現象：

1、 注塑速度（dù）不足。

2、塑料短缺（quē）。

3、螺杆在行程結束處沒留（liú）下螺杆（gǎn）墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部（bù）分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作（zuò）。

9、注塑時（shí）間太（tài）短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨（jìng）模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻（què）階段時接（jiē）觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強（qiáng）進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後（hòu）繼（jì）續收縮。

處理措施：

1、 增加（jiā）注塑速度。

2、檢查（chá）料鬥內的（de）塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損（sǔn）或出現裂縫。

5、檢查運作是否（fǒu）穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增（zēng）加背壓。

8、增加注塑（sù）速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢（jiǎn）查（chá）所有的加（jiā）熱器外（wài）層用安培（péi）表檢驗能量輸出是否正確。

11、增（zēng）加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料（liào）缸（gāng）後區溫度。

13、用較大（dà）的注塑機。

14、適當升高模（mó）溫。

15、清理幹（gàn）淨模具內的防鏽劑（jì）。

16、檢查或更換止退（tuì）環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料（liào）鬥（dòu）喉以保持正確的溫度。

2、檢（jiǎn）查是否（fǒu）劣質或鬆脫的（de）熱電偶（ǒu）。

3、檢查與溫度控製（zhì）器一起使用的（de）熱電偶（ǒu）是否屬於正確類型。

4、檢（jiǎn）查注塑機的注塑量和塑化能（néng）力，然後與實際注塑量和每（měi）小時的注塑（sù）料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料（liào）。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查（chá）是（shì）否錯誤的進料設定（dìng）。

8、保證螺杆在每次運作複（fù）回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統（tǒng）運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適（shì）合模具的塑料（liào）品種（主要從縮率及機械強度（dù）考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速（sù）度以獲（huò）得正確的螺杆表麵速度。

3、增加（jiā）注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增（zēng）加注（zhù）塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是（shì）否安裝正確，因（yīn）為（wéi）非正常運行會引致壓力流失（shī）。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產（chǎn）品結構。

10、設法讓產品（pǐn）有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射（shè）料缸內的塑料不（bú）均。

2、射（shè）料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小（xiǎo）。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化（huà）、溶液黏度不一致。

7、注射速（sù）度（流量控製）不穩定。

8、使（shǐ）用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射（shè）壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。

標題：常見注塑產品（pǐn）缺陷 網址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1405.html

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文章關鍵詞：常見（jiàn）注塑產品缺陷