現象：

1、 注塑速度不（bú）足。

2、塑料短（duǎn）缺。

3、螺杆在行程（chéng）結束處沒留下（xià）螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低（dī）。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短（duǎn）。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注（zhù）塑機容量太小（即注射重量或塑化（huà）能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油（yóu）。

14、止退環損（sǔn）壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔（róng）融溫度不是太高（gāo）就是太低。

2、模腔內塑料不（bú）足。

3、冷卻階段（duàn）時接觸塑料的（de）麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與（yǔ）塑料特性相適應。

6、產品結（jié）構不合理（加強進古過高，過厚，明（míng）顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫（tuō）模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加（jiā）注塑速度。

2、檢查料鬥內（nèi）的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進（jìn）行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢（jiǎn）查運（yùn）作是（shì）否穩定。

6、增加熔膠（jiāo）溫（wēn）度。

7、增（zēng）加背壓。

8、增加（jiā）注塑速度。

9、檢查射（shè）嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器（qì）外層用安培表檢（jiǎn）驗能量輸（shū）出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或（huò）降低射料缸後區溫度（dù）。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高（gāo）模溫。

15、清理幹淨模（mó）具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料（liào）鬥（dòu）喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的（de）熱電偶。

3、檢查與溫度控製（zhì）器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注（zhù）塑量和塑（sù）化能力，然後與實際注塑量和（hé）每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否（fǒu）每（měi）次運作都有穩定的熔融（róng）熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料（liào）設定。

8、保證螺杆在每次運作（zuò）複回位（wèi）置都是穩定的，即不多（duō）於0.4mm的變化。

9、檢查運（yùn）作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統（tǒng）運作是否（fǒu）正常，油溫是否過高或過（guò）低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑（sù）料品種（主要從（cóng）縮率及機械（xiè）強度考慮）。

13、重新調（diào）整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確（què）的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊（diàn）料；增加螺杆向前（qián）時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否（fǒu）安（ān）裝（zhuāng）正（zhèng）確，因為非正常（cháng）運（yùn）行會引致壓力流失。

6、降低模（mó）具表麵溫度。

7、矯正流道避（bì）免壓力（lì）損失過大；根據實際需要，適當擴（kuò）大截麵尺寸。

8、根據（jù）所用塑料的特性及產品結構適當（dāng）控製模溫。

9、在允許的情（qíng）況下改善產（chǎn）品結（jié）構。

10、設法讓產品有足夠的冷（lěng）卻。

注塑件尺寸差（chà）異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小（xiǎo）。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化（huà）、溶液黏度不一致。

7、注射速（sù）度（流量控製）不穩定。

8、使（shǐ）用了（le）不（bú）適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射（shè）壓力、速度、時間、和保壓等對（duì）產品的影響（xiǎng）。

標題：常見注塑產品缺陷 網址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1405.html

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