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上（shàng），填（tián）充時間越短，成型效率越高（gāo），但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高（gāo）速（sù）填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於（yú）剪切變稀的作用而存在粘度下（xià）降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯（zhì）加熱影響也會使固化層（céng）厚度變薄。因此在流動控製階段，填（tián）充行（háng）為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速（sù）填充，熔體的剪切（qiē）變（biàn）稀效果往往很大，而（ér）薄壁的冷卻作（zuò）用並不明顯，於是速率的效（xiào）用占了（le）上風（fēng）。

（3）低速（sù）填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力（lì）較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢（màn），使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處（chù）的流動阻力。

由於噴泉（quán）流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平（píng）行；加上兩股熔膠性（xìng）質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀（guān）上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔（róng）接痕（hén）的形成機理。熔接痕不僅（jǐn）影響塑件（jiàn）外觀，同時由於（yú）微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從（cóng）而使得該部分的強度降低（dī）而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情（qíng）形下，高分子鏈活動性較佳，可以互（hù）相穿（chuān）透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性（xìng）質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工（gōng）藝保壓階段（duàn）

保壓階段的作用是持（chí）續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密（mì）度（增密），以補償塑料的收縮（suō）行為。

在保壓過程中，由（yóu）於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實（shí）過程中，注塑（sù）機螺杆僅（jǐn）能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模（mó）壁冷卻固化加快，熔體粘度（dù）增加也（yě）很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後（hòu）期，材料密度持續增大，塑件也逐（zhú）漸（jiàn）成（chéng）型，保壓階段要一直持續到澆口（kǒu）固化封（fēng）口為止，此時保壓階段的模腔壓力達（dá）到（dào）最高值。

在保壓階段（duàn），由於壓力相當高，塑料呈現部（bù）分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實（shí），密度較高；在（zài）壓力較低區（qū）域，塑料較為疏鬆，密度較低，因（yīn）此造成密度分布隨位（wèi）置及時間發生變化。

保壓（yā）過程中塑料流速極（jí）低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓（yā）過程的主要（yào）因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固（gù）化的熔（róng）體作（zuò）為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁（bì）表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常（cháng）情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作（zuò）用；但若漲模（mó）力過（guò）大，易造成成型（xíng）品毛邊（biān）、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注（zhù）塑（sù）成（chéng）型（xíng）公寓冷卻階段

在（zài）注塑成型模具中（zhōng），冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有（yǒu）冷（lěng）卻固化到一定剛性，脫模後才能（néng）避免塑料（liào）製品因受到（dào）外力而產生變（biàn）形。由（yóu）於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以（yǐ）大幅縮短成型時（shí）間（jiān），提高注（zhù）塑生產率（lǜ），降低成本。設計不當的（de）冷卻係統會使成型時間拉長，增加（jiā）成本；冷卻（què）不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體（tǐ）進入模具的（de）熱量大體分兩部分散發（fā），一部分（fèn）有5%經輻射、對流傳（chuán）遞到大氣（qì）中，其餘95%從熔體（tǐ）傳（chuán）導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模（mó）腔中的塑（sù）料通過熱傳（chuán）導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被（bèi）冷卻水帶走的（de）熱量則繼續在模具中傳（chuán）導（dǎo），至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成（chéng）型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓（yā）時間、冷卻時（shí）間及脫（tuō）模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模（mó）階段塑料製品溫度應冷卻至（zhì）低於塑料製品的熱變形溫度（dù），以防止塑料製品因殘餘應（yīng）力導（dǎo）致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹（qiào）曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑（sù）料製品設計方麵。主（zhǔ）要是塑料製品壁厚。製品厚度越大（dà），冷卻時（shí）間（jiān）越（yuè）長。一般而（ér）言，冷卻時間約（yuē）與塑料製品（pǐn）厚度（dù）的平方成正比，或是與最大流道直徑的（de）1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方（fāng）式。模具材料，包括模具型芯、型腔材（cái）料以及模架材料對冷卻速度（dù）的影響很大。模具材料（liào）熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越（yuè）短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越（yuè）靠（kào）近（jìn）模腔，管（guǎn）徑越大，數目（mù）越多，冷卻