一．名詞解釋

成型製品表麵開裂形成裂縫叫（jiào）做裂紋。

圖1 裂縫示意圖

二. 故障分（fèn）析及（jí）排除（chú）方法

1. 殘餘應力太高（gāo）。在模具設計和製（zhì）作方麵，可以采用壓力損失最小，而且可以承受較高注射壓力的（de）直接澆口，可將正向（xiàng）澆口改為多個針形點澆（jiāo）口或側澆口，並減小澆口直徑。設計側澆口時，可采用成型後可將破裂部分（fèn）除去的凸片式澆口。在工藝操作方麵，通（tōng）過降低注射壓力來減少殘餘應（yīng）力是一種最簡便的方法，因為注射壓力與殘餘應力呈正比例關係（xì）。應適當提高料筒及模具溫度，減小熔料與模（mó）具的（de）溫度，控製模內型胚的冷卻時間和速度，使取向分子連有較長（zhǎng）的恢複時間。

圖2 殘餘應力示意圖

2.外力導致殘餘應力集中。一般情況下，這類故障總是（shì）發生（shēng）在頂杆的周圍。出現這類故障後，應認真檢查（chá）和校調頂出裝置，頂杆應設置（zhì）在脫模阻力最大部位，如凸台（tái）、加（jiā）強筋等處。如果設置的頂杆數由於推頂麵（miàn）積受到條件限製不可能擴大時，可采用小麵積多頂（dǐng）杆的方法（fǎ）。如果模具型腔（qiāng）脫模斜度不夠，塑件表麵也會出（chū）現擦傷形成褶皺（zhòu）花紋。

3．成型原料與（yǔ）金屬嵌件的熱膨脹係數存在差異。對（duì）於（yú）金屬嵌件應進行預熱（rè），特別是（shì）當塑件表麵的裂紋發生在剛開機時，大（dà）部分是由於嵌件溫度（dù）太低造成的。另外，在嵌件材質的選用方麵（miàn），應盡量采用（yòng）線膨脹係數接近樹脂特性的（de）材料。在選用成型原料時（shí），也應盡（jìn）可能采用高（gāo）分子量的樹脂，如果必須使用低分子量的成型（xíng）原料時，嵌件（jiàn）周圍的塑料厚度應設計的厚一些。

4. 原料選用不當或（huò）不純淨。實（shí）踐表明，低粘度疏鬆型樹脂不容易產生裂紋。因此，在生（shēng）產過程中，應（yīng）結合具體情（qíng）況選擇合適的成型原（yuán）料。在操（cāo）作過程中，要特別注意不要把聚乙烯和聚丙（bǐng）烯等樹脂混在一（yī）起使用，這樣很容（róng）易（yì）產生裂紋。在成型過程中，脫模劑對於熔料來說也是一種異物，如用量不當也會引起裂（liè）紋，應盡（jìn）量（liàng）減少其用量。

5. 塑件結構設計不良（liáng）。塑件形體結構中的尖角及缺口處最容易產生應力集中，導致塑件表麵產（chǎn）生裂紋及破裂。因（yīn）此，塑（sù）件形（xíng）體結構中的外角及內角都應盡（jìn）可能采用最（zuì）大半徑做成圓弧（hú）。試驗表（biǎo）明，最佳過度圓弧半徑（jìng）為圓弧半徑與轉角處壁厚的比值為1:1.7。

圖（tú）3 製品設（shè）計不合理導（dǎo）致變形（xíng）

6. 模（mó）具上的裂紋複映到塑件表麵上。在注射成型過程中，由於模具受到注射壓力（lì）反複的作用，型腔中具有銳（ruì）角的棱邊部位會產生疲勞裂紋，尤其在冷卻孔附近特別容易產生裂紋。當模具型腔表麵上的（de）裂紋複映到塑件表麵上時，塑件表（biǎo）麵上的裂紋總是以同（tóng）一形狀在同一部位連續出現。出現這種裂紋時，應立即檢查裂紋對應的形腔表麵有無相同的裂紋。如果是由於（yú）複映作（zuò）用產生裂紋，應以機械加工的方法修複模具。

標題：注塑模具成型製品，如果表麵有裂紋該如何解（jiě）決？ 網址：http://www.xueqin5.com/server/show/id/530.html

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