一（yī）、填充不滿

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

注塑過（guò）程不完（wán）全，因為模腔沒有填滿塑（sù）料或注塑過程缺少某（mǒu）些細節。

2.可能出現問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程（chéng）結束處沒留下螺（luó）杆墊料。

(4).運行時間變化（huà）。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足（zú）。

(7).射嘴部分（fèn）被封。

(8).射嘴（zuǐ）或射料缸外的加（jiā）熱器不能運作。

(9).注塑時（shí）間（jiān）太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即（jí）注（zhù）射（shè）重量或塑化能力）。

(12).模溫太低（dī）。

(13).沒有清理（lǐ）幹（gàn）淨模（mó）具的（de）防鏽油。

(14).止退環損壞（huài），熔料（liào）有倒流現象。

3.補（bǔ）救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了（le）注射行程，需要的話進（jìn）行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否（fǒu）穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增（zēng）加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射（shè）嘴孔有沒有異物或未（wèi）塑化塑料。

(10).檢查（chá）所有的加熱器外層用安培表檢驗能量（liàng）輸出是（shì）否正確（què）。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大（dà）的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環。

二、注塑件尺寸差異

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

注塑（sù）過程中重量尺（chǐ）寸的變化超過（guò）了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).輸入射料（liào）缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大（dà）。

(3).注塑（sù）機（jī）容量（liàng）太（tài）小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶（róng）液黏（nián）度不一致。

(7).注射（shè）速度（流量控製（zhì））不穩定。

(8).使用了不適合（hé）模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產（chǎn）品的影響

3.補救方法

(1).檢查（chá）有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或（huò）鬆脫的熱電偶。

(3).檢（jiǎn）查與溫度控製器一起使用的熱（rè）電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注（zhù）塑機的注塑量和（hé）塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定（dìng）的熔融熱料（liào）。

(6).檢查回流防止（zhǐ）閥有否泄露，若有需要就進行更換（huàn）。

(7).檢查是否錯誤的進料設定（dìng）。

(8).保證螺杆在每次運作複回（huí）位置都是穩定的（de），即不多（duō）於0.4mm的變化（huà）。

(9).檢查運（yùn）作時間的不一致性。

(10).使用背壓（yā）。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇（zé）適合模（mó）具的塑料品種（主要從（cóng）縮率及機械強度（dù）考慮（lǜ））。

(13).重新調整整個（gè）生產工（gōng）藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與（yǔ）表麵痕有關（請參考“空（kōng）穴”部分），而且（qiě）是塑料從模具表（biǎo）麵收縮脫離形成（chéng）的（de）。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時（shí）接觸塑料的麵（miàn）過熱。

(4).流道不合（hé）理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特（tè）性相適應。

(6).產品結構不合理（加（jiā）強（qiáng）進古過高，過厚，明顯厚薄（báo）不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調（diào）整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵（miàn）速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的（de）墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查（chá）止流閥是否安裝正（zhèng）確，因為（wéi）非正常運行會引致壓（yā）力流失。

(6).降低模具表麵（miàn）溫度。

(7).矯正流道避（bì）免壓力（lì）損失過大；根據（jù）實際需要，適當擴大截麵尺（chǐ）寸。

(8).根據所（suǒ）用塑料的特性（xìng）及產品結構適當控製模溫。

(9).在（zài）允許的情況下改（gǎi）善產品（pǐn）結構（gòu）。

(10).設法（fǎ）讓產品有足夠（gòu）的冷（lěng）卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的（de）特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條（tiáo）紋。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填（tián）充速度太快。

(3).溫度（dù）太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩（liǎng）區的溫度。

(2).降低注塑速度（dù）。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具（jù）溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋（wén），可根據使用要求修（xiū）改入料（liào）口位置。

(6).盡（jìn）可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度（dù））。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

注（zhù）口被注口套牽住。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對（duì）淮。

(2).注（zhù）口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料（liào）在注口（kǒu）內未完全凝（níng）固，尤其是直徑（jìng）較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度（dù）。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立（lì）的溫度控製器給（gěi）射嘴加熱。

(5).增加（jiā）冷卻時間，但更（gèng）好的辦法是使用（yòng）有較小注口（kǒu）的（de）注口套代替原本的注口套。

(6).矯（jiǎo）正注口套與射嘴的（de）配（pèi）合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺陷的特征

可（kě）以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現（xiàn）在（zài）不透（tòu）明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起（qǐ）。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料（liào）未徹底幹燥。

(4).預塑（sù）或注射速（sù）度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設（shè）備生產。

3.補救方法

(1).增加（jiā）射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增（zēng）加（jiā）螺杆向前時間。

(4).降低熔融（róng）溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加（jiā）45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開（kāi）或無法（fǎ）運作。

(7).應根據塑料的特性改（gǎi）善幹燥（zào）條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和（hé）增大（dà）背壓（yā），或降低注射速度。

七、注塑（sù）件彎曲

1.注塑件缺陷的特（tè）征

注塑件形狀與模腔相似但卻是（shì）模腔形狀（zhuàng）的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注（zhù）塑件內（nèi）有過多內部應力。

(2).模具填充速度（dù）慢。

(3).模腔內塑料不（bú）足。

(4).塑料溫度太低或（huò）不一致（zhì）。

(5).注塑件在頂出時（shí）太熱（rè）。

(6).冷（lěng）卻不足或動、定模的（de）溫度不一致。

(7).注塑（sù）件結構不合理（如加（jiā）強筋集中在一（yī）麵，但相距較遠）。

3.補救方（fāng）法

(1).降低注（zhù）塑（sù）壓力。

(2).減少螺杆向前（qián）時（shí）間。

(3).增加周期（qī）時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較（jiào）厚的注（zhù）塑件）頂出後（hòu）立（lì）即浸入溫（wēn）水（shuǐ）中（zhōng）（38oC）使注（zhù）塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速（sù）度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻（què）設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模（mó）的模溫一（yī）致。

(8).根據實際情況在允許的情況。

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