第一節 欠注

一．名詞解釋

熔料進入型腔後沒有充填完全，導致產品缺料叫（jiào）做欠（qiàn）注或短射。如圖所示。

圖1 製品缺料示意圖

二. 故障分析及排除方法：

1.設備選型不當。在選用注塑設（shè）備時，注塑機的最大注射量必須大於塑件重量。在驗核時，注射總量（包括塑（sù）件（jiàn）、澆道及飛邊）不能超出注射機塑化量的85%。

2. 供料不足，加料口底部可能有“架橋”現象。可適當增加射（shè）料杆注射行（háng）程，增加供料量。

3. 原（yuán）料流動性能太差（chà）。應設法（fǎ）改善模具澆注係統的滯流缺陷（xiàn），如合理設置澆道位置、擴大澆口、流道（dào）和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴等。同時，可在原料配方中增加適（shì）量助劑，改善樹脂的流動性（xìng）能。

4. 潤滑（huá）劑超量。應減少潤滑劑用量及調整料筒與射料杆（gǎn）間隙，修複設備。

5. 冷料雜質阻塞流道（dào）。應將噴嘴拆卸清理或擴大模具冷料穴和流道（dào）的截麵。

6. 澆（jiāo）注（zhù）係統設計不（bú）合理。設計澆注係統時，要（yào）注意（yì）澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆口（kǒu）大小成正比，是各（gè）型腔能同時充滿，澆口位置要（yào）選擇在厚壁部位，也可采用分（fèn）流道平衡（héng）布置的（de）設計方案。若澆口或流（liú）道小、薄、長，熔料的壓力在流動（dòng）過程中沿程損失太大，流動受阻，容易產生填充不良。對（duì）此應擴大流道截麵和澆口麵（miàn）積，必要時可采用多點進料的方法。

圖2 流道過細而凝固

7. 模具排氣不良。應檢查有無冷料穴，或其位置是否正確，對於型腔較深的模具，應在欠注部（bù）位增設排（pái）氣溝槽或排（pái）氣孔，在合理麵上，可開設（shè）0.02-0.04mm，寬度為（wéi）5-10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充填處。使用（yòng）水分（fèn）及（jí）易揮發物含（hán）量超（chāo）標的原料時也會產生大量氣體，導致模具排氣不良，此時應對原料進行幹燥及清除易揮發物。此外，在模具係統的工藝操作方麵，可通過提高模具溫度，降低注（zhù）射速度、減小澆注係統流動阻力，以（yǐ）及減小合模力，加大模具間隙等輔（fǔ）助措（cuò）施改善排氣不（bú）良。

圖3 困氣產生背壓阻料

8. 模具溫度太低。開（kāi）機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度。剛開機時，應（yīng）適當節製模具內（nèi）冷卻劑的通過量。若模具溫度升不上去，應檢查模具（jù）冷卻係統設計是否合理。

9. 熔料溫度太低。在適當的成（chéng）型範圍內，料溫與充模長度接近於正比例關係，低溫熔料的流動性能下降，式的充模長度（dù）減（jiǎn）短。應注意將料筒加熱到儀表溫度（dù）後還需恒溫一段時間才能（néng）開機。如果為了防止熔料分解（jiě）不得不采取低溫注射時，可適當延長注射循環時間，克服（fú）欠注。

10. 噴嘴溫度太低。在開模時應使噴嘴與模具（jù）分離。減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的（de）範圍內。

11. 注射壓力或保壓不足。注（zhù）射壓力與充模長度接近於正比例關係，注射壓力太（tài）小，充（chōng）模長（zhǎng）度短，型腔充填不滿。對此，可通過（guò）減慢射料杆前進速度，適當延長（zhǎng）注射時間等辦（bàn）法（fǎ）來提高注射壓力。

12. 注射速度太慢。注射速度與充模（mó）速度直接相關。如果注射速度太慢，熔（róng）料充模緩慢，而（ér）低速流動的熔（róng）體很容易冷卻，使其流動性能進一步下降產生欠注。對此（cǐ），應適當（dāng）提高注射速度。

13. 塑件結構設計不合理。當塑件厚度與長度（dù）不成比例（lì），形體十分複雜且成型麵積很大時，熔體很容易在塑件薄壁部（bù）位的入口處（chù）流動（dòng）受阻，使型腔（qiāng）很難充滿。因（yīn）此，在設計塑件的形體結構時，應注（zhù）意塑件厚（hòu）度與熔料極（jí）限充模長度有關。在注射成型時，塑件（jiàn）的厚度應采用1-3mm，大型塑件為3-6mm。通常，塑件厚度超過8mm或小於0.5mm都（dōu）對注（zhù）塑成型不利，設計時應避（bì）免采用這樣的厚度。

圖4 製件複雜或流（liú）路過長而凝固

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