欠注又叫短射、充填（tián）不足、製件（jiàn）不滿，俗稱欠注，指料流末端出現部分不完整現象或一模多（duō）腔中一部分填充不（bú）滿，特別是薄壁區或流（liú）動路徑的末端區域。其（qí）表現為熔體在沒有充滿型腔就冷凝了，熔料進入型受腔後（hòu）沒（méi）有充填完全，導致產品缺料。

產生短注的主要原因是流動阻力過大，造成（chéng）熔體無法繼續流動。影響熔體流動長度因素包括：製件（jiàn）壁厚、模具溫（wēn）度、注塑壓力、熔體溫度和材料（liào）成分。這些因素如果處理不好都會造成短注。

1、設備選型不當

在用選設備時，注塑機的最大注射量（liàng）必（bì）須大於塑件及水（shuǐ）口總重，而注射總重不能超出注塑機塑化量的（de）85%。

2、供料不足

目前常用的控製加料的辦法是定（dìng）體（tǐ）積加料法，其輥料量與原料的果粒經是否均一，加料（liào）口底部（bù）有（yǒu）無“架橋”現象。若（ruò）加料口處溫度過高，也會引起落料不暢。對此，應疏通和冷卻加料口。

3、料流動性差

原（yuán）料流動性差時，模具的結構參數是影響欠注的主要原因。因此應改善（shàn）模具（jù）澆注（zhù）係統的滯（zhì）流缺陷，如合（hé）理設置澆（jiāo）道位置，擴大澆口，流道和注料口尺寸，以及采用較大的噴（pēn）嘴等。同時（shí）可在原料配方中增加適量助劑改善樹脂的流動性能。此外，還應檢查原料中再生料（liào）是（shì）否超（chāo）量，適當減少其用量。

4、潤滑劑超量（liàng）

如果原料配方中潤滑劑（jì）量太多，且射料螺杆止逆環與料筒磨損（sǔn）間隙較大時（shí），熔料在料筒中回（huí）流嚴重會引起供料不（bú）足，導致欠注。對此，應減少潤滑劑用量及調整料筒與射料螺杆及止（zhǐ）逆環間隙，修複設備。

5、冷料雜質阻塞料道

當熔料內的雜質堵塞噴（pēn）嘴或冷料阻塞（sāi） [/li][li]澆口及流道時，應將噴嘴（zuǐ）折下清理或擴大模具冷料穴和流道截麵。

6、澆注係統（tǒng）設計不合理

一（yī）模多（duō）腔時，往往因澆口和澆道平（píng）衡設計不合理導致塑件外觀缺陷。設計澆注係統時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比，使各型（xíng）腔能同時充滿（mǎn），澆口位置要選擇在厚壁（bì）處，也可采用分流道平衡布置的設計（jì）方案。

若（ruò）澆口或流道小，薄，長，熔料的壓力在流動過程中沿程損（sǔn）失（shī）太大，流動受阻，容易產生填（tián）充不良。對（duì）此應擴大流道截麵和澆口麵積（jī），必要時可采用多點進料的方法。

7、模具排氣（qì）不良

當模具內因排氣不良而殘（cán）留的大量氣體受到流料擠壓，產生大於注（zhù）射壓力的高壓時，就（jiù）會阻礙熔料充滿型（xíng）腔造成欠注。對此（cǐ），應（yīng）檢查有無設置冷料（liào）穴或其位置是否正確，對於型腔（qiāng）較深的模具，應在欠注的（de）部位增設排氣溝槽或排氣孔（kǒng）;在合模麵上（shàng），可開設深度為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽（cáo），排氣孔應設置在型腔的最終充模處。

使用水分（fèn）及易揮發物含量超標的原料時也會產生大量的氣體，導致模（mó）具排氣不良。此時，應對原料進行幹燥及清除易揮發物。

此外，在模具係統的（de）工藝操作方麵，可通（tōng）過提高模具溫度，降低注射速（sù）度（dù），減小澆注係統流動助力，以及減小合模（mó）力，加大模（mó）具間隙等輔助措施改（gǎi）善排氣不良。

8、模（mó）具溫度太低

熔料進（jìn）入低溫模腔後，會因冷卻太快（kuài）而無（wú）法充滿型腔的各個角落（luò）。因此，開機（jī）前必須將模具預熱（rè）至工藝要求的溫度，剛開機時，應適當節製模（mó）具內冷卻水的通過量。若模（mó）具溫度升（shēng）不上去（qù），應檢查模具冷卻係統的設計（jì）是否合理，

9、熔（róng）料溫度（dù）太低

通常，在適合成型的範圍內，料溫（wēn）與充模長度接近於正比例關係（xì），低溫熔料的流動性能下降，使得充模長度減短。當料溫低於工藝要（yào）求的溫度時（shí），應檢查料筒加料（liào）器是否完好並設法提高料筒（tǒng）溫度。剛開機時，料筒溫度總比（bǐ）料筒加熱器儀表指示的溫（wēn）度要低一（yī）些，應（yīng）注意將（jiāng）料筒加熱到儀表溫度後還（hái）需怛溫一段時間才（cái）能開機。

如果為了（le）防止熔料分解不得不采取低溫注射時（shí），可適當延長注射循環時間，克（kè）服欠注。對於螺杆式注塑（sù）機，可適當提高料筒（tǒng）前部區段的溫度。

10、噴（pēn）嘴溫度太低

在注射過程中，噴嘴（zuǐ）是與模具相接觸的，由（yóu）於模具溫度一般低於噴嘴溫度，且溫差較大，兩者頻繁接觸後會使噴嘴溫度下降，導（dǎo）致熔（róng）料在噴嘴處冷凍。

如果模（mó）具結（jié）構中（zhōng）沒有冷料穴，則冷料進入型腔後（hòu）立即（jí）凝固，使助塞在後麵的熱熔料無法充滿型腔（qiāng）。因此，在開模時應使噴嘴與模具分離，減少模溫對噴（pēn）嘴溫度的影響，使（shǐ）噴（pēn）嘴處的溫度保持在工藝要求的範圍（wéi）內。

如果噴嘴溫度很低且升不上去，應檢查噴嘴加熱器是否損壞，並設法提高噴嘴溫度，否則，流料的壓力損失太大也會引起欠注。

11、注射（shè）壓力或保壓不足（zú）

注射壓力與充模長度接近（jìn）於（yú）正比例（lì）關係，注射壓力太小，充模長度短，型腔填充不滿。對此，可通過減（jiǎn）慢注射前進速度，適當延長注（zhù）射時間等辦法來提高注射壓力。在（zài）注射壓力無法進一步提高的情況下，可（kě）通過提高料溫（wēn），降低熔料粘度，提（tí）高熔體（tǐ）流動性能來補救。值得注意的是若料溫太高會使熔料熱分解，影響塑件的使用性能。

此外，如果保壓時間太短，也會導致（zhì）填充不足。因此，應將保（bǎo）壓時（shí）間控製在適宜的（de）範圍內，但需要注意，保壓時間過長也會引起其它故障，成型時（shí）應根據（jù）塑件（jiàn）的具體情況酌情調節。

12、注射速度太慢

注射速度與充模速（sù）度直接相關。如果注射速（sù）度（dù）太慢，熔料充模緩慢（màn），而低速流動的熔（róng）體很容易冷卻，使其流動性能進一步下降產生欠注。

對此，應（yīng）適當提高注射速度。但需注意，如（rú）果注射速度太快，很容（róng）易引起其它成型故障。

13、塑件（jiàn）結構設計（jì）不合理

當塑件厚度與長度不（bú）成比例，形體十分複雜且成（chéng）型麵積（jī）很大時，熔（róng）料很（hěn）容（róng）易在塑（sù）件薄壁部位的入口處（chù）流動受阻，使（shǐ）型腔很難充滿。因此，在設（shè）計塑件的形體（tǐ）結構時，應注意（yì）塑件的厚度與熔料充模時的極限流動長度有關。

在注射成型中，塑件的厚度采用最多的為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一（yī）般推薦的最（zuì）小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖維素（sù）和醋酸（suān）丁（dīng）酸纖維素塑料0.7mm, 乙基纖維素（sù）塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚（jù）酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通常，塑件的厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型不利，設計時應避免采用這樣的厚度。

此外，在成型形體複雜的結構（gòu）塑件時，在（zài）工（gōng）藝上也要采用必要的措施（shī），如（rú）合理確定澆口的位置，適（shì）當調整（zhěng）流道布局，提高注射速度或采用快速注射。提高（gāo）模具（jù）溫度（dù）或選用流動性能較好（hǎo）的樹（shù）脂等。