當我們接到（dào）一副新模（mó）具需打樣試模時，我們總是渴望能早一些試出一個結果且禱求過程順利以免（miǎn）浪費工時並造成困擾。

但在此我們必須提醒二點：第一、模具設計師（shī）及製造技師有（yǒu）時也會發生錯誤，在我們（men）試（shì）模時若不提高警覺，可能會因小的錯誤而產生大的損害。第二、試模的結果是要保證以後生產的（de）順利。若在試模過程中沒有遵（zūn）循合理的步驟及做適當的記錄，即無法保障量產時的順利進行。我（wǒ）們更強調的是（shì）「模具運用順利（lì）的話將迅（xùn）速增加利潤的回收，否則所造成的成本損失會更甚於模具本身的造價」。

二、試模前的注意事項

1. 了解模具的有關資料：

最好能取得模具的設（shè）計圖麵，詳予分析，並約得模具技師參加（jiā）試模工作。

2. 先在工作台上檢查其機械（xiè）配（pèi）合動作：

要注意有否刮傷，缺件及鬆動等現象，模（mó）向滑板動（dòng）作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具（jù）之開程若有限製（zhì）的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再（zài）去拆（chāi）卸模具所（suǒ）發生的工時浪費。

3. 當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應注意

(a)射出容量

(b)導杆的寬度

(c)最大（dà）的開程

(d)配件

是否齊全等。一切都確認沒有問題後則下（xià）一步（bù）驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在（zài）鎖上（shàng）所（suǒ）有夾模（mó）板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板（bǎn）鬆（sōng）動或斷裂以致模具掉落。

模具裝（zhuāng）妥後應再仔細檢查模具各部（bù）份的機械動作，如滑（huá）板、頂針、退牙（yá）結構及限製開關等之動作是否確實。並注意射料（liào）嘴與進料（liào）口是否對準。下一步則是注意合（hé）模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的（de）合模（mó）動作中注意看及聽是否有任可不順（shùn）暢動作及異聲等現象（xiàng）。

4. 提高模具溫度：

依據（jù）成品所用原料之性能及模具之大小選用適當（dāng）的模溫控製機將模具之溫度提高至（zhì）生產時所須的溫度。

待模溫提高之後須再次（cì）檢視各部（bù）份的動作，因為鋼材因熱（rè）膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒有推行實（shí）驗計劃法則，我們建議在調（diào）整試模條件時一次隻能調整（zhěng）一（yī）個（gè）條件，以便區分單一條件變動對（duì）成品之影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有顏（yán）色需求，可一並安排試色。

9.內（nèi）應力等問（wèn）題經常影響二次（cì）加工（gōng），應於試模後待成品穩定後即加以二次加工模具在慢速合上之後（hòu），要（yào）調好關模壓力，並動作幾（jǐ）次，查看有無合模壓力不均等現象（xiàng），以（yǐ）免成品產生毛邊及模具變形。

以上（shàng）步驟都檢查過後再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣（kòu）杆（gǎn）及頂出行程定好，再調上正常關模（mó）及（jí）關模速度。如果涉及最（zuì）大行程的（de）限製開關時（shí），應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間整個開模行（háng）程（chéng）之中，高速（sù）動作行程比低速（sù）者較長之（zhī）故。在塑料機上機械式頂出杆（gǎn）也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

在作第一（yī）模射出前（qián）請再（zài）查對以下各項：

(a) 加料行程有否過長或不足。

(b) 壓（yā）力（lì）是否太高或太低。

(c) 充模速度有否太快或太慢。

(d) 加工周期是否太長或太短。

以防止成品短射、斷裂、變（biàn）形（xíng）、毛邊甚至傷及模具。

若加工周期太短，頂針（zhēn）將頂穿成品或剝（bāo）環擠傷成品。這類情況可能會使你花費（fèi）兩三個小時才能取出成（chéng）品。

若加工周期太長，則模蕊的（de）細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。

當然您不可能預料試模過程所可能發生的一（yī）切問題，但事先做的充（chōng）份考慮及時的措施（shī）必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。

三、試（shì）模的主要步驟

為了避免量（liàng）產時無謂的浪費時（shí）間及困擾（rǎo），的確有必要付出（chū）耐心來調（diào）整（zhěng）及控製各種加工條件，並找出最好的溫（wēn）度及壓力條件，且製訂（dìng）標準的試模程序，並（bìng）可資利用於建立日（rì）常（cháng）工作方法。

1.查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘烤，（試模與生產若用不（bú）同的原料很可能得出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠（jiāo）料（liào）及雜料可能會將模具卡※。測試料管的溫度及模具的溫度是否（fǒu）適合於加工之原料。

3.調整壓（yā）力及射出量以求生產出外觀令人（rén）滿（mǎn）意的成品，但是不可跑毛（máo）邊尤其是（shì）還有某（mǒu）些模穴成品尚未完全（quán）凝固時，在調整各種控製條件之前（qián）應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚（shèn）大的充模（mó）變化。

4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中（zhōng）型機器可能（néng）也要等（děng）30分鍾以上。可利用這段時間來查看成品可能發生的問（wèn）題。

5.螺杆前進的時間不可短（duǎn）於閘口塑料凝固的時間，否則成品重量（liàng）會降低而損及成品之性能。且當模具被加熱時螺杆前進時間（jiān）亦需酌予加長以便壓（yā）實成品。

6.合（hé）理調整減低總加工周期。

7.把新調出的（de）條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後（hòu）至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明（míng）日期、數（shù）量（liàng），並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及（jí）導（dǎo）出合理的控製公差。（對（duì）多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣品測量並（bìng）記錄其重要尺寸（cùn）（應等樣品冷卻至室溫（wēn）時再量）。

9.把每模樣品（pǐn）量（liàng）得的尺寸（cùn）作個比較，應注意：

(a)尺寸是否穩定。

(b)是否有某些尺寸有增加或（huò）降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良（liáng）的溫度控製或油壓（yā）控（kòng）製。

(c)尺寸之變動是否在公差範圍之（zhī）內。

10.如果成品尺寸（cùn）不甚變動而（ér）加工之條件亦正常，則需觀察（chá）是否每一模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸都能（néng）在容許公差之內（nèi）。把量出連續或大或（huò）小於平（píng）均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸（cùn）是（shì）否正確（què）。記錄（lù）且分析（xī）數據以做為修改模具（jù）及生產條件之需要（yào），且為未（wèi）來量產時之參考依據 。

1.使加工運轉時間（jiān）長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所（suǒ）有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及（jí）成品顯得（dé）射料不足，也可資參考（kǎo）以增加閘口尺寸。

3.各模穴（xué）尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺（chǐ）寸尚屬正（zhèng）確，那麽就應試改機器條件，如充模速率， 模具溫（wēn）度及各部壓（yā）力等（děng），並（bìng）檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各模穴成品之（zhī）配合情（qíng）形（xíng）或模芯移位，予以各別修正，也（yě）許可再試調充模（mó）率及模具溫度，以便改善其（qí）均勻度

5.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使（shǐ）再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。

在檢討所有的記錄數值（zhí）之後（hòu），保留一套樣品以便（biàn）校（xiào）對比較已修（xiū）正之後的樣品是否改善。

四、重要事項

妥善保存所（suǒ）有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括（kuò）加工周（zhōu）期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之（zhī），應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據（jù），以便獲得合（hé）乎質量標準的產品。

目前工廠試模時往往忽（hū）略模具溫（wēn）度（dù），而在短時試模及將（jiāng）來量產時模具溫度最不易掌握，而不正確的模（mó）溫足以影響樣品（pǐn）之（zhī）尺寸、光度、縮水、流紋（wén）及（jí）欠料等現象，若不用模溫控製器予以當握將來量產時（shí）就可能（néng）出現困難。

標題：模（mó）具試模打樣前的注意（yì）事項有哪（nǎ）些呢？ 網（wǎng）址：http://www.xueqin5.com/server/show/id/540.html

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