注塑（sù）成型工（gōng）藝一般包括（kuò）：填充、保壓（yā）、冷（lěng）卻、脫模等4個階段，這（zhè）4個注塑成型工藝階段直接（jiē）決定著製品的成型質量，而且這4個（gè）注塑成型工藝階段是一個完整的連（lián）續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第（dì）一步，時間從模具閉合開始注（zhù）塑算起，到模具型腔填充（chōng）到大約95%為止。理（lǐ）論上（shàng），填充時間越（yuè）短，成型效率越高（gāo），但是實際中，成型時間或者注（zhù）塑速（sù）度要（yào）受到（dào）很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較（jiào）高，塑料由於剪切變稀的作（zuò）用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會（huì）使固化層（céng）厚度變薄。因此在流動控製階（jiē）段，填充行為往往取決於待填充（chōng）的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填（tián）充，熔體的剪切變（biàn）稀效果往（wǎng）往很大（dà），而薄（báo）壁的冷卻作用並不（bú）明顯，於是速率的效用占了（le）上風。

（3）低（dī）速填充。熱傳導控製低速填（tián）充（chōng）時（shí），剪切率（lǜ）較低，局部粘度較高，流動阻（zǔ）力較（jiào）大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷（lěng）模（mó）壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流（liú）動（dòng）阻力（lì）。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈（liàn）排（pái）向（xiàng）幾乎平行流動波前。因此兩（liǎng）股塑料（liào）熔膠在交匯（huì）時，接觸麵（miàn）的高分子鏈互相（xiàng）平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓（yā）力也不（bú）同（tóng）），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將（jiāng）零件擺（bǎi）放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯（xiǎn）的（de）接合線（xiàn）產生，這就是熔接痕的（de）形成機理。熔接痕不僅影響塑（sù）件外觀，同時由於微觀結構的鬆散（sàn），易造（zào）成（chéng）應力集（jí）中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般（bān）而（ér）言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因（yīn）為高（gāo）溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可（kě）以互相穿透纏繞，此（cǐ）外高溫度（dù）區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱（rè）性質幾乎相同，增加了（le）熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工（gōng）藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓（yā）實熔體，增（zēng）加塑料（liào）密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於（yú）模腔中已經填滿塑料（liào），背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢（màn）慢地向前作微小移動，塑料（liào）的流動速度也較（jiào）為緩慢，這時的流動稱作（zuò）保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化（huà）加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大（dà）。

在保壓的後期，材料（liào）密度持續增大，塑（sù）件也逐漸成型，保壓階段（duàn）要一直持續（xù）到澆口固化封（fēng）口為止，此時保壓階段的模腔壓力達（dá）到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分（fèn）可（kě）壓縮特（tè）性。在壓力較高（gāo）區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料（liào）較（jiào）為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料（liào）流速極低，流動不再起主導作用（yòng）；壓（yā）力為影響保壓過程的主（zhǔ）要因素（sù）。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐（zhú）漸固化的熔體作為傳遞壓力的介（jiè）質。模腔中（zhōng）的壓力借助塑料（liào）傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此（cǐ）需要適當的鎖模力進（jìn）行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於（yú）模具的排氣具有（yǒu）幫助作用；但若漲模力過大，易造成成（chéng）型品毛邊、溢（yì）料，甚至撐開模具（jù）。因此在選擇注塑機時，應選擇（zé）具有足夠大鎖模力的注（zhù）塑（sù）機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷（lěng）卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間（jiān），提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使（shǐ）成型時間拉（lā）長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步（bù）造成塑料（liào）製品的翹曲（qǔ）變形。

根據實驗，由熔體進入模（mó）具的熱量大（dà）體分兩部分（fèn）散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到（dào）大（dà）氣中，其餘95%從熔體（tǐ）傳導到模具。塑料製（zhì）品在（zài）模具中由於冷卻水管的作（zuò）用，熱量由模腔中（zhōng）的塑料通過熱傳導經（jīng）模架傳至冷卻水管，再通過熱對流（liú）被（bèi）冷（lěng）卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的（de）熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以（yǐ）冷卻時（shí）間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻（què）時間將（jiāng）直接影響塑料製品成型周期（qī）長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度（dù）應冷卻至低於塑料製品的熱變（biàn）形溫度，以防止塑料製品（pǐn）因殘餘應力導致的鬆（sōng）弛現象或脫模外力所造成的翹曲及（jí）變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁（bì）厚。製品（pǐn）厚度越大，冷（lěng）卻時間越（yuè）長。一（yī）般而（ér）言，冷（lěng）卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成（chéng）正比。即塑料製品厚度加倍，冷（lěng）卻（què）時間增加4倍。

（2）模（mó）具材料及其冷卻方式（shì）。模具材（cái）料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料（liào）熱傳導（dǎo）係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出（chū）的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水（shuǐ）管越靠（kào）近模（mó）腔，管徑越（yuè）大，數目越多（duō），冷（lěng）卻