一般產品表麵光澤缺陷可分為以下三種：模具（jù）故障、成型條件控製不當、成型原料使（shǐ）用不當（dāng）。

一 模具故障

由於塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微（wēi）孔（kǒng）等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產生光澤不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模（mó）劑用量太多（duō）或選用不當，也會使塑件表麵發暗。因此，模具的型腔表（biǎo）麵（miàn）應具有較好的光潔度，最（zuì）好采取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的品種和（hé）用量要適當。

模具溫度（dù）對塑件的表麵質量也有很大的影響，通常（cháng），不同種類的塑料在（zài）不同模溫條件（jiàn）下（xià）表麵光澤差異（yì）較大，模溫過高或過低都會導致光澤不（bú）良。若模（mó）溫太低（dī），熔料與模具型腔接觸後立即固化，會使模具型腔麵的再現性（xìng）下降。為了增加光澤，可適當提高模溫，最好是采用（yòng）在模具冷（lěng）卻（què）回路中通入溫水的方法，使熱量在型（xíng）腔中迅速傳遞，以免延長成型周期（qī），這種方法還可減少成型中殘餘（yú）應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋（jīn）條過厚以及澆口和澆道截麵太小或突然變（biàn）化，澆注係統剪切作用太大，熔（róng）料呈湍流（liú）態流動，模具排氣不良等模具故（gù）障都會影響塑件的表麵質量，導致表麵（miàn）光澤不良。

二 成型條件控製不當

如果注射速度太快或（huò）太慢，注射壓力（lì）太低，保壓時間（jiān）太短，增壓器壓（yā）力不夠（gòu），緩衝墊過（guò）大，噴嘴孔太小或溫度太低（dī），纖維增強塑料的填料分散性能太差，填料外露（lù）或（huò）鋁箔狀填料無方向性（xìng）分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以（yǐ）及供（gòng）料不足，都會導致塑（sù）件表麵光澤不良。對此，應針對具體情況進行調整。

若在澆口附近或變截麵處產生暗區，可通過（guò）降低注射速率，改變澆口位置，擴大澆口麵積以（yǐ）及在（zài）變截麵處增加圓弧過渡等到方法予以排除。

若塑件（jiàn）表麵有一（yī）層薄薄的（de）乳白色，可適當降低注射速（sù）度（dù）。如（rú）果由於填料的分散性（xìng）能（néng）太差導致表（biǎo）麵（miàn）光澤不良，應換用（yòng）流動性能較好的樹（shù）脂（zhī）或換用混煉能（néng）力較強（qiáng）的螺杆。

三 成型原料不符合（hé）使用（yòng）要求

原料不符合使用要求也會導致塑件表麵光澤不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成型（xíng）原料中水分（fèn）或其他易揮發物含量太高，成型時揮發（fā）成分在模具的型腔壁（bì）與熔料間凝縮，導致塑件（jiàn）表麵光澤（zé）不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料（liào）或著色劑分解變色導致光澤不良。應選用耐（nài）溫較高的原料和著色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵不（bú）密導致光澤不良。應換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑（huá）劑以（yǐ）及提高加工溫度。

4.原料中混有異料或不相溶（róng）的原（yuán）料。應換用新料（liào）。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒徑差（chà）異太大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致光澤（zé）不良。應合（hé）理（lǐ）控製模溫和加工溫度，對於厚壁塑件，如果（guǒ）冷卻不足，也會使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解（jiě）決的方法是將塑件從（cóng）模具中取出（chū）後，立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。

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