一．名詞解釋

成型製（zhì）品表（biǎo）麵開裂形成裂縫叫做裂紋。

圖1 裂縫示意圖

二. 故障分析及排除（chú）方法

1. 殘餘應力太高。在模（mó）具設計和製作方（fāng）麵，可以采用壓（yā）力損失（shī）最（zuì）小，而且可以承受較（jiào）高注射壓力的直接澆口，可將正向澆口改為多個針（zhēn）形點澆口或側澆口，並減小澆口直徑。設計側澆口時，可采用成型後可將（jiāng）破裂部分除去的凸片式澆口。在工藝操作方麵（miàn），通過降低注射壓力來減少殘餘應力是一種最簡便的方法，因為注射壓力與殘餘應力呈正比例關係。應適當提高料筒及模具溫度，減小熔料與模具的溫度，控製模內型胚的冷卻時間（jiān）和速（sù）度，使取向分子連（lián）有較長的恢複時（shí）間。

圖2 殘餘應力示意圖

2.外力（lì）導致（zhì）殘餘應力集中。一般情況下，這類故障總是發生（shēng）在頂（dǐng）杆的（de）周圍（wéi）。出現這類（lèi）故（gù）障後，應認真檢（jiǎn）查和校調頂（dǐng）出裝置，頂杆應（yīng）設置在脫模阻力最大部位（wèi），如（rú）凸台、加強筋等處。如果設置的（de）頂杆數由於推頂麵積受到條（tiáo）件限製（zhì）不可能（néng）擴大時（shí），可采用小麵積多頂杆的（de）方法。如果模具型腔脫模斜度不夠，塑件表麵也（yě）會出現擦傷形成褶皺花紋。

3．成型原料與金屬嵌件的熱膨脹係數存在差異。對於金屬嵌件應進行預熱，特別是當塑件（jiàn）表麵的裂紋發生在剛開機時，大部分是由於嵌（qiàn）件溫度太低造成的。另外，在嵌件材質的選用方麵，應盡量采用（yòng）線膨脹係數接近樹脂特性的（de）材料。在選用成型原料時（shí），也應（yīng）盡可能采用高分子量的樹脂，如果（guǒ）必須使用（yòng）低分子量的成型原料時，嵌件周圍的塑料厚度應設計的厚一些。

4. 原料選用不當或不純淨。實踐（jiàn）表明，低粘度疏鬆型樹脂不容易產生裂紋。因此，在生產過程中，應結合具體情況選擇合適的成型原料。在操作過程中，要特別注意不要把聚乙烯和聚（jù）丙（bǐng）烯等樹脂混（hún）在一起使用，這樣很容易產（chǎn）生裂紋。在成型過程中（zhōng），脫模劑對（duì）於熔料來說也是一種異物（wù），如用量不當也會引起裂（liè）紋，應盡（jìn）量減（jiǎn）少其用量。

5. 塑件結（jié）構設計不良。塑件形體結構（gòu）中的尖角及（jí）缺口處最容易產生應力集（jí）中，導致（zhì）塑件表麵產生裂（liè）紋及破裂。因此，塑件形體結構中的外角及內角都應盡可能采用最大半徑做成圓（yuán）弧。試（shì）驗表（biǎo）明，最佳過度（dù）圓弧半徑為圓弧半徑（jìng）與（yǔ）轉角處壁厚的比值為（wéi）1:1.7。

圖3 製（zhì）品設計不合理導（dǎo）致變形

6. 模具（jù）上的裂紋複映到塑件表麵上。在注射成型過程（chéng）中，由於（yú）模具受到注射壓力反複的作用，型腔中具（jù）有銳角的棱邊部位會產生疲（pí）勞裂紋，尤其在冷卻孔附近特別容易產生裂紋。當模具型腔表麵上的（de）裂紋複映到塑件表麵上時，塑件表麵上的裂紋總是以同（tóng）一形狀在同（tóng）一部位連（lián）續出現。出現這種裂紋時，應立（lì）即檢查裂紋對應的形腔表麵有無相同的裂紋。如果是由於複（fù）映作用產生裂紋（wén），應以機械加工的方法修複模具。

標題：注塑模具成（chéng）型製品，如果表麵有裂紋該如何（hé）解決？ 網址：http://www.xueqin5.com/server/show/id/530.html

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