開裂（liè），包括製件（jiàn）表麵絲（sī）狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模（mó）、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開（kāi）裂和應用開裂。主要有以（yǐ）下幾個方麵的原因造成：

1、加工方麵：

(1)加工壓力過（guò）大、速度過快、充（chōng）料愈（yù）多（duō）、注射、保壓時間過長（zhǎng），都會造成內（nèi）應力過大而開（kāi）裂。

(2)調節開模速度與壓力防止（zhǐ）快速強拉製件造成脫（tuō）模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當（dāng）調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成（chéng）機械強度變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常消除模麵附（fù）著的氣霧（wù）等物質。

(6)製件殘餘應力，可（kě）通過在成型後立即進行退火熱（rè）處理來消除內應力而減少裂（liè）紋的生成。

2、模具方麵：

(1)頂出（chū）要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有（yǒu）足（zú）夠光滑（huá），這（zhè）樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開（kāi）裂。

(2)製（zhì）件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧（hú）過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量（liàng）少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮（suō）率不同造成內應（yīng）力加大。

(4)對深（shēn）底製件應設置適當（dāng）的脫模進（jìn）氣孔道，防止形成真空負壓。

(5)主流道足夠大使澆口（kǒu）料未來得及（jí）固化時脫模，這樣易於（yú）脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴（zuǐ）接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3、材料（liào）方麵：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造（zào）成一些塑料與水（shuǐ）汽發生化學反（fǎn）應（yīng），降低強度而出（chū）現頂出開裂。

(3)材料（liào）本身不適宜正在加工的（de）環境或質（zhì）量（liàng）欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4、機（jī）台（tái）方麵：

注塑機塑化容量要適當，過小（xiǎo）塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬於真空泡。一（yī）般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成是（shì）由於充注進塑（sù）料不足或（huò）壓力較低。在模具（jù）的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失（shī）的結果。

解決辦法：

(1)提（tí）高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓（yā），使充模豐滿。

(2)增加料溫流動順暢。降低料溫減少收（shōu）縮，適當提高（gāo）模溫，特別是形成真空泡（pào）部（bù）位的（de）局（jú）部模溫。

(3)將澆口（kǒu）設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆（jiāo）口的流動狀況，減少壓務的（de）消耗。

(4)改進模具排（pái）氣狀況（kuàng）。

注塑製品翹曲變形的原因分析（xī）

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時流（liú）動方向（xiàng）的（de）收縮率（lǜ）比垂直方向的大，使製件各向收縮率不（bú）同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內部殘留有較大的內（nèi）應力（lì）而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現（xiàn）。所以從根本上說，模具設（shè）計決定了（le）製件的翹曲傾向，要通過（guò）變更成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題（tí）必須從（cóng）模具設（shè）計和改良著手。這種現象的主要有以下（xià）幾個（gè）方麵造成：

1、模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔（qiāng）各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適（shì）當（dāng）加粗較難成型部份的分流（liú）道、主流道，盡（jìn）量消除（chú）型腔內（nèi）的密度差、壓（yā）力差、溫（wēn）度差（chà）。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角要足（zú）夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘度（dù），改善（shàn）模麵（miàn）的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁（bì）厚或增（zēng）加抗（kàng）翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用的材料強度不足。

2、塑（sù）料方麵：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷（lěng）卻（què）速度增大而降低，收縮率變小（xiǎo）的結晶過程來矯正翹（qiào）曲變形。

3、加工方麵：

(1)注（zhù）射壓力太高，保壓（yā）時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成（chéng）內應力增加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形（xíng）。

(3)在（zài）保持最低限度充料（liào）量下減少（shǎo）螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時可對容（róng）易翹曲變形的製（zhì）件進行模具軟性定形或（huò）脫（tuō）模後進（jìn）行退米處理（lǐ）。

注塑製品（pǐn）色條色線色花分析

這種缺陷（xiàn）的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色（sè）型穩定性、色質純度和顏色遷（qiān）移性等方麵均優於幹粉（fěn）著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色澤差（chà）異。主要解決辦法：

(1)提高加料（liào）段溫度（dù），特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近（jìn）或略高於熔融段溫度，使（shǐ）色母粒進入熔融段時盡快熔（róng）化，促進與稀釋均勻混合（hé），增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的（de）熔料（liào）溫度、剪（jiǎn）切作（zuò）用都得到提高。

(3)修改模具，特別澆注（zhù）係統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，於（yú）是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑（sù）製品（pǐn）收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的主要（yào）原因有：

1、機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成（chéng）融料回流而出現收縮，太小時阻力大料（liào）量（liàng）不足出現收（shōu）縮。

(2)鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統是否有問題（tí）。

(3)塑化量不足應選用塑（sù）化（huà）量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2、模具方麵：

(1)製件設計要（yào）使壁厚（hòu）均勻（yún），保證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統要保證各部份的溫度一致。

(3)澆（jiāo）注係統要保（bǎo）證通暢，阻力（lì）不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸（cùn）要適當，光潔（jié）度要足夠，過（guò）渡區要圓弧（hú）過渡。

(4)對（duì）薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應（yīng）降低模溫。

(5)澆口要對（duì）稱開設，盡（jìn）量（liàng）開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容（róng）積。

3、塑（sù）料方麵：

結晶性的塑（sù）料比非結晶性塑料收縮曆害，加工（gōng）時要適當增加料量，或在塑料中加（jiā）成換劑，以加快結晶，減少（shǎo）收縮（suō）凹陷。

4、加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的（de）塑料應適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射（shè）壓力、速度、背（bèi）壓過（guò）低、注射時間（jiān）過短，使料量或密度不足而收縮（suō）壓（yā）力、速度、背壓過大、時間（jiān）過長造成飛邊而（ér）出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大（dà）時消耗（hào）注射壓力（lì），過（guò）小時，料量不足（zú）。

(4)對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本（běn）冷凝硬化而夾心部份尚柔（róu）軟又能頂出的製件，及早出模，讓其（qí）在空氣或（huò）熱水中緩慢冷卻，可以使（shǐ）收（shōu）縮（suō）凹陷平緩（huǎn）而（ér）不那（nà）麽顯（xiǎn）眼又不影（yǐng）響使用。

注塑製品透（tòu）明缺陷（xiàn）的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻（bō）璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發（fā）光的細絲般的銀紋。這（zhè）些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由（yóu）於拉應力的垂直方向產（chǎn）生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部分折完（wán）率差異表現出來。

解決方法：

(1)消除氣體（tǐ）及其它雜質的幹擾，對（duì）塑（sù）料充分幹燥。

(2)降（jiàng）低料溫，分段（duàn）調節料筒溫（wēn）度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速度。

(4)增（zēng）加或減少（shǎo）預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣（qì）狀（zhuàng）況。

(6)清理射嘴（zuǐ）、流道和澆口可能的（de）堵（dǔ）塞。

(7)縮短成型周期，脫模後（hòu）可用（yòng）退火方法消除銀紋：對聚苯乙（yǐ）烯在78℃時保（bǎo）持（chí）15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾（zhōng）。

注塑製品顏色不均的原因（yīn）分（fèn）析

造成注（zhù）塑製品顏色不均的（de）主要原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散不良，這（zhè）種情況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差，要穩定製（zhì）件的色調，一定要嚴格固定生（shēng）產條件，特別是料溫、料量和生（shēng）產周（zhōu）期。

(3)對結晶型塑料（liào），盡量（liàng）使製件（jiàn）各部分（fèn）的冷卻速度一致，對於壁厚差異大的製件，可（kě）用著色（sè）劑來（lái）掩蔽色差，對於壁厚（hòu）較均勻的製件要固定好料溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置（zhì）對塑料充填情（qíng）況有影（yǐng）響，使製件的某些局部（bù）產生色差，必要時要進行修改。

注塑（sù）製品（pǐn）顏色及光澤缺陷的原因分析

正常情況（kuàng）下，注塑製（zhì）件表麵具有的光澤主（zhǔ）要由塑料的類（lèi）型、著色劑及模麵的光潔度所決定（dìng）。但經常也會因為一些其他的原因（yīn）造成製品的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺（quē）陷。造成這種原因（yīn）及解決方法分析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有鏽跡等（děng），模具排氣不良。

(2)模具（jù）的澆注係統有缺陷，應增大冷料（liào）井，增（zēng）大流道、拋光主流道（dào）、分流道和澆口。

(3)料溫（wēn）與模溫偏低，必（bì）要（yào）時可用澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力（lì）過低、速度過慢、注（zhù）射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止料的降（jiàng）解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量（liàng）差。

(8)鎖（suǒ）模力要足夠。

注塑製品銀紋的原（yuán）因分析

注塑製（zhì）品銀紋，包括表麵（miàn）氣泡和內部（bù）氣孔。造成缺陷的主要（yào）原因是氣體(主要（yào）有水汽、分解氣、溶劑氣、空（kōng）氣)的幹擾。具體原因分析如下：

1、機台（tái）方麵：

(1)料筒、螺（luó）杆磨損或（huò）過膠頭、過（guò）膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統（tǒng）失控，造（zào）成溫度過高而（ér）分解，應檢查熱電（diàn）偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺杆設計不（bú）當（dāng），造成個解或容易帶進空氣。

2、模具（jù）方麵：

(1)排氣不（bú）良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的（de）磨擦阻力（lì）大（dà），造成局（jú）部過熱而出現分解。

(3)澆口、型腔（qiāng）分布不平衡，冷（lěng）卻係統不合理都會（huì）造成受熱不（bú）平衡而出現局部過熱或阻（zǔ）塞空氣（qì）的通道。

(4)冷（lěng）卻通路（lù）漏水進入型腔。

3、塑料方麵（miàn）：

(1)塑料（liào）濕度大，添加再生料比例（lì）過多或含有（yǒu）有害（hài）性（xìng）屑（xiè）料(屑料（liào）極易分解)，應充分幹燥（zào）塑料（liào）及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色（sè）劑也（yě）進（jìn）行（háng）幹（gàn）燥，最好在機台上裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定（dìng）劑等的用量過（guò）多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發（fā）性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也（yě）會（huì）出現分解。

(4)塑料受（shòu）汙染，混有其它塑料。

4、加工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓（yā）、熔膠馬達轉速過高造成分（fèn）解，或壓力、速度過低，注（zhù）射時間、保壓不充分、背（bèi）壓（yā）過低時，由於未能獲得高壓（yā）而（ér）密度不足無法熔解氣體而出現銀紋，應設（shè）置適當的溫度、壓（yā）力、速度與時間及（jí）采用多段注射速度。

(2)背壓（yā）低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長時融料在料（liào）筒內受熱過長而（ér）出現（xiàn）分解。

(3)料（liào）量不足，加料緩衝墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力（lì），促使氣泡的生成。

注塑製品有熔接縫的原因分析

熔融塑（sù）料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫。此外在發生澆口噴射充模也會（huì）生成（chéng）熔接縫，熔接縫（féng）處的強度等性能很差。主要原因（yīn）分析如（rú）下：

1、加工方（fāng）麵：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融（róng）料過早冷卻而出現熔（róng）接縫。

(2)注射壓（yā）力、速度過高時，會出現噴射而出現熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘（zhān）度下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質量不好也會出現（xiàn）熔接縫。

(5)降低（dī）鎖模力，方便排氣。

2、模具（jù）方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應減少（shǎo）澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔（róng）接縫處排氣不良（liáng），應開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆（jiāo）注係統尺（chǐ）寸不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌（qiàn）件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄（báo），應使製件的壁厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔合（hé）井使熔接縫（féng）脫離製件。

3、塑料方麵：

(1)對流動性差或熱（rè）敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑（jì）。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質（zhì）量好的塑料。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛性塑料製件在其澆口附近（jìn）的表麵，以澆口為中心的形成（chéng）密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯（zhì）流形式（shì）充模時，前端的料一接（jiē）觸到型腔表麵便很（hěn）快冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹（zhàng）開已收縮的冷料繼續前（qián）進過程的不斷交替使料流在前進中形成了（le）表麵震紋。

解決方法：

(1)提（tí）高料筒溫度特別是射（shè）嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提（tí）高注射（shè）壓力與速度，使其快速充（chōng）模型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要良好，要設置（zhì）足夠大的冷料井。

(5)製件不要（yào）設計得過於（yú）薄。

注塑製品腫（zhǒng）脹和（hé）鼓泡的原因分析

有些塑料製件在成型脫（tuō）模後，很快在金屬（shǔ）嵌件的背麵或在特別厚的部位出（chū）現腫脹（zhàng）或鼓（gǔ）泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑（sù）料在內壓罰的（de）作用下釋放氣體膨脹造成。

解（jiě）決措施：

1.有（yǒu）效的冷卻（què）。降低模溫，延長開模時間，降低料的幹燥與加工溫度。

2.降低充模（mó）速度，減少成形周期，減少流動阻力。

3.提高（gāo）保壓壓力和時（shí）間。

4.改善（shàn）製件壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

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