注射模具壓力：注射壓力設定要遵循宜低不宜高的原則，隻要能提供足（zú）夠動力達到所要（yào）求的注射速度、使熔體能夠順利充滿模具（jù）型腔即可，過高的壓力容（róng）易使（shǐ）製品內產生內應力;但在成型尺寸精度較高的製品（pǐn）時（shí），為防止模具收縮過度，可（kě）以采用高壓力注（zhù）射以減少模具製品脫模後的收縮。
　　注射模具速度：注射速度會影響模具（jù）的外觀質量，其設定應根據模具的幾何結構（gòu）、排氣狀況等進行設定，一般在保證（zhèng）良好的外觀（guān）前提下，盡（jìn）量提高注射速度，以減少（shǎo）充填時間。在注射成型中（zhōng），熔體在模具內（nèi）流動時，模壁會形成固化層，因而降低了可流動通道的厚度，一般根據模具結構和注射速度不同，模壁（bì）會有0.2mm左右的固化層。因此成型中通常采用較快的注射速度。
　　由於澆道係統及模具各（gè）部位幾何形狀不同，為滿足產品質量要（yào）求，在不同部位對充模熔體的流動狀態(主要指流動時（shí）壓力、速度)有不同要求。在一個注射（shè）過程（chéng）中（zhōng），螺杆向模具推進熔體時，要求實現在不同的位置上有不同的壓力和（hé）速度，稱之為多級注射成型。一般塑件在（zài）成型時至少設定三段或四段以上注射才是比較科學的，即主流道處為第一段，分流道至（zhì）澆口處為第（dì）二段，產（chǎn）品充滿型腔（qiāng）約90%為第三段，剩餘部分為第（dì）四段，可用計算重量法來確定各段的切（qiē）換位置點;實際生產中，應根據模具質量要求、流道（dào）結構、模具排氣狀（zhuàng）況等對多級注射工藝參數進行科學分析，合理設定。通常可采（cǎi）用（yòng）調試觀察法進行設定，將注射時所需（xū）找切換位置點的壓力/速度設定為0，觀察熔（róng）體的走向位置及產品缺陷（xiàn）狀況，逐步進行調整，直至找出合理的位置點。但在調試觀察的（de）過程中必須注意欠注模具的脫模狀況（kuàng），以（yǐ）免在模具某些凹陷部位因欠（qiàn）注而發生粘模。