開裂，包括製件表麵絲狀（zhuàng）裂紋、微（wēi）裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而（ér）造成或創傷（shāng）危機（jī），按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方麵的原因造成：

1. 加（jiā）工方麵：

(1)加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注（zhù）射、保壓時間（jiān）過（guò）長，都會造成內應力（lì）過大而開裂。

(2)調節開模速度與（yǔ）壓力防止快（kuài）速強拉製件造成脫模（mó）開裂。

(3)適當調高模（mó）具溫度（dù），使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於（yú）熔接痕，塑料降（jiàng）解造成（chéng）機械強度變低而出現開裂。

(5)適當（dāng）使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件（jiàn）殘餘應力，可通過在成型後立即進行退火（huǒ）熱處（chù）理來消除內應力而（ér）減少裂紋的生成。

2.模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂（dǐng）杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度（dù）要（yào）足夠，型腔麵要有（yǒu）足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘（yú）應（yīng）力集中（zhōng）而開裂。

(2)製件結構不能（néng）太（tài）薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖（jiān）角、倒角（jiǎo）造成應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌（qiàn）件，以防止嵌件（jiàn）與製件收（shōu）縮率不同造成內應力加大。

(4)對（duì）深底製件應設置（zhì）適當的脫模（mó）進氣孔道，防止形成真空（kōng）負壓。

(5)主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流（liú）道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3.材料方麵：

(1)再生料含量太高（gāo），造成製件強度過低。

(2)濕度過（guò）大，造成一些塑料與水汽發生化學（xué）反應，降低強度而出現頂出開裂。

(3)材料本身不適宜正在加工的環境（jìng）或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4.機台方麵：

注塑機塑化容（róng）量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時（shí）會（huì）降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體（tǐ）十分（fèn）稀薄屬於真空泡。一般說來（lái），如果在開模瞬間（jiān）已發（fā）現存在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成是由於充注進（jìn）塑料不足或壓（yā）力（lì）較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造（zào）成體積損失的結果。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度（dù）、時間和料量，並（bìng）提高背壓，使充模豐滿。

(2)增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形（xíng）成真空泡部位（wèi）的局部模溫。

(3)將澆（jiāo）口設置在（zài）製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀（zhuàng）況，減少（shǎo）壓務的消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的（de）原因分析

注塑製品變形、彎（wān）曲、扭（niǔ）曲現象的（de）發生主要是由於塑料成型時流動方（fāng）向（xiàng）的（de）收縮率比垂（chuí）直（zhí）方向的大，使製件（jiàn）各向收縮率不同而翹曲，又由於（yú）注射充模時不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力（lì）而引（yǐn）起翹曲，這些都是高應力取向造成（chéng）的變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了製（zhì）件的翹曲傾向，要通過變更（gèng）成型條件來抑製這種（zhǒng）傾向是十分困難的（de），最終解決問題必須從模具（jù）設計和改良著手。這種（zhǒng）現象的主要有以下幾個方麵造成：

1.模具方麵：

(1)製件的厚（hòu）度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具（jù）型腔各部分溫度均（jun1）勻，澆注係統要使料流（liú）對稱避免（miǎn）因流（liú）動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密（mì）度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚（hòu）薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的（de）脫模（mó）性，如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲（qǔ）方向，由加強筋（jīn）來增強製件抗翹曲能（néng）力。

(6)模具所用（yòng）的材料（liào）強度不足。

2.塑料方麵：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速（sù）度增大而降低，收縮率（lǜ）變小的結晶過程來矯正翹曲變（biàn）形（xíng）。

3.加工方麵：

(1)注（zhù）射壓力（lì）太高，保壓時間太長（zhǎng），熔料（liào）溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保（bǎo）持最低限度充（chōng）料量下減少螺杆轉速和背（bèi）壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性（xìng）定形或脫模後進（jìn）行退米處理。

注塑製品色（sè）條色線色花分析

這種缺陷的出現主要（yào）是采用色母粒著色的塑料製（zhì）件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色（sè）型（xíng）穩定性（xìng）、色質純度和顏色遷移性等（děng）方麵均優於幹粉著（zhe）色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀（xī）釋塑料在（zài）混合均勻程度卻相（xiàng）對較差（chà），製成品自然就帶有區（qū）域性色（sè）澤差（chà）異。主要解決（jué）辦法：

(1)提高加料段溫度，特別（bié）是加料段後端的（de）溫度，使其（qí）溫度接近或（huò）略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速（sù）一定的情況下，增（zēng）加背壓壓力使（shǐ）料筒（tǒng）內的熔料溫度、剪切（qiē）作用都得到提高。

(3)修（xiū）改模具，特（tè）別澆注係統，如澆口過寬，融料通過時，紊（wěn）流效果差，溫度提升不高（gāo），於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分（fèn）析（xī）

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見（jiàn）的現象。造（zào）成這種情況的主要原因有：

1.機台（tái）方麵：

(1)射嘴孔太大造（zào）成融料回流而出現收（shōu）縮，太小時阻力（lì）大料量不足出現（xiàn）收縮。

(2)鎖模力不足造成（chéng）飛邊也會出現收縮，應檢（jiǎn）查鎖模係統是否（fǒu）有問題。

(3)塑化量（liàng）不足應選用塑化量大的機台（tái），檢（jiǎn）查螺（luó）杆與料（liào）筒是否磨損。

2.模具方麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統要保證各部份的溫度一致（zhì）。

(3)澆注係統要保證通暢（chàng），阻力不能過大（dà），如主流道、分（fèn）流道、澆口的尺寸要適（shì）當，光潔（jié）度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對薄件應提高溫（wēn）度，保（bǎo）證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫（wēn）。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井（jǐng）容積。

3.塑料方麵（miàn）：

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料（liào）中（zhōng）加成（chéng）換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4.加工方（fāng）麵：

(1)料筒（tǒng）溫度過高（gāo），容積變化大（dà），特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保（bǎo）證暢順。

(2)注（zhù）射壓力（lì）、速（sù）度、背壓過低、注（zhù）射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大（dà）、時間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩（huǎn）衝墊過大（dà）時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對於（yú）不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼（yǎn）又不影響（xiǎng）使用。

注塑製品透明（míng）缺陷的原因分析

熔斑（bān）、銀（yín）紋、裂紋聚苯乙烯（xī）、有機玻璃的（de）透明製件，有時候透過光（guāng）線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋（wén）又稱（chēng）爍斑或（huò）裂紋。這是由（yóu）於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合（hé）物分子發重型流動取向而（ér）與未取向（xiàng）部分折完率差異表現出來。

解決方（fāng）法：

(1)消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充（chōng）分幹燥。

(2)降低料溫，分段（duàn）調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速（sù）度。

(4)增加或（huò）減少（shǎo）預塑背（bèi）壓壓力，減少螺杆轉速（sù）。

(5)改善流道及型腔（qiāng）排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短（duǎn）成型周期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對（duì）聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保（bǎo）持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製品（pǐn）顏色不均的原因分析

造成注塑製品顏色不均的主要原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散不（bú）良，這種情況往往使澆口附（fù）近出現花紋。

(2)塑（sù）料或著色劑熱穩定（dìng）性差，要穩定（dìng）製件的色調（diào），一定要嚴格固定（dìng）生產條件，特別是料溫、料量和（hé）生產周期。

(3)對（duì）結晶型塑料，盡（jìn）量使製件各部分的冷卻速度一致，對於壁厚差異大（dà）的製件（jiàn），可用著（zhe）色劑來掩蔽色差，對於壁厚較均勻的製件（jiàn）要固（gù）定好料溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形（xíng）式，位置對（duì）塑料充填情況有影（yǐng）響，使製件的某些（xiē）局部（bù）產生（shēng）色差，必（bì）要時要進行修改（gǎi）。

注塑製品顏色及光澤缺陷（xiàn）的原因分析

正常情況下，注塑製件表麵具有的光澤主（zhǔ）要由塑料的類型、著色劑及模麵的光潔度（dù）所決定。但經常也會因為一些其（qí）他的原因造成製品的表麵顏（yán）色及光澤缺陷、表麵暗色等（děng）缺陷。造成這種（zhǒng）原因及解決方法分析如下：

(1)模具光潔度差，型腔（qiāng）表麵有鏽跡等，模具排氣（qì）不（bú）良。

(2)模（mó）具（jù）的澆注係統有缺陷，應增大冷料井，增（zēng）大流道、拋光主（zhǔ）流道、分流道和澆口。

(3)料溫（wēn）與模（mó）溫偏低，必要時可用澆口局（jú）部加熱辦法。

(4)加工（gōng）壓力過低（dī）、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚（hòu）壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫（wēn）度。

(7)使（shǐ）用的再生料過多，塑料或著（zhe）色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑（huá）劑質量差（chà）。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋的原因分析

注塑製品銀紋，包括表麵（miàn）氣泡和內部氣孔。造成缺（quē）陷的（de）主要原因是氣體(主（zhǔ）要（yào）有水汽、分解氣、溶劑氣、空（kōng）氣)的幹擾。具體原因分析如下：

1.機台方麵（miàn）：

(1)料（liào）筒、螺杆磨損或（huò）過（guò）膠頭（tóu）、過膠圈存（cún）在（zài）料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統失控，造（zào）成溫度（dù）過高而分（fèn）解，應檢查（chá）熱電偶、發熱圈（quān）等加熱元件是否有問題。螺杆設計不當，造（zào）成個解或容易帶進空氣。

2.模具方麵：

(1)排（pái）氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的（de）磨擦（cā）阻（zǔ）力（lì）大（dà），造成（chéng）局部過熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷（lěng）卻係統不合（hé）理都會造成（chéng）受熱不（bú）平衡而出現（xiàn）局部過熱或阻塞空氣的通道（dào）。

(4)冷卻通路漏水進入（rù）型（xíng）腔。

3.塑料方麵：

(1)塑料濕度（dù）大，添加再生料比例過多或含（hán）有有害性（xìng）屑料(屑料極易（yì）分解)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行幹燥，最（zuì）好在機台上裝幹（gàn）燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多（duō）或混合（hé）不均，或者（zhě）塑料本（běn）身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現分解。

(4)塑料受汙染，混（hún）有其它塑料。

4.加（jiā）工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度與（yǔ）時間及采用（yòng）多段注射速度。

(2)背壓低、轉速（sù）快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過（guò）長時融料在料筒內受熱過長而（ér）出現分解。

(3)料量不足，加料緩衝（chōng）墊過大，料溫太低或模溫太（tài）低都影響料的流動和成型壓力，促使氣（qì）泡的生成（chéng）。

注塑製品有熔接縫的原因分析

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時，因不（bú）能（néng）完全熔合而產生線性的熔接（jiē）縫。此（cǐ）外在發生澆（jiāo）口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

1.加工方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料（liào）筒溫度、模溫（wēn）過低，造成進（jìn）入模（mó）具的融料過早冷卻而出現熔接縫。

(2)注射壓（yā）力、速度過（guò）高時，會（huì）出現噴（pēn）射而出現熔接縫。

(3)應增加轉速（sù），增加（jiā）背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫（tuō）模劑用量太多或質量不好也會（huì）出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2.模（mó）具方麵：

(1)同一型（xíng）腔澆口過多，應減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔（róng）體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌（qiàn）件。

(4)壁厚變化過大，或壁（bì）厚過薄，應使製件的（de）壁厚均勻。

(5)必要（yào）時應在熔接縫處開設熔合（hé）井使熔接縫（féng）脫離製件。

3.塑料方麵：

(1)對流（liú）動性差或熱敏性（xìng）的塑料應適當添加潤滑劑及穩定（dìng）劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好的塑料。

注塑製品震紋的原因分（fèn）析

PS等剛性塑料製（zhì）件在其澆口附近的表（biǎo）麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為（wéi）震紋。產生原因（yīn）是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端（duān）的料一接觸到型腔表麵便很快冷凝收縮（suō）起來，而後來的熔料又脹開已收縮（suō）的冷料繼續前（qián）進過程的不斷交替（tì）使料流在前進中形成了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴（zuǐ）溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射壓（yā）力與速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模（mó）具排氣要良好，要設置足夠大的冷料井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注塑（sù）製品腫脹和鼓泡（pào）的原因分析

有些塑料製件在成型脫模後，很快在金（jīn）屬嵌件的背麵或在特（tè）別厚的部位出現（xiàn）腫脹或（huò）鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料（liào）在內壓罰的作用下釋放（fàng）氣體膨脹造成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的幹（gàn）燥與加工溫度（dù）。

2.降低充模速（sù）度，減少成形周期，減（jiǎn）少（shǎo）流動阻力。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改善（shàn）製件壁（bì）麵太厚或厚薄變化大的狀況。

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