注塑加工成型前（qián），塑膠必須被充分的幹燥（zào）。含（hán）有水（shuǐ）分的材料進入模腔後，會使製（zhì）件的表麵出現銀絛狀的瑕斑，甚至會在高溫時發生加水分解的現（xiàn）象，致使材質劣化。因此在成型加工前一定要對材（cái）料進行預處理，使得（dé）材料（liào）能保（bǎo）持合適的水分。

一（yī）、模溫的設定

（一）模溫影響成型周期及（jí）成形品質，在實（shí）際操作當中由使用材質的最低（dī）適當模溫開（kāi）始設定，然後根據品質狀況來適當調高。

（二） 正確（què）的說法，模溫是指在成形被進行時的模腔表（biǎo）麵的溫度，在模（mó）具設計及成形工程的條件設定上，重要的是不僅維持適（shì）當的溫度（dù），還要能（néng）讓其均勻的分布。

（三）不均勻的模溫分布，會導（dǎo）致不均勻的（de）收縮和內應（yīng）力，因而使成（chéng）型口易發生變形和翹曲。

（四）提高（gāo）模溫可獲（huò）得以下效果；

1.加成形品結晶度及較均勻的結構。

2.使（shǐ）成型收（shōu）縮（suō）較充分（fèn），後收縮減小。

3.提高成型品的強度和耐熱性。

4.減少內應力殘留（liú）、分子配向及變形。

5.減少充填時的流動陰抗，降（jiàng）低壓力損失。

6.使成形品外觀較具光（guāng）澤（zé）及良好。

7.增加（jiā）成型品發（fā）生毛（máo）邊的機會（huì）。

8.增加（jiā）近澆（jiāo）口部位和減少遠澆口部位凹（āo）陷的機會。

9.減（jiǎn）少結合線明顯（xiǎn）的（de）程度

10.增加冷卻時間。

計量及可塑化

（一） 在成型加工法，射（shè）出量的控（kòng）製(計量)以及塑（sù）料（liào）的均勻熔融(可塑化)是由（yóu）射出機的（de）可塑化（huà）機構（gòu）(Plasticating unit來擔任（rèn）的。

1. 加熱（rè）筒溫（wēn）度（Barrel Temperature）

雖然塑料的（de）熔融，大約有（yǒu）60~85%是因（yīn）為（wéi）螺杆的旋轉所產生的熱能，但（dàn）是塑料的熔融狀態仍然大受（shòu）加熱筒溫（wēn）度的影響，尤以靠近噴（pēn）嘴前區的溫度--前區的溫度過（guò）高時易發（fā）生（shēng）滴料及取出製件時牽絲的現象。

2. 螺杆轉速(screw speed)

（1） 塑料的熔融，大體是因螺杆的旋轉所產生的熱量，因此螺杆轉速太快，則有下列影響：

1）塑料的熱分解。

2）玻纖（加纖塑料）減短。

3）螺（luó）杆或加熱筒磨損加快（kuài）。

（2）轉速（sù）的設（shè）定，可以其圓周速（circumferen-tial screw speed）的大小來衡量：

圓周速=n（轉速）*d（直徑）*π（圓周率） 通常，低粘度熱安定性良好的（de）塑料，其螺杆杆旋轉的圓周速約可設定到 1m/s上（shàng）下，但熱安定性差（chà）的塑料，則應低到0.1左右。

（3）在實際應用當中，我們可以盡量調低螺杆轉速，使旋轉進料在開模前完（wán）成即可。

3. 背壓（BACK PRESSURE）

（1） 當螺杆旋轉進料時，推進（jìn）到螺杆前端的熔膠所蓄積的壓力稱為背壓，在射出成型時，可以由調整射出油壓缸的退油壓力來調節，背壓可以有（yǒu）以下的效果：

1）熔膠更均勻的熔解。

2）色劑及填充物更加均勻的（de）分散。

3）使氣體由落料口退出。

4）進料的的計量準確。

（2）背壓的高低，是依塑料的粘度及其熱（rè）安定性來決定，太高的背壓使進料（liào）時間延，也因旋轉剪切力（lì）的提高，容易使（shǐ）塑料產生過熱。一般以（yǐ）5~15kg/cm2為宜（yí）。

4.鬆退（tuì）（SUCK BACK，DECOMPRESSION）

（1）杆旋轉進料結（jié）束後，使螺杆（gǎn）適當抽（chōu）退，可以螺杆（gǎn）前（qián）端熔膠壓力降低，此稱為鬆退，其效（xiào）果可防止噴嘴部的滴料。

（2）不足，容易使主流道（SPRUE）粘模；而（ér）太多的鬆退，則能吸進空氣，使成型品發生氣痕。

安定成（chéng）型的數設定

（一）事前確認（rèn）及預備設定

1.確認材料（liào）幹燥、模溫（wēn）及（jí）加熱筒溫（wēn）度是否被正確設定（dìng）並達到可加工狀態。

2.檢查開閉模及頂出的動作和距（jù）離設定。

3.射出壓力（P1）設定在最大值的60%。

4. 保持壓力（PH）設定在最大值的30%。

5. 射出速度（V1）設定在（zài）最大值的40%。

6. 螺杆轉速（VS）設定在約60RPM。

7. 背壓（PB）設定（dìng）在約10kg/cm2。

8. 鬆退約設定在3mm

9. 保（bǎo）壓切換的位置設定在螺杆直徑的30%。例如φ100mm的螺杆，則設定30mm。

10.計量行程比計算值稍短設定。

11.射出總時間稍短，冷卻時間稍長設（shè）定。

（二）手動運轉參數修正

1. 閉鎖模具（確認高（gāo）壓的上升），射（shè）出座前進。

2. 以手動（dòng）射出直到螺杆（gǎn）完全停（tíng）止，並注（zhù）意停止位置。

3. 螺杆旋退進料。

4. 待冷卻後（hòu）開模取出成型品。

5.重複（fù）⑴~⑷的步驟，螺杆最終停止在螺杆直徑的（de）10%~20%的位置，而且成型品無短（duǎn）射、毛邊及白化，或開裂等現象。

（三）半（bàn）自動運轉參數的修正

1. 計量行程的修正[計（jì）量終點] 將射（shè）出壓力提高到99%，並（bìng）把保壓暫調為0，將計量終點S0向前調到發生短射，再向後調至發生毛邊，以（yǐ）其中間（jiān）點為選擇位置（zhì）。

2. 出速度的修正（zhèng）把PH回複到原水準（zhǔn），將射出速度（dù）上下調整，找出發生短射及毛邊的個（gè）別速（sù）度，以其中間點為適宜速（sù）度[本階段（duàn）亦可進入以多段速度對應（yīng）外觀問題的參數設定]。

3.保持壓力的修正上下調整保（bǎo）持壓力，找出發生表麵凹陷及毛邊的（de）個別壓力，以其中間點（diǎn）為選擇保壓。

4. 保壓時間[或射出時間]的修正逐步延長保（bǎo）持時間，直至成型品（pǐn）重（chóng）量明顯穩定為明（míng）適選擇。

5. 冷卻時（shí）間的修正逐步調降冷卻時間，並確認下列（liè）情況可以滿足：

（1）成型品被頂出、夾出、修整、包裝不會白化、凸裂或變形。

（2）模溫能平衡穩定。肉厚4mm以上製品（pǐn）冷卻時間的簡易算法：

1） 理論冷卻時間=S（1+2S）…….模溫60度以下。

2）理論冷卻時間=1.3S(1+2S)…….模具（jù）60度以上[S表示成型（xíng）品（pǐn）的最大肉厚]。

6.塑化參數的修正（zhèng）

（1） 確認（rèn）背壓（yā）是否需要調整；

（2） 調整螺杆轉速，使計量時間稍短於冷卻時間；

（3） 確認計量時間是（shì）否穩定，可嚐試調（diào）整加熱圈溫度的梯度。

（4） 確認噴嘴是否有滴料（liào）、主流道是否發生豬尾巴或粘模，成品有無氣痕等現象，適當調整噴嘴部溫度或鬆退距（jù）離。

7. 段保壓與多段射速的活用

（1） 一般而言，在不影響外觀的情況下，注射應以高速為原則，但在通過澆（jiāo）口間及保（bǎo）壓切換前（qián）應以較低速（sù）進行；

（2） 保壓應采用（yòng）逐（zhú）步下降，以避免（miǎn）成型品內應力殘（cán）留太（tài）高，使成型品容易變形。

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