新模具注塑成型之前，或機台更換其（qí）他模具生產時，試模是（shì）必不可少的部（bù）分。試模結果的好壞，將直接影響工廠的後續生產是否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理的（de）操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參（cān）數，以利於產品的批量生產。

一、試模前的注意事項

1.了解（jiě）模具的有關資料

最好能取得模具的設計圖紙，詳細（xì）分析，並約（yuē）得（dé）模具技師參加試模工作。

2.在工作台上檢查其機械配合動作

要（yào）注意有否刮傷、缺件及鬆動等現象，模向滑（huá）板動作是否確（què）實，水道及氣（qì）管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就（jiù）可（kě）避免在掛模時發現問題，再（zài）去拆卸模具所發生的工時浪費。

3.當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模（mó）注塑機（jī），在選擇時應注意：

（1）注（zhù）塑機台的最大射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得（dé）下（xià）模具；

（3）活（huó）動模板最大的移動行程是否符合要求；

（4）其他（tā）相關試模用工具及配件是否準備齊全。

一切（qiē）都確認沒有問題後，則下一步驟就是吊（diào）掛（guà）模具。吊掛時應注（zhù）意，在（zài）鎖上所有夾模（mó）板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉（diào）落（luò）。

模（mó）具裝妥後，應再仔細檢查模具各部（bù）份（fèn）的機械動（dòng）作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之（zhī）動作（zuò）是否確實，並注意射料嘴與進料口是（shì）否對準。

下一步則（zé）是注意合模動作，此時（shí）應將關模壓力調低，在（zài）手（shǒu）動及低速的合模動（dòng）作中，注意看及聽是（shì）否有任可（kě）不順暢動作（zuò）及異聲等現象。吊裝模（mó）具過程其實比較簡單，需要（yào）仔（zǎi）細的地方主要是模具澆口與射嘴的調（diào）校中心比較困難，通常可以采用試（shì）紙方（fāng）式調校中心。

4.提高模具溫度

依據製品所用原料的性（xìng）能及（jí）模具大（dà）小，選（xuǎn）用適（shì）當的模溫控（kòng）製機，將模具溫度提高至生（shēng）產時所須的溫度。等模溫提高之後，須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此（cǐ）須（xū）注意（yì）各部的滑動，以免有（yǒu）拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，則建議在調（diào）整試模條件時，一次隻能調整一個條件，以便區分單一條（tiáo）件變動對製品（pǐn）的影響。

6.依原料（liào）不同（tóng），對所采用的原枓（dǒu）做適度的（de）烘烤。

7.試（shì）模與將來（lái）量產，盡可能采（cǎi）用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排（pái）試色。

9.內應力等問（wèn）題經（jīng）常影響二次加（jiā）工。應於試模後，待製品穩定，即加以二次加工模具。在慢速合上後，要調好鎖模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免製（zhì）品（pǐn）產生毛邊（biān）及模具變形。

以上步驟都檢查過後，再將關模速度及關（guān）模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模（mó）及關模速度。如果涉及最大行（háng）程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前，切掉高速開模動作（zuò）。此乃因在裝模（mó）期（qī）間，整個開模行程之中，高速動作行程（chéng）比低速者較長之故。在塑料機上，機械式頂出杆（gǎn）也必須調在全速開模動作之後作用，以（yǐ）免頂（dǐng）針板或剝離板受力而（ér）變形。

在作第一模射（shè）出前，請再查對以下各項：

檢查

（1）加料行程是否過長或不足（zú）；

（2）壓力是否太高或太低；

（3）充模速度（dù）是否太快（kuài）或太慢；

（4）加工（gōng）周期是否太長或太短。

以防止製品短射、斷裂（liè）、變形、毛邊甚至傷及模具（jù）。若加工周期太短，頂針將（jiāng）頂穿製（zhì）品或剝環擠傷製品，這類情（qíng）況可能會使（shǐ）你花費兩三個小時才能（néng）取出製品。若加工周（zhōu）期太長（zhǎng），則模芯的細弱部位可能（néng）因膠料縮緊而斷（duàn）掉。當然，您不可能預料試模過程所發（fā）生的一切可能問題，但事先做好充分考慮和采取及時措（cuò）施，必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。

二、試模的（de）主（zhǔ）要步驟

為（wéi）了避免量產時無謂地浪費時間及困擾，的確有必要（yào）付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出（chū）最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程序，有利用於建立日常的工作方法。

1.查看料筒內的塑料是否（fǒu）正確（què）無誤，及有否依規定烘（hōng）烤（試模與生產若用不（bú）同的（de）原料，很可能得出不同的結果）。

2.料管的清理（lǐ）務求徹底，以防（fáng）劣解膠料或雜料射入模內。因為劣解膠料及雜料可能會將模（mó）具卡死。檢查（chá）料管的溫度（dù）及模具（jù）的溫度是否適合於（yú）加工之原料。

3.調整壓力及（jí）射出量（liàng），以求生產（chǎn）出外觀令人滿意的製（zhì）品。但是不可跑毛邊，尤其是還有（yǒu）某（mǒu）些模穴製品尚未完全凝固時。在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微（wēi）變動（dòng），可能會引起甚大的充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看製品可能發生的問題。

5.螺杆前進的時間不可短於澆口塑料凝固的時間，否則，製品重量會降低，而損及製品的性能。且當模具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌（zhuó）予加長，以便壓實製品。

6.合理調整減低總加工周期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾，以至穩定，然後至少連續生（shēng）產一打全（quán）模樣品，在其盛（shèng）具上標明日期、數量，並按模穴（xué）分別放置，以便測試其確實（shí）運轉之穩（wěn）定性及導出合理的（de）控製公差（對多穴模具尤有（yǒu）價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄其（qí）重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量（liàng）得的尺寸作個比較，應注意：

（1）製品尺寸（cùn）是否穩定；

（2）是否（fǒu）某些尺寸有增加或降低的趨勢，而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控（kòng）製或（huò）油壓控製；

（3）尺寸（cùn）之變動是否在公差範圍之內。

10.如（rú）果製品尺寸不再變動，而加工條件也（yě）正常，則需觀察是否每一模穴的製品其（qí）質量（liàng）都可被接受，其（qí）尺寸都（dōu）能在允許公差之內。把量出連續或大或小於平均值的（de）模穴號記（jì）下，以便檢查模具的尺寸是否（fǒu）正確。

三、記錄試模過程中（zhōng）所得到的參數

記錄且分析數據，以作為修改（gǎi）模（mó）具（jù）及（jí）生產條（tiáo）件之需要，且為未來量（liàng）產時之參考依（yī）據（jù）。

1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液（yè）壓油溫（wēn）度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小以調整機器條件（jiàn），若縮水率太大（dà）及製品顯得射料不足，也可資（zī）參考以增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模（mó）穴與澆口（kǒu）尺寸尚屬正確，那麽就應試（shì）改機器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各模穴製（zhì）品之配合情形或模芯移位，予以個別修正（zhèng），也許可再試調充（chōng）模率及模（mó）具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修改射出機之故障，如，油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件之變動（dòng），即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效（xiào）率。

在檢討所有的記（jì）錄數值之後，保留一套（tào）樣（yàng）品，以（yǐ）便校對比較已修正之後的樣品是否改善。妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種（zhǒng）壓力（lì）、熔膠及模具（jù）溫度、料管溫度（dù）、射出動（dòng）作時間、螺杆加料時（shí）期等，簡（jiǎn）言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相（xiàng）同加工條件之數（shù）據，以便獲得合乎質（zhì）量標準（zhǔn）的產品。

目前，工廠試模時（shí）往往忽略模具溫（wēn）度，而在短時（shí）試模及將來量產時，模具溫度最不易掌握，而不正（zhèng）確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠（qiàn）料（liào）等現象，若不用模溫控製器予以掌握，將來（lái）量產時就可能出現困難。

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