成型產品外觀、尺寸、配合

 

1、產品表麵（miàn）不允許缺（quē）陷：缺料、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉（lā）白（或拉裂、拉斷）、烘印、皺紋。

 

2.、熔接痕：一般圓形穿（chuān）孔熔接痕長度不大於5mm，異形穿（chuān）孔熔接痕長度（dù）小於15mm，熔接痕強度並能通過功能安全（quán）測試。

 

3、收縮：外（wài）觀（guān）麵明顯處不允許有收縮（suō），不明顯（xiǎn）處允許有輕微縮（suō）水（手感不（bú）到凹痕）。

 

4、一般小型產品（pǐn）平麵不平度小於0.3mm，有（yǒu）裝配要求的需保證裝配要求（qiú）。

 

5、外觀明顯處不（bú）能有氣紋、料（liào）花，產品一般不能有氣泡。 

 

6、產品的幾（jǐ）何形狀，尺寸大小精度應符合正式有效的（de）開模圖（tú）紙（或3D文件）要求，產品公差需根據公差（chà）原則（zé），軸類尺寸公差為負公差，孔類尺寸公差為正公差，顧客有要求的按要求。

 

7、產品壁厚：產品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚應符合圖紙要求，公差根據模具（jù）特（tè）性應做到-0.1mm。

 

8、產品配合（hé）：麵殼底殼配合——表（biǎo）麵錯（cuò）位小於0.1mm，不能有刮手現象，有配合要求的孔、軸、麵要保證配合間隔和使用要求。 

 

模具外（wài）觀

 

1、模具銘牌內容完整，字符清晰，排列整齊。

 

2、銘牌應固定在模（mó）腳上靠近模板（bǎn）和基準（zhǔn）角的（de）地方。銘牌固定（dìng）可靠、不易剝落。

 

3、冷卻（què）水嘴（zuǐ）應選用塑料塊插水嘴，顧客另有要（yào）求的按要求。

 

4、冷（lěng）卻水嘴（zuǐ）不應伸出模架表麵。

 

5、冷卻水嘴（zuǐ）需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規格，孔（kǒng）口（kǒu）倒角（jiǎo），倒角應一致。

 

6、冷卻水嘴（zuǐ）應有進出標記。

 

7、標記英（yīng）文字符和數字應大於5。

 

8、位置在水嘴正下方10mm處，字跡應清晰、美觀、整齊、間距均勻。

 

9、模具配件應不影響模具的吊裝和存放。安（ān）裝時下方有外露的油缸、水嘴，預複位機構（gòu）等（děng），應有（yǒu）支撐腿保護（hù）。

 

10、支撐腿的（de）安（ān）裝應用螺釘穿過支撐（chēng）腿（tuǐ）固定在模（mó）架上，過長（zhǎng）的支撐（chēng）腿可用車加工外螺紋柱子（zǐ）緊固在模架上。

 

11、模具頂出孔（kǒng）尺寸應符合指（zhǐ）定的注塑機要求，除小型模（mó）具外，不能隻（zhī）用一個中心頂出。

 

12、定位圈應固定可（kě）靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出（chū）底板10~20mm。顧客另有要求的除外。

 

13、模具外形尺寸應符合指（zhǐ）定注塑機（jī）的（de）要求。

 

14、安裝有方向要求的模具應在前模板或後模板（bǎn）上用箭（jiàn）頭標明安裝方（fāng）向，箭（jiàn）頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50 mm。

 

15、模架表麵不應有凹坑、鏽跡、多餘的吊環、進出水汽、油（yóu）孔等（děng）以（yǐ）及影響外觀的缺陷。

 

16、模具應便於吊（diào）裝（zhuāng）、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環不得與水嘴、油缸（gāng）、預複位（wèi）杆等（děng）幹涉。 

 

模具（jù）材料和硬度

 

1、 模具模架應選用符合標準的標準模架。

 

2、 模（mó）具成型零件和澆注係統（型芯、動定模鑲塊（kuài）、活動（dòng）鑲塊、分流錐、推杆、澆口套）材料采用性能高於40Cr以上的材料。

 

3、成型對模具易腐蝕的塑料時，成型零件應采用耐腐蝕材料製作，或其成型麵應采取防腐蝕措施（shī）。

 

4、 模具成（chéng）型零件硬度應不低於50HRC，或表麵硬化處理硬度應高於600HV。

 

模出、複（fù）位（wèi）、抽插芯、取件

 

1、 頂出時應順（shùn）暢、無卡滯、無異常聲響（xiǎng）。

 

2、 斜頂表麵應拋光，斜頂麵低於型芯麵。

 

3、 滑（huá）動部件應開設油槽，表（biǎo）麵需（xū）進行氮化處理，處理後表麵硬度（dù）為HV700以上。

 

4、 所有頂杆應有止轉定位，每個頂杆都應進行編號。

 

5、 頂出距離應用限（xiàn）位塊進行限位。

 

6、 複位彈簧應選用標準件（jiàn），彈簧兩端不得打磨，割斷。

 

7、 滑塊、抽芯應有行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝（zhuāng）時可用波子螺絲；油缸抽芯必須有行程開關。

 

8、 滑塊抽芯一般采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊（jǐn）麵角度小2°-3°。滑塊行程過（guò）長應采用油缸抽（chōu）拔。

 

9、 油缸抽芯成型部分端麵被包覆時，油缸應加自鎖（suǒ）機構（gòu）。

 

10、滑塊寬度超過150mm的大滑塊下麵應有耐磨板，耐磨板材料應選用T8A，經熱處（chù）理後硬度為HRC50-55，耐磨板（bǎn）比大麵高出0.05-0.1 mm，並開製油槽。

11、 頂杆不應上下串（chuàn）動。

 

12、 頂杆上加倒鉤，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤（gōu）易於（yú）從製品上去（qù）除。

 

13、 頂杆（gǎn）孔與頂杆（gǎn）的配合（hé）間隙，封膠段長度，頂杆孔的表麵粗（cū）糙度應（yīng）按相關企業標準要求。

 

14、 製品應有利於（yú）操作工取下。

 

15、 製品頂出時易（yì）跟著斜頂走，頂杆上應加槽或蝕紋（wén）。

 

16、 固定在頂杆（gǎn）上的頂（dǐng）塊，應牢固可靠，四周非成型部分應加工3°-5°的斜度，下部周邊應倒角。

 

17、 模架上的油路孔（kǒng）內（nèi）應無鐵屑雜物。

 

18、 回程杆端麵平整，無點焊。胚頭底（dǐ）部無墊（diàn）片，點焊。

 

19、 三板模澆口板導向滑（huá）動順利，澆口板易拉開。

 

20、 三板模限位拉杆應布置在模具安裝方向的兩側，或在模架外加拉板，防止限位拉杆與操（cāo）作工幹涉。

 

21、 油路氣道應順暢，液壓頂出複位應到位。

 

22、 導套底部應開製排氣口。

 

23、 定位銷安裝不能有間隙（xì）。

 

冷卻、加熱係統

 

1、 冷卻或加熱係統應（yīng）充分暢通（tōng）。

 

2、 密封應可靠，係統在0.5MPa壓力下不得有滲漏（lòu）現象，易於檢修

 

3、 開設在模架上的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標準要（yào）求。

 

4、 密封圈安（ān）放時應塗（tú）抹黃油，安放後高出模架麵。

 

5、 水（shuǐ）、油流道隔片應（yīng）采用不易受腐蝕的材料。

 

6、 前後模應采用集中送水方（fāng）式。

 

澆注係統

 

1、 澆（jiāo）口（kǒu）設置應不影（yǐng）響產品外觀，滿足產品裝配。

 

2、 流（liú）道截麵、長度應設（shè）計（jì）合理，在保證成形質量的前提下盡量縮（suō）短流（liú）程，減少截麵積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注係統損耗的塑（sù）料應最少（shǎo）。

 

3、 三板模分澆（jiāo）道在前模板背（bèi）麵的部分（fèn）截麵應為梯形或半圓形。

 

4、 三板模在澆口板上有斷料把，澆道入口直徑應小於3mm，球頭處有凹進澆口板的一個深3mm的台（tái）階（jiē）。

 

5、 球頭（tóu）拉料杆應可靠固定，可壓（yā）在定（dìng）位圈下麵，可用無頭螺絲固定（dìng），也可以用壓板壓住。

 

6、 澆口、流道應按圖（tú）紙尺（chǐ）寸要（yào）求用機應加工，不允許手工甩（shuǎi）打（dǎ）磨機（jī）加工。

 

7、 點澆口處（chù）應按規範（fàn）要求（qiú）。

 

8、 分流道前端應（yīng）有一段（duàn）延（yán）長部分作（zuò）為冷料穴。

 

9、 拉料杆Z形倒扣應（yīng）有圓滑過渡。

 

10、 分型麵上的分流道應為圓（yuán）形（xíng），前後模（mó）不能（néng）錯位。

 

11、 在頂料（liào）杆上的潛伏式澆口應無表（biǎo）麵（miàn）收縮。

 

12、 透明製品冷料穴直徑（jìng）、深度應符合設計標準。

 

13、 料把易於去除，製品外觀無澆口痕跡，製品裝配處無殘（cán）餘料把。

 

14、 彎（wān）勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應氮化處（chù）理，表麵硬度達到HV700。 

 

成（chéng）型部分、分型麵、排氣槽

 

1、前後模表麵不應（yīng）有不平（píng）整、凹坑、鏽（xiù）跡（jì）等（děng）其它影響外觀的缺陷。

 

2、鑲塊與模框配合，四周圓角應有小於1mm的間（jiān）隙。

 

3、分（fèn）型麵保持幹淨、整潔、無手提砂輪磨避空，封膠部分無凹陷。

 

4、排（pái）氣槽深度應小（xiǎo）於塑料的溢（yì）邊值。

 

5、嵌件研配應到位，安放順利、定位可靠（kào）。

 

6、鑲（xiāng）塊、鑲芯等應可靠定位固（gù）定，圓形件有止轉，鑲塊（kuài）下麵不墊銅片、鐵片。

 

7、頂杆端麵與（yǔ）型（xíng）芯（xīn）一致。

 

8、前後模（mó）成型部分無倒扣、倒角等缺陷。

 

9、筋位頂出應順利。

 

10、多腔模具的製品（pǐn），左右件對稱，應注明L或R，顧客對位置和尺寸有要求的，應符合（hé）顧客要求，一般在不影響外觀及裝配的地方加上，字號為1/8。

 

11、模架鎖緊麵研配應到位，75%以上麵積碰到。

 

12、頂杆應布置在離側壁較近處及筋、凸台的旁邊，並使用較大（dà）頂杆。

 

13、對（duì）於相同的（de）件應注明編號1、2、3等（děng）。

 

14、各碰穿麵、插穿麵、分型麵應研配到（dào）位。

 

15、分型麵封膠部分應符合設計標（biāo）準（zhǔn）。中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm，其餘部分機加工避空。

 

16、皮紋及噴砂應均勻達到顧客要求。

 

17、外觀有要求的製品，製品上的螺釘應有防縮措施。

 

18、深度超過20mm的螺釘柱應選用頂管。

 

19、製品壁厚應均勻，偏差控（kòng）製在±0.15mm以下。

 

20、筋（jīn）的寬度應在外觀麵（miàn）壁厚的百分之（zhī）六（liù）十以下。

 

21、斜頂（dǐng）、滑塊上的鑲芯應有可靠的固定方（fāng）式。

 

22、前模插入後模或（huò）後模插入前模，四周應有斜麵鎖緊並機加（jiā）工（gōng）避空。 

 

注（zhù）塑生產工（gōng）藝

 

1、模具在正常注塑工藝條件範圍內（nèi），應具有注塑生產的穩定性和工藝參數調校的可重（chóng）複性（xìng）。

 

2、模具注塑生產時注射壓力（lì），一般應小於注塑機額定最大注射（shè）壓（yā）力的85%。

 

3、模具注塑生產（chǎn）時的注射速度，其四分之三行程的（de）注射速度不低於額（é）定最大注（zhù）射速度的10%或超過額定最大（dà）注射速度的90%。

 

4、模（mó）具注塑（sù）生產時的保壓壓力一般應小於實際最大注射壓力的85%。

 

5、模具注塑生產時的鎖模（mó）力，應小於適用機型額定鎖模力的90%。

 

6、注塑生產（chǎn）過（guò）程中，產品及（jí）水口料的取出要容易、安全（時間一般各不超過2秒鍾）。

 

7、帶鑲件產品（pǐn）的模具，在生產時鑲件安裝方便、鑲件固（gù）定要可靠。 

 

包裝、運輸

 

1、模具型腔應清理（lǐ）幹淨噴防鏽油（yóu）。

 

2、滑動部件應塗潤滑油。

 

3、澆口套進料口應用潤滑脂封堵。

 

4、模具應安裝鎖模片，規格符合設計要求。

 

5、備品備件易損件應齊全，並附有明細表（biǎo）及（jí）供應商名稱。

 

6、模具水、液、氣、電進出口應采取封口措施封口防止異物進入。

 

7、模具外表麵噴製油漆，顧客有要求的按要求。

 

8、模具（jù）應采用防潮、防水、防止磕碰包（bāo）裝，顧客有要（yào）求的按要求。

 

9、模具產品圖紙、結構圖紙、冷卻加熱係統圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料供應商明細、使用說明書，試模情況（kuàng）報告，出（chū）廠檢測合格證，電子文檔均應齊全。

標題：模具驗收109條標準 網址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1422.html

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