一．名詞解（jiě）釋

成型製品表麵（miàn）開裂形成裂縫叫做裂（liè）紋。

圖1 裂縫示意圖

二. 故障分析及排除方法

1. 殘餘應力太高（gāo）。在模具設計（jì）和製作方麵，可以采用壓力損失最小，而且可以承受較（jiào）高注射壓力的直接澆（jiāo）口，可（kě）將正向澆口改為多個針形點澆口或（huò）側澆口，並減小澆口直徑。設計側澆口時，可（kě）采用成型後可（kě）將破裂部分（fèn）除去的凸片式澆口。在（zài）工藝操作方麵，通過降低注射壓力來減少殘餘應力是一（yī）種最簡便的方（fāng）法，因為注射壓力與（yǔ）殘餘應（yīng）力（lì）呈正比例（lì）關係。應適當提高料筒及模具溫度，減小熔料與模具的溫度，控製模內型胚的（de）冷（lěng）卻時（shí）間和速度，使取向（xiàng）分子連有較長的恢複時間。

圖2 殘（cán）餘應力示意圖

2.外（wài）力導致殘餘應力集中。一般情況（kuàng）下，這（zhè）類故障總是發生在頂杆（gǎn）的周圍。出現這類故障後，應認真檢查和校調頂出裝置，頂（dǐng）杆（gǎn）應設置在脫模阻力最大部（bù）位，如凸台、加強筋等處。如果設（shè）置的頂杆數由於推頂麵積受到條件限製不可（kě）能擴大時，可（kě）采用小麵積多頂杆的方（fāng）法。如果模具型腔脫模（mó）斜（xié）度不夠，塑件表麵也（yě）會出現擦傷（shāng）形成褶皺花紋。

3．成型原料與金屬（shǔ）嵌件的熱膨（péng）脹係數存在（zài）差異。對於金屬嵌件應進（jìn）行預熱，特別（bié）是當塑（sù）件表麵的裂紋（wén）發生在剛開機時，大部分是由（yóu）於嵌件溫度太低造成的。另外，在（zài）嵌件材質的選用方麵，應盡量采用線膨脹係數接近樹脂特性（xìng）的材料。在選用（yòng）成型原料時，也應盡可能采（cǎi）用高分子量的樹脂，如果（guǒ）必須使用（yòng）低分子量的（de）成型（xíng）原料時，嵌件周圍的塑（sù）料厚度應設計（jì）的（de）厚一些。

4. 原料選（xuǎn）用不當（dāng）或不純淨。實踐表明，低粘度（dù）疏鬆型樹脂不容易（yì）產（chǎn）生裂紋。因此，在生產過程中，應結合具體情況選擇合適的成型原（yuán）料。在操作過程中，要特別注（zhù）意不要（yào）把聚乙烯和聚（jù）丙烯（xī）等樹脂混在一起使用，這樣很容易產生裂紋。在成型過程中，脫模劑（jì）對於熔料來說也是一種異物，如用量不當也會引起裂紋，應盡量減（jiǎn）少其用量。

5. 塑件結構設計不良。塑件形體結構中的尖角及缺口處最容易產生應力集中，導致塑件（jiàn）表（biǎo）麵（miàn）產（chǎn）生裂紋及破裂。因此，塑件（jiàn）形體結構中的外角及內角都應盡可能采用（yòng）最大半徑做（zuò）成圓弧。試驗表明，最佳過度（dù）圓弧半（bàn）徑為圓弧半徑與轉角處壁厚的比值為1:1.7。

圖3 製品設計（jì）不合理導致變形

6. 模具上的裂紋複映到（dào）塑件表麵上。在（zài）注射成型（xíng）過程中，由於（yú）模具受到注射壓力反複的作用，型腔中（zhōng）具有銳角的棱邊部位會產生疲勞裂紋，尤其在冷卻孔附近特別（bié）容易產生裂紋。當模具型腔表麵上的裂紋複（fù）映到（dào）塑件表麵上時，塑件表麵上的裂紋（wén）總是以（yǐ）同一形（xíng）狀在同一部位連續出現。出現這種裂紋時，應立（lì）即（jí）檢查裂紋對應的形腔表麵有無相（xiàng）同的裂紋。如果是由於（yú）複映作用產生裂紋，應以機械加工的（de）方法修複模具。

標題：注塑模具成型製品，如果表麵（miàn）有裂紋（wén）該如何（hé）解（jiě）決？ 網址：http://www.xueqin5.com/server/show/id/530.html

*本站所有（yǒu）相關知識僅供大家參考、學（xué）習之用，部分來源於互聯網，其版權均歸原作（zuò）者及網站所有，如無意侵犯您（nín）的權利（lì），請與小編聯係，我們將會在第一時間核實，如情況屬實會在（zài）3個工作日內刪除。 7*24小時免費熱線： 13682521790 13714219339

文章關鍵詞（cí）：注塑模具工廠,深圳注塑模具（jù）加工（gōng）,塑膠注塑（sù）模具