一般產品表麵（miàn）光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成型條件控製不當、成型原料（liào）使用不當。

一 模具故障（zhàng）

由於塑件的（de）表麵是模具（jù）型腔麵的再現，如果模具表麵有傷（shāng）痕，腐蝕，微（wēi）孔（kǒng）等表麵缺（quē）陷（xiàn），就會複印到（dào）塑件表麵產（chǎn）生（shēng）光澤不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模（mó）劑用量太多或選用不當，也會使塑（sù）件表麵發暗（àn）。因此，模具的型腔（qiāng）表麵（miàn）應具有較（jiào）好的（de）光潔度，最（zuì）好采取拋光處理或表（biǎo）麵鍍鉻（gè）。型腔表麵必（bì）須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的品種和用（yòng）量要適當。

模具溫度對塑件的表麵（miàn）質量也有很大的影響，通常，不同種類的塑料在不同模溫條件下表麵光澤差異較大（dà），模（mó）溫過高或（huò）過低都會導致光澤不良。若模溫太低，熔料與模具型腔接觸後立即固化，會使模具型腔麵的再現性下降。為了增（zēng）加光澤，可適當（dāng）提（tí）高模溫，最好是采用在模具冷卻回路中通（tōng）入（rù）溫（wēn）水（shuǐ）的方法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以免延長成型周期，這種（zhǒng）方法還可減（jiǎn）少成型（xíng）中殘餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵（miàn）厚度突變（biàn），筋條過厚（hòu）以及澆口和澆道（dào）截麵太小或突然變化（huà），澆（jiāo）注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流動，模具排氣不良等模具故障都會影響塑件的表麵質量，導致表麵光澤不良。

二 成型條（tiáo）件控製不當

如果注射速度太快或太慢，注射壓（yā）力太低，保壓時間太短，增壓器壓力不夠，緩衝墊（diàn）過（guò）大，噴（pēn）嘴孔太小或溫度太低，纖維增強塑料的填料分散（sàn）性能太差，填料外露或（huò）鋁（lǚ）箔狀填料無（wú）方向（xiàng）性分布，料筒溫度太低，熔料塑（sù）化不良以及供料不足，都會導致塑件表麵光澤不良。對此，應針對具（jù）體情況進行調整。

若（ruò）在澆口附（fù）近或變截麵處產（chǎn）生暗區，可通過降低注射速率，改變澆口位置，擴（kuò）大澆口麵積以及（jí）在（zài）變截麵（miàn）處增加圓弧過渡等到方法予以排除。

若塑件表麵（miàn）有一層薄薄的乳白色，可適（shì）當降低注射速度。如果由於填料的分散性能太差導致表麵光澤不良，應換用（yòng）流動性能較好（hǎo）的樹脂或換用混煉能力較強的螺杆。

三 成型原料不符合使用要求

原料不符合使用要求也會導致塑件表麵光澤不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成型原料中水分或其他易揮（huī）發物含量太高，成型時揮發成分在（zài）模具的型腔壁與熔料間凝縮（suō），導致塑件表麵光（guāng）澤不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料（liào）或著色劑分解變色導致光澤（zé）不良。應選用耐溫較高的原（yuán）料（liào）和著色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵不密導（dǎo）致光澤不良。應換用流動性能（néng）較好的樹脂（zhī）或增用適量潤滑（huá）劑以（yǐ）及提高加工溫度。

4.原料中混有異料或不相溶的原料。應換用新料（liào）。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒徑差異太大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致光澤不良。應合（hé）理控（kòng）製模（mó）溫和加工溫度（dù），對於（yú）厚壁塑件，如果（guǒ）冷卻不足，也會使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑（sù）件從模具中取出後，立即放入浸在冷水（shuǐ）中的冷壓（yā）模中冷卻定型。

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