一．名詞解釋

成型製（zhì）品表（biǎo）麵的線狀痕跡，此痕跡顯示了熔料流動的方向。

圖5-14 流痕示意圖

二. 故障分（fèn）析及排除（chú）方法：

1. 熔料流動不良導致塑件（jiàn）表麵產生以澆口為中心的年輪狀波流痕。可分別采取（qǔ）提（tí）高模具及噴嘴溫度，提高注射速率和充模（mó）速度，增加注射壓力及保壓和增壓時間。也（yě）可在澆口處設置（zhì）加熱（rè）器增（zēng）加澆口部位的局部溫度。還可適（shì）當擴大澆口及流道麵積，而澆口和流道截麵最好采用圓形，這種截麵（miàn）能夠獲得最佳充模。但（dàn）是如果在塑件的薄弱區域設置澆口，應采用正方形截麵。此外，注料口（kǒu）底部及分流道端部應設置較大的冷料（liào）穴（xué），料溫對熔料流動性能影響越大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位（wèi）置必須設置（zhì）在熔料沿注料口流動方向的端部。

圖2 流痕形成示意圖（tú）

2.熔料在流道中流（liú）動不暢（chàng）導致塑件表麵產生螺旋狀波流痕。當熔料從流道狹小的截麵流入較大截（jié）麵的型腔（qiāng）或模具流道狹窄、光潔度很差時，料流很容易形成湍（tuān）流，導致塑件表麵形成螺旋狀波流恨。對此，可適當降（jiàng）低（dī）注射速度或（huò）對注（zhù）射速度采（cǎi）取慢、快、慢分級控製。模具的澆口（kǒu）應設置在厚壁部位或直接在壁側設（shè）置澆口，澆口形式最好（hǎo）采用柄式、扇形或膜片式。也可適當擴大流道及澆口截麵（miàn），減小料流阻力。

3.揮發（fā）性氣體導致塑件表麵產生雲霧狀波流痕。當采用ABS或（huò）其它共（gòng）聚型樹脂原（yuán）料時，若加工溫度（dù）較高，樹脂及（jí）潤滑劑產生的揮發性氣體（tǐ）會使塑件表麵產生雲霧狀波流痕。對此，應適當降低模具及機筒溫度，改善模具的排氣條件，降（jiàng）低料溫及充模速率，適當擴大澆口截麵，還應考慮更換潤滑劑（jì）品種或減少其用量。

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