注射模具壓（yā）力：注射壓力設（shè）定要遵循宜低不宜高的原則，隻要能提供（gòng）足夠動力達到所要求的注射速度、使熔體能（néng）夠順利充滿模具型腔（qiāng）即可，過高的壓力容易使製品內產生內應力;但在成型尺寸精度較高的（de）製品時（shí），為防止模具收縮過度，可以采用高壓力注射以減少模（mó）具製（zhì）品脫模（mó）後的收縮。
　　注射模具速度：注射速度（dù）會影響模具的外觀質量，其設定應（yīng）根據模具（jù）的幾何結構、排氣狀況等進行設定，一般在保證良好的外觀前提下，盡量（liàng）提高注射速度，以減少充填時間。在注射成型中，熔體（tǐ）在模具內流動時，模壁會形成固（gù）化層，因而降低了可流（liú）動通道的厚度，一般根據（jù）模具結構和注射速度不同，模壁會有0.2mm左右（yòu）的固化層（céng）。因此成型中通常采用（yòng）較快（kuài）的注射速（sù）度。
　　由（yóu）於（yú）澆道係統（tǒng）及模具各部位幾何形狀不同，為滿足產品質量要求，在不同部位對充模熔（róng）體的流動狀態(主要指流（liú）動時壓力、速度)有不同（tóng）要求。在一個注（zhù）射（shè）過程中，螺杆向模具推進熔體時，要求實現在不同的位置上有不同的壓力和速度，稱之為多級注射成型。一般塑件在成型時至少設定三段或四（sì）段以上注射才是比較科學的，即主（zhǔ）流道處為第一段，分（fèn）流道至澆口處為第二段，產品充滿型腔約90%為第三段，剩餘部分為第四段，可用（yòng）計算重量法來（lái）確定各段的切換位置點;實際生（shēng）產中，應根據模具質（zhì）量要求、流道結構、模具排（pái）氣狀況等對多級注射工藝參數進行科學分析，合理設定。通常可采用調試觀察法進行設定，將注射時所需找（zhǎo）切換位置點的壓力/速度設定為0，觀察熔體的走向位置及（jí）產品缺陷（xiàn）狀況，逐步進行調整，直至找出合理的位置點。但在調（diào）試觀察的（de）過程中必（bì）須（xū）注意欠注模具的脫模狀況，以（yǐ）免在模（mó）具某些凹陷（xiàn）部位因欠注而發生（shēng）粘模。