一、填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填（tián）滿塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可能出（chū）現（xiàn）問題的（de）原因

(1).注塑（sù）速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低（dī）。

(6).注（zhù）塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射（shè）嘴或射料缸外的加熱器不能（néng）運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁（bì）上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能（néng）力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹淨模具的防鏽油（yóu）。

(14).止退環損壞，熔（róng）料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增（zēng）加（jiā）注塑速度。

(2).檢查料（liào）鬥內的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查（chá）止逆閥（fá）是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否（fǒu）穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴（zuǐ）孔有（yǒu）沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗（yàn）能量輸出是否（fǒu）正確。

(11).增加螺杆向前時間（jiān）。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑（sù）機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環。

二、注塑件尺（chǐ）寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中（zhōng）重量尺寸的變（biàn）化超過了模具、注塑機、塑料（liào）組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍（wéi）太大。

(3).注（zhù）塑機容量太小。

(4).注塑壓（yā）力不穩定。

(5).螺杆複位不穩（wěn）定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具（jù）的塑料品種。

(9).考（kǎo）慮模溫、注射壓力、速度（dù）、時間和（hé）保壓等對產品（pǐn）的影響

3.補（bǔ）救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確（què）的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫（tuō）的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是（shì）否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑（sù）化能（néng）力（lì），然後與實際注（zhù）塑量和每小時的注塑料用量（liàng）進行比較。

(5).檢查是否（fǒu）每次運作都有穩定（dìng）的（de）熔融熱料。

(6).檢查回流（liú）防止閥有否（fǒu）泄露，若有（yǒu）需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤（wù）的進料設定。

(8).保（bǎo）證螺杆在每次運（yùn）作（zuò）複回位置都是穩定（dìng）的（de），即（jí）不（bú）多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時（shí）間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油（yóu）溫是否過高（gāo）或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具（jù）的塑（sù）料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整（zhěng）整個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

通常與表麵痕有關（請參（cān）考“空穴（xué）”部分），而且是塑（sù）料從模具表（biǎo）麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太（tài）低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸（chù）塑料（liào）的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小（xiǎo）。

(5).模溫是否與塑料特性相（xiàng）適應。

(6).產品結構（gòu）不合理（加強進古過高，過厚，明（míng）顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模（mó）後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸（gāng）溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的（de）螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保（bǎo）證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力（lì）；增（zēng）加注塑速度。

(5).檢（jiǎn）查止（zhǐ）流閥是否安裝正確，因為非正常（cháng）運行（háng）會引致壓力流失。

(6).降（jiàng）低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大（dà）；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據（jù）所用塑料的特性及（jí）產品結構適當（dāng）控製模溫。

(9).在允許的情（qíng）況（kuàng）下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠（gòu）的（de）冷卻。

四、汙漬（zì）痕與注（zhù）射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆（jiāo）口區域有關：其表麵黯淡，有時還可（kě）見到條紋。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).熔融溫（wēn）度太（tài）高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與（yǔ）塑料特性（xìng）有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補（bǔ）救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫（wēn）度。

(2).降低（dī）注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具（jù）溫度。

(5).用PE生產的零件大（dà）多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製（zhì）好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出（chū）現問題（tí）的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴（zuǐ）溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的（de）園弧麵（miàn）配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低（dī）注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控（kòng）製（zhì）器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時（shí）間，但更好的辦法是使用有較小注（zhù）口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯（jiǎo）正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易（yì）地（dì）在透明注塑件的“空（kōng）氣阱”內（nèi）見到但也（yě）可出現在不透明的（de）塑料中。這（zhè）與厚度有關，而且常因塑料（liào）收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現（xiàn）問（wèn）題的原（yuán）因

(1).模具（jù）未充分填充。

(2).止（zhǐ）流閥的不正常運行。

(3).塑料未（wèi）徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度（dù）過快。

(5).某些特（tè）殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或（huò）增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應（yīng）根據塑料的特性（xìng）改善幹燥（zào）條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀（zhuàng）與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現（xiàn）問題的原（yuán）因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多（duō）內部應力。

(2).模具填充速度慢（màn）。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太（tài）熱。

(6).冷卻不足（zú）或動、定模的溫度（dù）不一致。

(7).注塑（sù）件結構不合理（如加強筋集（jí）中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法（fǎ）

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模（mó）具內（尤其是較厚的（de）注（zhù）塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷（lěng）卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡（jìn）可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況（kuàng）。

標題：注塑件缺陷的原（yuán）因及其補救方法 網址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1404.html

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