一、呈現問題：塑膠呈波浪。

原（yuán）因：因澆口或其它部分（fèn）狹窄，熔態（tài）塑料推動固化塑件前移時，表麵產生波紋。

解決方法：1.增（zēng）加（jiā）注直（zhí）徑2.提高注（zhù）咀及模具溫度3.提高料筒（tǒng）高度4.加快注塑速（sù）度5.減慢（màn）注料速度6.更改（gǎi）模（mó）具冷卻水（shuǐ）進口位，使其遠離澆口7.擴大澆口。

二、呈現問題：塑件呈（chéng）銀紋形。

原（yuán）因：因塑料含水份，混（hún）料不均勻，注塑（sù）時夾氣，添加劑或脫模劑過多。

解決方法：1.加強回壓2.減慢注速3.清理料筒4.提高模溫5.改澆口位置6.擴大流道及澆（jiāo）口7.烘料8.料門中（zhōng）安裝紅外線燈。

三、呈現（xiàn）問題：塑膠接口不良。

原因：因塑（sù）料溫度太低，不能熔化，或因氣體排泄不足導致兩股以上分流混合而產生發狀細線或氣泡（pào）。

解決方法：1.提高（gāo）料溫2.提高（gāo）注溫（wēn）3.增加注速4.接（jiē）縫線外設冷料（liào）池5.設（shè）放氣（qì）口6.改變澆口位或澆口7.不要用脫（tuō）模劑8.轉用易流動的低粘度類原料。

四、呈現問題（tí）：塑件呈現空洞。

原因：因塑料在熔料固化期間表麵接觸（chù）低溫模壁，收（shōu）縮集中於厚壁段而造成空洞，或因夾氣（qì）做（zuò）成空（kōng）洞。

解決方法：1.提高注壓（及二次壓力）2.延長注時3.降低料筒固化（huà）溫度4.消（xiāo）減模壁厚度（dù）至6mm以下，必要時設置等壁厚助線，及去除多餘（yú）壁厚5.擴大澆口6.縮短流道7.調勻模溫8.更改澆口位置，排除夾（jiá）氣。

五、呈現問題：塑件欠注或缺料。

原因：因機械注（zhù）塑及塑化性能不足，料流不良，澆口截麵太細，模壁太薄或泄氣不良。

解決方法：1.增加注（zhù）料速率，如仍不足，則需換（huàn）重型機械2.裝防漏注閥（fá）式螺杆3.提高注壓4.提高料筒、注咀固化及模具溫度5.查電熱線是否（fǒu）斷線6.查注咀是否堵塞，增加循（xún）環速度7.提高（gāo）模具放氣能力（lì）8.加大澆口截麵9.增加產品壁厚10.加設助線，改造料流（liú）11.選用低粘度原（yuán）料12.加潤滑劑。

六、呈現問題：合模邊擠出塑料。

原因：因料（liào）溫及注壓過高，或鎖模力不足。

解決方法：1.降低注壓及筒固化溫度2.縮（suō）短注時3.減少注料速度4.改用高鎖模力機5.改造合模表麵緊配合及清理合模表麵（miàn）6.轉用低（dī）粘度料。

七、呈現問題：塑（sù）件表麵呈凹痕。

原因：因塑（sù）件表麵誤時冷卻，因其表麵凹痕。

解（jiě）決方法：1.增加注料速率2.提高模槽內壓（二次壓力）3.降低筒料固化溫度4．提高注塑流量5.增加注速6．延長注時7．使模具溫（wēn）度均勻8．更改澆口位置9．擴大澆口10．縮（suō）短模（mó）具流道。

八、呈現問題：塑件呈（chéng）扭曲變形。

原因：因注塑殘餘應力鬆弛導致塑件變形扭曲。

解決方法：1.降低注壓2.降低筒料固化溫度3.延長冷卻時間4.調勻料件壁厚及調勻脫模鎖動作5.添設脫模鎖6.改變（biàn）澆口位置7.調勻模溫。

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