注射模具壓力：注（zhù）射壓力設定要遵循宜低不宜高的原則，隻要能（néng）提供（gòng）足夠動力達到所要求（qiú）的注射速度、使熔體能夠順利充滿模具型腔（qiāng）即可，過高的壓（yā）力容易使製品內產生內應力;但在成型尺寸精度較高的製品時，為防止模具收縮過度，可以采用高壓力（lì）注射以減少（shǎo）模具製品脫（tuō）模後的（de）收縮。
　　注射模具速度：注（zhù）射速度會影響模具的外觀質量，其設定應根據模具的幾何結構（gòu）、排氣（qì）狀況等進行設定，一般在保證良好的外觀前提下，盡（jìn）量提高注射速度，以減少充填時間。在注（zhù）射成型中，熔體在模具內流動時，模壁會（huì）形成固化層，因而降低了可流（liú）動通道的厚度，一般根據模具結構和注射速度不同，模壁（bì）會有（yǒu）0.2mm左右的固化層。因此成型中（zhōng）通常采用（yòng）較快的注射速度。
　　由於澆道（dào）係統及模具各部位幾（jǐ）何形狀不同，為滿足產品質量（liàng）要求，在不同部（bù）位（wèi）對充（chōng）模熔體的流動狀態(主要指流動時壓力、速（sù）度)有不同要（yào）求。在一個注射過程中，螺杆向模具推進熔（róng）體時，要求實現在不同的（de）位置上有不同的壓力和速度，稱之為多級注射成型。一（yī）般塑件（jiàn）在成型時至少設定三段或四段以上注射才是比較科學的，即主流（liú）道處（chù）為第一段，分（fèn）流道至澆口處（chù）為（wéi）第二段，產品充滿型腔約90%為第三段，剩餘部分為第四段，可用計算重量法來確（què）定各段的切換位置點;實際生產中，應根據模具（jù）質量要求、流道結構、模具排氣（qì）狀況等對多級注射工藝參數進行科（kē）學分析，合理設定。通常可采用（yòng）調試（shì）觀（guān）察法進行設定，將注射時所需找切換位置點的壓力/速度設定為0，觀察熔體的走向位置及產（chǎn）品（pǐn）缺陷狀況，逐步進行調整，直至找出合理的位置點。但在調試觀察的過程中必須注意欠注模具的脫模狀況（kuàng），以免在模具某些凹陷部位因欠注而發生粘模。