開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方麵的原因造成：

1、加工方麵：

(1)加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力（lì）防止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使（shǐ）製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接痕（hén），塑料降解造（zào）成（chéng）機械強度變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘（yú）應力，可通過在成型後立（lì）即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2、模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數（shù）量、截麵積要足夠，脫模斜度（dù）要足夠（gòu），型腔麵要有足夠光滑，這樣才防（fáng）止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件（jiàn）結構不能太薄，過渡部份應盡量采用（yòng）圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加（jiā）大。

(4)對深底製件應設置適當的（de）脫模進（jìn）氣孔（kǒng）道，防止形成真空負壓。

(5)主流道足夠大使澆口料未來（lái）得及固化時脫（tuō）模，這樣易（yì）於脫模。

(6)主流道襯（chèn）套與噴嘴接合應當防（fáng）止冷硬料的（de）拖拉而使製件粘在定模上。

3、材（cái）料方麵：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過低（dī）。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反（fǎn）應，降低強度而出現頂出開裂。

(3)材料本（běn）身不適宜正在加（jiā）工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成（chéng）開裂（liè）。

4、機台方麵：

注塑機塑化（huà）容量（liàng）要適當，過小（xiǎo）塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬（shǔ）於氣體幹擾問題。真空（kōng）泡的形成是（shì）由於充注進塑料不足（zú）或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下（xià），與型腔接（jiē）角的（de）燃料牽拉，造成體積（jī）損失的結果。

解決（jué）辦（bàn）法：

(1)提高注射能量（liàng）：壓力、速度、時間和料量，並（bìng）提高背壓，使充模豐滿。

(2)增（zēng）加料（liào）溫流動順暢。降（jiàng）低料溫減少收縮，適當提高模溫（wēn），特別是形成真空泡部位的局部模（mó）溫。

(3)將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道（dào）和澆口的流動狀況，減少壓務的消（xiāo）耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的（de）原因分析

注塑製品變形（xíng）、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於（yú）塑料成型時流動方向的收縮率比垂（chuí）直方向的大，使（shǐ）製件各向收縮率（lǜ）不同（tóng）而翹曲，又由於注射（shè）充模時不可（kě）避免地在製件內部殘留有較大的內應力而（ér）引起翹曲（qǔ），這些都是高應力取（qǔ）向造成的變形的表現（xiàn）。所以從根本上說，模具設計決定（dìng）了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分（fèn）困難的，最終解決問（wèn）題必須從模具設計和改良著手（shǒu）。這（zhè）種現象的主要有以下幾個（gè）方麵（miàn）造成：

1、模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷（lěng）卻係統的設（shè）計要使模具型（xíng）腔各部分（fèn）溫度均（jun1）勻，澆注係統要使料流對（duì）稱避免因流動方向、收縮率不（bú）同而造成翹曲，適當（dāng）加粗較難成型部份的分流道、主（zhǔ）流道，盡量消除型（xíng）腔內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良（liáng）好的（de）脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保（bǎo）持平衡（héng）。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁（bì）厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗（kàng）翹曲能力。

(6)模具所用的材料強度不（bú）足。

2、塑料方麵：

結晶型比（bǐ）非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型（xíng）塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率（lǜ）變小的結晶過程來矯正翹曲（qǔ）變形。

3、加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時（shí）間太（tài）長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時（shí）間過短（duǎn），使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速（sù）和背壓降低密度來限製內應（yīng）力的產生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退（tuì）米處理。

注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母（mǔ）粒著（zhe）色的塑料製件（jiàn）較常出現的（de）問題，雖然色母（mǔ）粒著色在色型（xíng）穩定性、色質純度和（hé）顏色遷移性等方麵均優於（yú）幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即（jí）色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對（duì）較差，製成品自然就帶有區域性色澤差（chà）異。主要解決辦法：

(1)提高（gāo）加料段溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近（jìn）或略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增（zēng）加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速（sù）一定的情況下，增加背壓壓力使（shǐ）料（liào）筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

(3)修（xiū）改模具，特別澆（jiāo）注係統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不（bú）高，於是就不均勻，色帶（dài）模腔，應予（yǔ）改窄。

注塑製品收縮凹陷的原（yuán）因分析

注塑成（chéng）型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造（zào）成這種情況的主要原因有（yǒu）：

1、機台方（fāng）麵（miàn）：

(1)射嘴孔太大造成（chéng）融料回（huí）流而（ér）出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮（suō）。

(2)鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮（suō），應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2、模具方麵：

(1)製件設（shè）計要使壁厚均勻，保（bǎo）證收縮一致。

(2)模具的冷卻（què）、加溫係統要保證各部份的溫度一致。

(3)澆注（zhù）係統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分（fèn）流（liú）道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠（gòu），過渡區要圓弧（hú）過（guò）渡。

(4)對薄件應提高溫度，保證料流暢（chàng）順，對厚壁製件應降低（dī）模（mó）溫。

(5)澆口（kǒu）要對稱（chēng）開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容（róng）積。

3、塑料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑料（liào）收縮曆害，加（jiā）工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶（jīng），減少收縮凹（āo）陷（xiàn）。

4、加工方麵：

(1)料筒溫（wēn）度過高，容（róng）積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速（sù）度、背壓過低、注射時間過短，使料量或（huò）密度不足而（ér）收縮壓力、速度、背（bèi）壓過大、時間過長造成（chéng）飛邊而出現收（shōu）縮。

(3)加（jiā）料量即緩衝墊過大時（shí）消耗注射（shè）壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的製件，在注射（shè）保壓完畢，外層基本冷凝（níng）硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早（zǎo）出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹（āo）陷平緩而（ér）不那麽顯眼又不影響使用。

注塑製品透明缺陷的（de）原（yuán）因分析

熔斑、銀（yín）紋、裂（liè）紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋（wén）。這（zhè）些（xiē）銀紋又稱爍斑或裂（liè）紋。這是由於拉應力的垂直方向（xiàng）產生了應力，使用（yòng）權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部分折完率差（chà）異表現出來。

解決方法：

(1)消除氣體及其它雜質的幹擾，對（duì）塑（sù）料充（chōng）分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射（shè）壓力，降低注（zhù）射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆（gǎn）轉（zhuǎn）速（sù）。

(5)改善流道（dào）及型腔排氣狀況。

(6)清（qīng）理（lǐ）射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短（duǎn）成型周期（qī），脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在（zài）78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到（dào）160℃以上保持數分鍾。

注塑製品顏色（sè）不均的原因分（fèn）析

造成注塑製品顏色不均的主要（yào）原因及解（jiě）決方法（fǎ）如下：

(1)著色劑（jì）擴散不良，這種情況往往（wǎng）使澆口附近（jìn）出現花紋。

(2)塑（sù）料或著色劑熱穩定（dìng）性差（chà），要穩定製件的色調，一定要嚴格固（gù）定生產條件，特（tè）別是料溫、料量和生產周期（qī）。

(3)對結晶型塑料，盡量（liàng）使製件各部分（fèn）的冷卻速度一致，對於壁（bì）厚差異大的製件，可用著色劑來掩蔽色差（chà），對於壁厚較均勻的製件要固定好料（liào）溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影（yǐng）響，使製件的某些局部產生（shēng）色差（chà），必要時要（yào）進行修（xiū）改。

注塑製品顏色及光（guāng）澤缺陷（xiàn）的原因分析

正常情況（kuàng）下（xià），注塑製件表麵具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及（jí）模麵的光潔（jié）度所決定。但經常（cháng）也會（huì）因為一些其他的原因造成製品的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成這種原因及解決方法分析如下：

(1)模（mó）具（jù）光潔度差，型腔表麵有鏽跡（jì）等，模具排（pái）氣不良。

(2)模具（jù）的澆注係統有缺陷，應（yīng）增大冷料井（jǐng），增（zēng）大流道、拋光主流道、分流道（dào）和澆口。

(3)料溫（wēn）與模溫偏低，必要時可用澆口（kǒu）局部（bù）加熱辦法。

(4)加（jiā）工壓力過低、速度過慢、注射時間不足、背（bèi）壓不足，造成密實性差而（ér）使表（biǎo）麵（miàn）暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩（wěn）定，冷卻要充（chōng）分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要（yào）時改用自鎖式（shì）彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使（shǐ）用的再（zài）生料過多，塑料（liào）或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑（huá）劑質量（liàng）差（chà）。

(8)鎖模力要足夠。

注塑（sù）製品銀紋的原因分析

注塑（sù）製品銀紋，包括表麵氣泡和內（nèi）部氣孔。造成缺陷的主要（yào）原因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原因分析如下：

1、機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損（sǔn）或過膠頭、過膠圈（quān）存在料流死角（jiǎo），長期受熱而分解。

(2)加熱係統失控，造（zào）成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加（jiā）熱元件是否有問題。螺杆設計不當，造成個解（jiě）或容易（yì）帶進空氣。

2、模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分（fèn）布不平衡，冷卻係統（tǒng）不合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞（sāi）空氣的通道（dào）。

(4)冷卻通路漏水進入型腔（qiāng）。

3、塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害（hài）性屑料(屑料極（jí）易分解)，應充分幹燥塑料及消（xiāo）除屑料。

(2)從大氣中吸（xī）潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行幹燥，最好在機台上裝（zhuāng）幹燥器。

(3)塑料中添加的（de）潤滑劑、穩定劑（jì）等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程度（dù）難以兼（jiān）顧時也會出現分解。

(4)塑料受汙染，混有其它塑料。

4、加工（gōng）方麵：

(1)設置溫（wēn）度、壓力、速（sù）度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低（dī），注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而密度不足無法熔（róng）解氣體（tǐ）而出現銀紋，應設置適（shì）當的溫度、壓力、速度與時間及（jí）采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過（guò）長時融料在料筒內受熱過長而（ér）出（chū）現分解。

(3)料量不足，加料（liào）緩衝墊過大，料溫太低或模溫太低都影響（xiǎng）料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。

注塑（sù）製品有熔接縫的原因分析

熔融塑料在型腔（qiāng）中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股（gǔ）形式匯合時，因不能完（wán）全熔合（hé）而產生線性的熔（róng）接縫。此外在發生澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接（jiē）縫處的強（qiáng）度等性能很差（chà）。主要（yào）原因分析如下（xià）：

1、加工方麵：

(1)注射壓力、速（sù）度過低，料筒溫度（dù）、模溫過低，造（zào）成進入模具的融料過（guò）早冷卻而出現熔接縫。

(2)注射壓（yā）力、速度過高時，會（huì）出現噴射而出現（xiàn）熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好（hǎo），再生料應少用，脫（tuō）模（mó）劑用量太多或質量不好（hǎo）也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方（fāng）便排氣。

2、模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應（yīng）減少澆口或對稱設置，或盡量靠近（jìn）熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣（qì）不（bú）良，應開設排氣係統。

(3)澆道過（guò）大、澆注係統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞（dòng）周（zhōu）圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使（shǐ）製件（jiàn）的（de）壁厚均勻。

(5)必要時應在熔（róng）接縫處開設（shè）熔合井使熔接（jiē）縫脫離製件。

3、塑料方麵：

(1)對流動性差或熱（rè）敏性的塑料應（yīng）適當添加潤滑（huá）劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好的塑料（liào）。

注塑製（zhì）品震紋的原因分析

PS等（děng）剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆口為（wéi）中心的形（xíng）成（chéng）密集（jí）的波紋，有時稱為震紋。產生原因是（shì）熔體（tǐ）粘度過大而以（yǐ）滯（zhì）流（liú）形式充模時，前端的料一接（jiē）觸到型腔表麵便很快冷凝收縮起來，而（ér）後（hòu）來的熔料又脹開已收縮的冷（lěng）料繼續前進過程（chéng）的（de）不斷交替使料流在前進中形成了（le）表（biǎo）麵震紋。

解決方法：

(1)提高（gāo）料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射（shè）壓力與速度，使其快速充模型（xíng）腔。

(3)改善流道、澆口尺寸（cùn），防止阻力過大。

(4)模具排氣要良好，要設置足夠大的冷料（liào）井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注塑製品（pǐn）腫脹和鼓泡的原因分（fèn）析

有（yǒu）些塑料製件在成型脫模後，很快在（zài）金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹或（huò）鼓泡。這是因（yīn）為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰（fá）的作用下釋放氣（qì）體膨脹造成。

解（jiě）決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的（de）幹燥與加工溫度。

2.降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。

3.提高保壓壓（yā）力和時間。

4.改善製件壁麵太（tài）厚或厚薄（báo）變化（huà）大的狀況（kuàng）。

以上就是（shì）深圳模具工廠給大家分享的注（zhù）塑製（zhì）品開裂的原因分析，希望能給（gěi）大家有（yǒu）更多的了解與認知，若想了解更多模具資訊，歡（huān）迎進入我們的官（guān）網詳細了解！

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