一般產品表麵（miàn）光澤缺陷可分為以下三種：模具故障（zhàng）、成型條（tiáo）件控製不當、成型原料使用不當。

一、模具故障

由於塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具（jù）表麵有傷（shāng）痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印（yìn）到（dào）塑件（jiàn）表麵產生光澤不良（liáng）。若型（xíng）腔表（biǎo）麵有油汙，水分，脫模劑用量太多或選用不當（dāng），也（yě）會使塑件表麵發暗。

因此，模具的型（xíng）腔（qiāng）表麵應具（jù）有較好的光潔度，最好采取拋光處（chù）理或表（biǎo）麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模（mó）劑（jì）的品種和用量要適（shì）當。

模具溫度對（duì）塑件的表麵質量也有很大的影響，通常，不同種類的塑料在不同模溫條件下表麵光澤差異較大，模溫過高或過低都會導致光澤不良。若模溫太低，熔料與模（mó）具型腔（qiāng）接觸後立即固化，會使（shǐ）模具型腔麵（miàn）的（de）再現性下降（jiàng）。

為了增加光澤，可適當提高模溫，最好是采用在模具冷卻回路中通入溫水的方（fāng）法，使熱量（liàng）在型腔中迅速傳遞，以免延長（zhǎng）成型（xíng）周期，這種方法還可減少成型中（zhōng）殘餘應（yīng）力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過厚（hòu）以及澆口和澆道截麵（miàn）太小或突然變化，澆注係統剪切作用太大，熔（róng）料呈湍（tuān）流態流動，模具排氣不良等模具故障都會（huì）影響塑件的表（biǎo）麵（miàn）質量，導致表麵光澤不良。

如何消除注（zhù）塑製品表麵缺陷?

二（èr）、成型條件（jiàn）控製不當

如果注射速度太快或太慢，注射壓力太低，保壓時間太短，增壓器壓力不（bú）夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太（tài）小或溫（wēn）度太低，纖維增強塑料的填料分散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供（gòng）料不足，都會導致塑（sù）件（jiàn）表麵光澤不良。對此，應針對具體情（qíng）況進行調整。

若在澆口附近（jìn）或變截麵處產生暗區，可通過降低注射速率，改變澆口位置，擴大澆口麵積以及在變截麵處增（zēng）加（jiā）圓弧過渡等到方法予以排（pái）除。

若塑（sù）件表麵有一層（céng）薄薄的乳白色，可適當降低注射速度。如果由於填料的分散（sàn）性能太差導致表麵光澤不良（liáng），應換用流動性能較好的樹脂或換用混煉能（néng）力較強的螺杆。

三、成型原料（liào）不（bú）符合（hé）使用要求

原（yuán）料不符合使用要求也會導致塑件（jiàn）表麵光（guāng）澤（zé）不良。其產生原因及（jí）處理方法如下：

1.成（chéng）型原料中水分或其他易揮發物含量（liàng）太高，成型時揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料進（jìn）行預幹（gàn）燥處理。

2.原料（liào）或著色劑分解變色導致光澤不良。應選用耐溫較高的原料和著色（sè）劑。

3.原料的流動性（xìng）能太差，使塑件表麵不密導致光（guāng）澤不良。應換用流動性能較好（hǎo）的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原料中混有異料或不相溶的原料。應換用（yòng）新料。

5.原料（liào）粒度不均勻。應篩（shāi）除粒徑差（chà）異太大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均（jun1）導致光澤不良。應合理（lǐ）控製模溫和加工溫度，對（duì）於厚壁塑件，如果冷卻不足，也會使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具中取出後，立即放入浸在冷水中的冷壓模中（zhōng）冷卻定型。

7.原料中再生料（liào）回用比例太高，影響熔料的均勻（yún）塑（sù）化。應減少其用（yòng）量。