這是一（yī）個（gè）經常遇到的問題，但也（yě）比較容易（yì）解決。當用工藝手段確實解決不了時，可從（cóng）模具設計製造上考慮進行改進，一般是可以解決的。 

技巧：出現此類問題（tí）時（shí），要一邊注塑一邊觀察注塑機的螺杆的運動行程。特別要留意保壓完成時及熔（róng）膠完成時螺（luó）杆所處（chù）的（de）位置。  

第一種（zhǒng）情況：注塑機螺杆熔膠位置達到設定（dìng）值，注塑保壓完成時位置為0（殘餘膠（jiāo）量為0）。 可能造成的原因：  

1、漏膠。出現這種情況，首先應立即檢查注塑機炮筒有無漏膠；注塑機射嘴與模具主襯套之間配合位是否漏膠。如有漏膠，產品不滿膠則是當然的現象，應先排除。隻有在確認（rèn）無熔（róng）膠泄漏的情況下，才進行下麵的檢查。   

 

    當產（chǎn）品不滿膠，而又無膠體泄漏時，可能（néng）是（shì）膠量不夠。這時需要增加熔膠行程，增加膠量。增加熔膠行程後要繼續一邊注塑一邊觀察螺杆殘餘膠量、熔膠行程及產品的進膠情況。 

 

2、膠量不夠。增加熔膠行程後，產品進膠增加，說明膠量不夠，需要繼續（xù）增加熔膠行程。當熔（róng）膠行程達（dá）到最（zuì）大後，產品仍（réng）不滿膠，則需要更換大型號的注塑機。  

3、過膠介子漏膠。如（rú）隨著熔膠行程的增加，注塑時產品的進膠量並沒有相應的增加，則（zé）可能為注塑機的過膠介子漏膠。 

檢查過膠介子漏膠的方法：保留某一注塑循環的產品於模腔（qiāng）內，改（gǎi）用手動射膠。注（zhù）塑壓力由小變大（dà），觀察螺杆（gǎn）的前進量就（jiù）可以判斷過膠介子的漏膠情況。手動射膠時，螺（luó）杆不前進的，說明過膠介子密封良好，不漏膠。在較大（dà）的注塑壓力下，螺杆有少許前進量，是允許的，此時不是熔膠泄漏，而是熔膠受壓何（hé）種收縮所（suǒ）致。 

   凡是出現（xiàn）產品不滿膠（jiāo）的情況，首先必須檢查注塑機炮筒、注塑機射嘴模（mó）具間（jiān）有無漏膠（jiāo）的（de）情況發生；其次是（shì）檢查注塑機螺杆前端的過膠介子有無（wú）漏膠。隻有排除了這兩種情況後，才能進（jìn）行其它方麵的判定（dìng），下麵的判定方法（fǎ），都（dōu）是建立（lì）在排除了（le）這兩種情況後的情況下，不再作累述。  

第二種情況：注塑機螺杆能達到設（shè）定的熔膠行程，但達不到設定的注塑（sù）行程（有（yǒu）殘餘膠量）。這種情（qíng）況即是說：炮筒中有熔（róng）膠，但射不進模腔。 可能造成的原因： 

1、熔膠的流動性不夠。

熔膠的流動性不夠，流動阻力大，膠體（tǐ）難以充填到（dào）模具（jù）中。出現這種情況的（de），又可能是如下原因造成（chéng）： 

a）原料本身的流動性差； 

b）炮筒的（de）加工溫度設置過低或溫度沒有達到設定值，如溫度顯示不（bú）真實。 

c）模具溫度低，雖（suī）然（rán）炮筒中的膠體流動性好，但流入到模（mó）具流道中後，降溫過快，在模具流道中模腔中的流動性差，導致充膠不滿。  

2、注塑（sù）工藝參數設置不當。

注塑壓力低，膠（jiāo）體不能（néng）克服充（chōng）膠阻力；注塑速度低，充膠時（shí）熔膠冷卻時間長，流動性降低，導致充膠（jiāo）阻力（lì）大；注塑保壓時間短，產品未充滿前就停止充填等，都會導致產品不滿膠。  

3、充膠通道堵塞。

由於冷膠、雜質或其它物質堵塞（sāi）充膠通道而導致充不過膠，也會導致產（chǎn）品（pǐn）不滿膠。此時需要檢查注塑機射嘴、主流道、分流道、澆口等是否暢通，如有堵塞則需要清理幹（gàn）淨。 

 

4、模具澆注係統有缺陷。

模具澆注係統的缺陷又分為如下幾個方麵： 

a）流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力； 

b）流（liú）道、澆口粗糙有傷痕，或有（yǒu）銳角，表（biǎo）麵粗糙度不（bú）良（liáng），影響料流不暢；

c）冷料（liào）井設置不當（dāng）或未設置，冷膠（jiāo）收集（jí）不（bú）完全，導致流道或（huò）澆口堵塞； 

d）澆口位置或數量設置不當，充膠阻力大於注（zhù）塑壓（yā）力，膠體充不進模具中（zhōng）； e）模（mó）具排氣不良或排氣位置設置（zhì）不當，模具局部（bù）困氣導（dǎo）致產品充（chōng）填不滿。 

 

5、產品設計不良。

產品結（jié）構設計不良，膠位設計不（bú）均勻，局部膠位太（tài）薄（báo），導致產品填充不滿。

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