深圳市科(kē)翔模具有限公司
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第一節 欠注
一.名詞解釋
熔料進入型腔後沒有充填完全,導(dǎo)致產品缺料叫做欠注(zhù)或(huò)短射。如圖所示(shì)。

圖1 製品缺料示意圖
二. 故障分析及排除(chú)方(fāng)法:
1.設備選型不當。在選用注塑設備時,注塑機的最大注射量必須大(dà)於塑件重量。在(zài)驗(yàn)核(hé)時(shí),注射總量(包括塑件、澆道及(jí)飛邊(biān))不能超出注射機塑化量的85%。
2. 供料不足,加料口底部可能有“架橋(qiáo)”現象。可適當增加射料杆注射行程(chéng),增加供料量。
3. 原料流動(dòng)性能太差。應設法改(gǎi)善模具澆注係統的滯流缺陷,如合理設置澆道位置、擴大澆口、流道(dào)和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴等。同(tóng)時,可(kě)在原(yuán)料配方中增加適量助劑,改善(shàn)樹脂的流動性能。
4. 潤滑劑超量。應(yīng)減少潤滑劑用量及調整料筒與射料杆間隙,修複設備。
5. 冷料雜質阻塞流道。應將噴嘴拆卸清理或擴大模具冷(lěng)料穴和流道(dào)的截麵。
6. 澆注(zhù)係統設計不合理。設計澆注係統時(shí),要注意澆口平衡,各(gè)型腔內塑件的重量要與澆口(kǒu)大小成正比,是各型腔能同時充滿,澆口位(wèi)置要(yào)選擇在厚壁部位,也可采用分流道平衡布置的設計方案(àn)。若澆口或流道小、薄、長,熔料的壓力在(zài)流動過程中沿程損失太大(dà),流動受(shòu)阻(zǔ),容易產生填充不良。對(duì)此應擴大流道截麵(miàn)和澆口(kǒu)麵積(jī),必要時可采(cǎi)用多點進料的方法(fǎ)。

圖2 流道(dào)過細而凝固
7. 模具排氣不良。應檢查有無冷料(liào)穴,或其位置是否(fǒu)正確(què),對於(yú)型腔較深的模具,應在欠注部位增設排氣溝槽或排氣孔,在合理(lǐ)麵上,可(kě)開設0.02-0.04mm,寬度為(wéi)5-10mm的(de)排氣槽(cáo),排氣孔應設置在型腔的最終充填處。使用水分(fèn)及易揮發物含量超標的原料時也會(huì)產生大量氣體,導致模具排(pái)氣(qì)不良,此(cǐ)時應(yīng)對原料進行幹燥及清除易揮發物。此(cǐ)外,在模具係(xì)統的工藝操作方麵,可(kě)通過提高模具溫(wēn)度,降低注射速度、減小澆注係統流動阻力,以及減小合模力,加(jiā)大模(mó)具間(jiān)隙等輔(fǔ)助措施改善排氣不(bú)良。

圖3 困氣產生背(bèi)壓阻料
8. 模具溫(wēn)度太(tài)低。開機前必須將模具預熱(rè)至工藝(yì)要求(qiú)的溫度。剛開機時,應適當節製模具內冷卻劑的通過量。若模具溫度升不上去,應檢(jiǎn)查模具冷卻係統設計是否合理(lǐ)。
9. 熔料溫度太低。在適當的成型範圍內,料溫與充模長度接(jiē)近於正比例關係(xì),低溫(wēn)熔料的流動性能下降,式的充模長度減短。應注意(yì)將料筒加熱到儀表(biǎo)溫度後還需恒溫一段時間才能開機。如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時,可適當延長注射循環時間,克服欠注。
10. 噴嘴溫度太低。在開模時應(yīng)使噴嘴與模具分離。減(jiǎn)少模溫對噴嘴溫度的影響,使噴嘴處的溫度(dù)保持在工藝要求的範圍內。
11. 注射壓力或保壓不足。注射壓力與充模長度(dù)接近於正比例關係,注(zhù)射壓力太小(xiǎo),充模長度短,型腔充填不滿。對此,可通過(guò)減慢射料杆前進速(sù)度,適當延(yán)長(zhǎng)注射時間等辦法(fǎ)來(lái)提高注射壓力。
12. 注射速度(dù)太慢。注射速度與充模速度直接相關。如果注射速度太慢,熔料充模緩(huǎn)慢,而低速(sù)流(liú)動的熔體很(hěn)容(róng)易冷卻,使其流動性能進一步下(xià)降產(chǎn)生欠注。對此,應適當提高注射速度。
13. 塑件(jiàn)結構設計不合理。當(dāng)塑件厚度與長度(dù)不成比例,形體十分複雜(zá)且(qiě)成型麵積很大時,熔體很容易在塑件薄壁部(bù)位的入口處(chù)流(liú)動受(shòu)阻,使型(xíng)腔很難充滿。因此,在設計塑件的形體結構時,應注意塑件厚(hòu)度與熔料極限充模長度有關。在注射(shè)成型時,塑件的厚度(dù)應采用1-3mm,大型塑件為3-6mm。通常,塑件(jiàn)厚度超過8mm或小於(yú)0.5mm都對注塑成型不利,設計時應避免(miǎn)采用這樣(yàng)的厚度。

圖4 製件複雜或流路過長而凝固
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