第一節（jiē） 欠注

一．名（míng）詞解（jiě）釋（shì）

熔料進入型腔後沒有充填完全，導致產品缺料叫做欠注或短射。如圖（tú）所示。

圖1 製品缺料示意圖

二. 故（gù）障分析及排除方法：

1.設備選型不當。在選用注塑設備時，注塑機的最大注射量必須（xū）大於（yú）塑件（jiàn）重量。在驗核時，注射總（zǒng）量（包括塑件、澆道及飛邊）不（bú）能（néng）超出注射機塑化量的85%。

2. 供料不足，加（jiā）料口底部可能（néng）有“架橋”現象。可適當（dāng）增加射（shè）料杆注射行程，增（zēng）加供料量。

3. 原料流動性能太差（chà）。應設法（fǎ）改善模具澆注係統的（de）滯流缺陷，如合理設置澆道位置、擴大澆口、流道和注（zhù）料口尺寸以及采用較大的噴嘴等。同時，可（kě）在原料配方中增加（jiā）適量助劑，改善樹脂的流動性能。

4. 潤滑劑超量。應減少潤滑劑用量及調整料筒與射（shè）料杆間隙，修複設備。

5. 冷料雜（zá）質阻塞流道。應將（jiāng）噴嘴拆卸清理或擴大模具冷（lěng）料穴和流道的截（jié）麵。

6. 澆注係統設計不合理。設計澆注係統時，要（yào）注意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比，是（shì）各型腔能同時充滿，澆口位置要選（xuǎn）擇在厚壁部位，也（yě）可采用分流道平衡布置的設計方案。若澆口或流道小、薄、長（zhǎng），熔料的壓力在流動過程中（zhōng）沿（yán）程損失太大，流動受阻，容（róng）易產生填充不良。對此應擴大流道（dào）截麵和澆口麵積，必要時可采用多點進料的方法。

圖2 流道過細而凝固

7. 模（mó）具排（pái）氣不（bú）良。應檢（jiǎn）查有無冷料穴，或其位置是否正確，對於型腔較深（shēn）的模具，應在欠注（zhù）部位增設排氣溝槽或排氣孔，在合理麵上，可開設0.02-0.04mm，寬度（dù）為5-10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充填處。使用（yòng）水分及易揮發物含量超標的原料時也會產生大量（liàng）氣體，導致模具排氣不良，此時應對原料進行幹燥及清除易揮發（fā）物。此外，在模具係（xì）統的工藝操作方麵，可通過提（tí）高模具溫度，降低（dī）注射速度（dù）、減小澆注係統流動阻力，以及減小合模力，加大模具間（jiān）隙等輔助措施改善（shàn）排氣不良。

圖3 困氣（qì）產生背壓阻（zǔ）料

8. 模具溫度太低。開機前必須將模具（jù）預熱至工藝要求的溫度。剛開機時，應（yīng）適當節製模具（jù）內冷卻劑的通過量。若模具溫度升（shēng）不上去，應檢查模具冷（lěng）卻（què）係統設計是否合理。

9. 熔料溫度太低。在適當的（de）成型範圍內，料溫與充模長度接近於正比例關係（xì），低溫熔料的流（liú）動性能下降，式的充（chōng）模長度減短。應注意將料筒加熱到儀表溫度後還需恒溫一段（duàn）時間才能開機。如果為了防止熔料分解不得不（bú）采取低（dī）溫注射時，可適當延長注射循環時間，克服欠注。

10. 噴嘴溫（wēn）度（dù）太低。在開模時應使噴嘴與模具（jù）分離。減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保（bǎo）持在（zài）工藝要求的範圍內。

11. 注射壓力或保壓不足。注射壓力與充模長（zhǎng）度接近於正（zhèng）比例關係，注射（shè）壓力太小，充模長度（dù）短，型腔充（chōng）填（tián）不（bú）滿。對此，可通過減慢射料杆前進速度，適當延長注射時間等辦法來（lái）提高注射壓力。

12. 注射速度太慢。注射速度（dù）與（yǔ）充模速度直（zhí）接相關。如果注射（shè）速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的熔體很容（róng）易冷卻，使（shǐ）其流動性能進一步下降產生欠注。對此，應適當提高注射速度。

13. 塑件結構（gòu）設計不合理。當塑件厚度與長度不成比例，形體十分複雜且成型麵積很大時，熔（róng）體很（hěn）容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔很難充滿（mǎn）。因此，在設計塑件的形體結構時，應（yīng）注意塑件厚度與熔料極限充模長度有關（guān）。在注射成型時，塑件的厚度應采用1-3mm，大型塑件為3-6mm。通常，塑件厚（hòu）度超（chāo）過（guò）8mm或小於0.5mm都對注（zhù）塑成型不利，設計時（shí）應（yīng）避免采用這（zhè）樣的厚度。

圖4 製件複雜或流路過長而凝固

標題：注塑（sù）模具成型製品欠（qiàn）注怎麽處理 網址：http://www.xueqin5.com/server/show/id/539.html

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