一、注塑製品開裂的原因分析

開（kāi）裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製（zhì）件粘模、流道粘（zhān）模而造成或創傷危機，按開裂時間分（fèn）脫模開裂和應用開裂。

主要（yào）有以下幾個方麵的原因造成：

1. 加工方麵

• 加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造（zào）成內應力過大而開裂。

• 調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。

• 適當調高模具溫（wēn）度，使（shǐ）製件易（yì）於（yú）脫模，適當調低料溫防止（zhǐ）分解。

• 預防由（yóu）於熔接痕，塑料降解造成機械（xiè）強度變低而出（chū）現（xiàn）開（kāi）裂。

• 適當使用脫模劑，注意經常消（xiāo）除模（mó）麵附著的氣霧等物質。

• 製件殘餘應力，可通過在成型（xíng）後立即進行退火熱處理（lǐ）來消除內應力（lì）而減少裂紋的（de）生成。

2. 模具方麵

• 頂出要平衡，如頂杆數量、截麵（miàn）積要足夠，脫模斜度要足（zú）夠，型腔麵要有足夠光滑（huá），這樣才防止（zhǐ）由於外力導致頂出殘餘應力（lì）集中而開裂。

• 製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采（cǎi）用圓弧過渡，避免（miǎn）尖角、倒角造成應力集中。

• 盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率（lǜ）不同造成內應力加大。

• 對深底製（zhì）件應設（shè）置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空（kōng）負（fù）壓。

• 主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫（tuō）模，這樣易於脫模。

• 主（zhǔ）流道襯套與噴嘴接合（hé）應當（dāng）防止（zhǐ）冷硬料的拖拉（lā）而使製件（jiàn）粘在定模上。

3. 材（cái）料方麵

• 再生料含量太高，造成製（zhì）件強（qiáng）度過（guò）低。

• 濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。

• 材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4. 機台方麵

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分（fèn）未能完全混合而變脆，過大時會降解。

二、注塑製品氣泡的原因分析

氣泡（真空泡）的氣體十分（fèn）稀（xī）薄屬於真空（kōng）泡。一般說來，如果在開模（mó）瞬間已發現存在氣泡是（shì）屬於氣體幹擾（rǎo）問題。真空泡的形成是由於（yú）充注（zhù）進（jìn）塑料不（bú）足或壓力較低。在模具的急劇冷（lěng）卻作用下，與型腔接角的燃料牽（qiān）拉，造成體積損失的結果。

解決辦法：

• 提高注射能量：壓力、速度、時間和料（liào）量，並提高背壓，使充模豐滿。

• 增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局（jú）部模溫。

• 將澆口設置在（zài）製件厚的部份，改（gǎi）善噴嘴、流道（dào）和澆口的流（liú）動狀況，減少壓務的消耗。

• 改進模具排氣狀況。

三、注塑（sù）製品翹曲（qǔ）變形（xíng）的原因分析

注（zhù）塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生（shēng）主要是（shì）由於塑料成型（xíng）時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件（jiàn）各向（xiàng）收縮率（lǜ）不同而翹曲，又由於注射充（chōng）模時不可避（bì）免地在製件內部殘留（liú）有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現。

所以從根本上說，模具（jù）設計決（jué）定了（le）製件的翹曲傾向，要通過變更成型條（tiáo）件來抑（yì）製這種傾向（xiàng）是十分困難的，最終解決問題必（bì）須從模具設計和改良著手。

這種現象的主（zhǔ）要有以下（xià）幾個（gè）方麵造成：

1. 模具方麵

• 製件的厚度、質（zhì）量要均勻。

• 冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統（tǒng）要使料流對稱避免因流動方（fāng）向、收縮率（lǜ）不同（tóng）而造成翹曲，適當加粗（cū）較難成型部份的分流道、主流道，盡量消（xiāo）除型腔內的密度差、壓（yā）力差（chà）、溫度差。

• 製件厚薄的過渡區及轉（zhuǎn）角要足夠圓滑，要（yào）有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統（tǒng）要保持平衡。

• 排（pái）氣要良好。

• 增加製（zhì）件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製（zhì）件抗翹曲能力（lì）。

• 模具所用的材（cái）料強度不足。

2. 塑料（liào）方麵

結晶型比非結晶型塑料出現（xiàn）的翹曲變形機會多，加之結晶型（xíng）塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮（suō）率變小的結晶過程（chéng）來矯正翹曲變形。

3. 加工方麵（miàn）

• 注射壓力太高，保壓（yā）時間太長，熔料（liào）溫度太（tài）低速度（dù）太快會造成內應力增加（jiā）而出現翹曲變形。

• 模具溫度過高（gāo），冷卻時間過短，使脫模時的製件（jiàn）過熱而出現頂出變形。

• 在保持最低限度（dù）充料量下減少（shǎo）螺杆轉速和背（bèi）壓降低（dī）密度來限製內應力的產生。

• 必要時可對容易翹曲變形的製件進（jìn）行（háng）模具軟性定形或脫模後進行退火處理。

四、注塑製品色條色線色花（huā）分析

這種缺（quē）陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常出現的問（wèn）題，雖然色母粒著色在（zài）色型穩定性、色質純度和顏色遷（qiān）移性等方麵均優於幹（gàn）粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶（dài）有區（qū）域性色（sè）澤差（chà）異。

解（jiě）決辦法：

• 提高加料段溫度，特別是加料段後端（duān）的溫度，使其（qí）溫度接近或略高於熔融段（duàn）溫度，使色母粒進入熔融段時（shí）盡快熔（róng）化，促（cù）進與稀釋均勻混合，增加（jiā）液態（tài）混合機會。

• 在螺杆轉速（sù）一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

• 修改模具，特別澆注係統，如澆（jiāo）口過寬，融料通過時（shí），紊流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模（mó）腔，應予改窄。

五、注塑製品收縮凹陷的原（yuán）因分析

注（zhù）塑成型過程中，製（zhì）品收縮（suō）凹（āo）陷（xiàn）是（shì）比較常見的現象。造成這種（zhǒng）情況（kuàng）的主要原因有：

1. 加工方麵

• 射嘴孔太大造成融料回流而出現收（shōu）縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。

• 鎖模力不足造成飛邊也會出現收（shōu）縮，應檢查鎖模係（xì）統是否有問題（tí）。

• 塑化（huà）量不足（zú）應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2. 模具方麵

• 製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

• 模具的（de）冷卻、加溫係統要保證各部份的（de）溫度一致。

• 澆注係統要保證通暢，阻力（lì）不能過大，如主流（liú）道、分流道、澆口的尺寸要適當，光（guāng）潔度要（yào）足夠，過渡區要圓弧（hú）過渡。

• 對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

• 澆口要對稱開設（shè），盡量開設在製件厚壁部位，應增加（jiā）冷料井容積。

3. 塑料方麵

結晶性的塑料（liào）比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料（liào）中加成換劑，以加快結晶，減（jiǎn）少收縮凹陷。

4. 加工方麵

• 料筒溫度過高，容積變化大，特別（bié）是前爐溫度，對流動性差的（de）塑料應適當（dāng）提高溫度、保證暢順。

• 注射（shè）壓力、速度、背壓過低、注射時間過（guò）短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

• 加料量即緩衝墊過（guò）大時消耗注射壓力，過小時（shí），料量（liàng）不足（zú）。

• 對於不（bú）要求（qiú）精度的製件（jiàn），在注射保（bǎo）壓完畢，外層基本冷凝（níng）硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣（qì）或熱水中緩慢冷卻，可以使（shǐ）收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不（bú）影響使用。

六、注塑製品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以（yǐ）看到一些閃閃（shǎn）發光的細絲般的銀紋（wén）。這些銀紋又稱爍斑或裂（liè）紋（wén）。這是由於拉應力（lì）的垂直方向產生了應力，使用權聚（jù）合物分子發重型（xíng）流動（dòng）取向而與未取向部分折完率差異表現出來（lái）。

解決方法：

• 消除氣體及其它（tā）雜質的幹（gàn）擾，對塑料充分幹燥。

• 降低料（liào）溫，分段調節料筒溫度，適當提高模（mó）溫。

• 增（zēng）加注射壓力，降低（dī）注射速度。

• 增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

• 改善流（liú）道及型腔（qiāng）排氣狀況。

• 清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

• 縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯（běn）乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持（chí）1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

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