一、呈现（xiàn）问题（tí）：塑胶呈波浪。

原因（yīn）：因浇口或其它部分狭窄，熔态塑料推动固化塑件前移时，表面产生波纹。

解决方法：1.增加注直径2.提高注咀及模具温度（dù）3.提高料筒（tǒng）高度4.加（jiā）快注塑速度5.减慢注料速度6.更改模具冷却水进口位，使其（qí）远离浇口7.扩大浇口。

二、呈现问题：塑件呈银纹形。

原因：因塑料含水份，混料不（bú）均匀，注塑时夹气（qì），添加剂或脱（tuō）模剂过多。

解决方法：1.加强回压2.减慢注速3.清理料筒4.提高模温5.改浇口位（wèi）置6.扩大流道及浇口7.烘料8.料（liào）门中安（ān）装红外线灯。

三、呈现问题：塑胶接口不良。

原因：因塑料温度太低，不能熔化，或因气体排泄不足导致两股以上分流混合而产生发状细线或气泡（pào）。

解决方法：1.提高料温2.提高注（zhù）温3.增加（jiā）注速4.接缝线外（wài）设冷料池5.设放气口6.改变浇口位（wèi）或浇口7.不要用脱模剂（jì）8.转用易流动的低粘度类原料。

四、呈现问题：塑件呈现空洞。

原因：因（yīn）塑料在熔料固化（huà）期间表面接触低温模壁，收缩集中于（yú）厚壁段而造成空洞，或因夹气（qì）做成空洞。

解决方法：1.提高注压（及二次压力）2.延长注时3.降低料筒固化温度4.消减模壁厚度至6mm以下，必要时设置等壁厚（hòu）助（zhù）线，及去（qù）除多余壁厚5.扩大浇口6.缩短流（liú）道7.调匀（yún）模温8.更改浇口位置，排除夹（jiá）气。

五（wǔ）、呈现问题：塑件欠注或（huò）缺料。

原因：因机械注塑及塑（sù）化（huà）性能不足，料流不良，浇口截（jié）面太细，模壁太薄或泄气不良。

解决方法：1.增加注料速率，如仍不足，则需换重型机械2.装防漏注阀（fá）式螺杆3.提高注压4.提高料（liào）筒、注咀固化及模具温（wēn）度5.查电热（rè）线是否（fǒu）断线（xiàn）6.查注咀是否堵塞，增加循环速度（dù）7.提高模具放气能力8.加大浇口截面9.增加产品壁厚10.加设助线，改（gǎi）造料流（liú）11.选用低粘（zhān）度原（yuán）料12.加润滑剂（jì）。

六、呈现问题：合（hé）模边（biān）挤出塑料。

原因（yīn）：因料温及注（zhù）压过（guò）高，或（huò）锁模力不足。

解决方法：1.降低注压及筒固（gù）化温度2.缩短注时3.减少注（zhù）料速度4.改（gǎi）用高锁模力（lì）机5.改造合模表面紧配合及清理合（hé）模表面6.转用低粘度料。

七、呈现问题（tí）：塑（sù）件表面呈（chéng）凹痕。

原因（yīn）：因塑件表面误时冷却，因其表面凹痕。

解决（jué）方法：1.增加（jiā）注料速率2.提（tí）高模槽内压（二次压力）3.降低筒料固化温度4．提高注塑（sù）流量5.增加注速6．延长注时7．使模具温度均匀8．更改（gǎi）浇口位置（zhì）9．扩大浇（jiāo）口10．缩短模具流道。

八（bā）、呈（chéng）现问题：塑件（jiàn）呈扭曲变形（xíng）。

原（yuán）因：因注塑残余（yú）应力松弛导致塑件变形（xíng）扭曲。

解决方法：1.降低注压2.降低筒料固化温度3.延长冷却时间4.调匀料件壁厚（hòu）及（jí）调匀脱模锁动作5.添设脱模（mó）锁6.改变浇口位置7.调匀模（mó）温。

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