注塑成型工藝一般包（bāo）括：填（tián）充、保壓、冷卻、脫模等4個階（jiē）段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注（zhù）塑成型工藝階段是一個完整的（de）連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑（sù）循環過程中的第一步，時間從（cóng）模具閉（bì）合開（kāi）始注塑算起，到模（mó）具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越（yuè）高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑（sù）料由於剪切變稀的作用而存在粘度下（xià）降的情形，使整體流動（dòng）阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會（huì）使固化（huà）層厚度變薄。因（yīn）此在（zài）流動控製階段，填充行為（wéi）往往取決於待填充的體積大小。即（jí）在流動（dòng）控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的（de）冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填（tián）充時，剪切率較低，局部粘度較（jiào）高，流動阻（zǔ）力較大。由於熱塑料補充（chōng）速率較慢（màn），流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量（liàng）迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步（bù）增加壁部較（jiào）薄處的流動阻力。

由（yóu）於（yú）噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑（sù）料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔（róng）膠在交匯時，接觸麵的高分（fèn）子鏈互相（xiàng）平行；加上兩（liǎng）股熔膠性質各異（在（zài）模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠（jiāo）交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件（jiàn）擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這（zhè）就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅（jǐn）影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高（gāo）溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體（tǐ）的溫度較（jiào）為接（jiē）近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低（dī）溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型（xíng）工藝保壓階（jiē）段

保壓階段的作用是（shì）持續施加壓（yā）力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的（de）收（shōu）縮行為。

在保壓（yā）過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實（shí）過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料（liào）的流（liú）動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保（bǎo）壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁（bì）冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔（qiāng）內的阻力（lì）很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階（jiē）段的模腔壓力達到最高值（zhí）。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮（suō）特性。在壓（yā）力較高區域，塑料較為密（mì）實（shí），密度較（jiào）高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆（sōng），密度較低，因此造成密度分（fèn）布隨位置及時間發生變化。

保壓（yā）過程中塑料流（liú）速極低，流動不再起主（zhǔ）導作用；壓力為影響保壓過程的（de）主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此（cǐ）時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質（zhì）。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開（kāi），對於模具的排氣具有幫助作用；但（dàn）若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇（zé）注塑（sù）機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進（jìn）行保壓（yā）。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑（sù）成型模（mó）具中，冷（lěng）卻係統（tǒng）的（de）設計非常重要。這（zhè）是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料（liào）製品因受到外力而產生變形。由（yóu）於冷卻時（shí）間占整個成型周期約70%～80%，因（yīn）此設計良好的冷（lěng）卻係統（tǒng）可以（yǐ）大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均（jun1）勻更（gèng）會進一步造成塑料（liào）製品的翹曲變（biàn）形。

根據實（shí）驗，由熔（róng）體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔（róng）體傳導到模具。塑料製品在模具中由（yóu）於冷卻水（shuǐ）管的作（zuò）用，熱量由模腔中（zhōng）的塑料通過熱傳（chuán）導（dǎo）經模架傳（chuán）至冷卻水（shuǐ）管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未（wèi）被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於（yú）空氣（qì）中。

注塑成（chéng）型的成型（xíng）周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時（shí）間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑（sù）料製品成型（xíng）周期長短及產量大（dà）小。脫模階段塑（sù）料製品溫度（dù）應冷卻至低於塑料製品的熱（rè）變形溫度，以防止塑（sù）料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象（xiàng）或脫模外力（lì）所造成的（de）翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品（pǐn）設（shè）計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷（lěng）卻時間越（yuè）長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正（zhèng）比。即塑料製（zhì）品（pǐn）厚度加倍，冷卻時間增加（jiā）4倍。

（2）模具（jù）材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具（jù）型（xíng）芯（xīn）、型腔材料以（yǐ）及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷（lěng）卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越（yuè）靠近模（mó）腔，管徑越大（dà），數目越多，冷卻（què）