1、注塑件的工作原理

與打針用的注射器（qì）相似，它是借助螺（luó）杆（或柱塞）的推力，將已（yǐ）塑化（huà）好的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的模腔內，經固化定型後取得製品的工藝過程。

2、注射成型是一個循環的過程，每一周期主要包括

定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模（mó）冷卻—啟（qǐ）模取件（jiàn）。取出塑件後又再閉模，進行下一個循環。

3、注塑件操作（zuò）項目

注塑（sù）件操作項目（mù）包括控製鍵盤操作、電器控製係統操作和液壓係統（tǒng）操作三（sān）個方麵。分別進行（háng）注射過程動作、加料動作（zuò）、注射壓（yā）力（lì）、注射速度、頂出型式（shì）的選擇，料筒各段溫度的監控，注射壓力和背壓壓（yā）力的調節等。

4、一般（bān）螺杆式（shì）注塑件的成型工藝過（guò）程是

首先將粒狀或粉狀塑料加入機筒內，並通過螺杆的（de）旋轉和機筒外壁加熱使（shǐ）塑（sù）料成（chéng）為熔融狀（zhuàng）態，然後機器（qì）進（jìn）行合模和注射座前移，使噴嘴（zuǐ）貼緊模具的澆口道，接著向注射缸通人壓力油，使螺杆向前推進，從而以很高的壓力和較快的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具內，經過一定時間（jiān）和壓力保持（又稱保壓）、冷卻（què），使其固化成型，便可開模取出製品（保壓的目的是防止模腔中熔料的（de）反流、向模腔內補充物料，以及保證製品具有一定的密度和（hé）尺寸（cùn）公差）。

注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型製品（pǐn）質量的前提（tí），而為（wéi）滿（mǎn）足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由於注射壓力很高，相應地在模腔中產生很高的（de）壓力（lì）（模（mó）腔內的平均壓力一般在20~45MPa之間），因此（cǐ）必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注（zhù）塑件的關鍵部件。

5、對塑料製品的評價主要（yào）有三個方麵

第一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準確（què）性；第三是與用途相應的物理性能、化（huà）學性能、電性能等。這些質（zhì）量（liàng）要求又根據製品（pǐn）使（shǐ）用（yòng）場合的不同，要求（qiú）的尺度也（yě）不同。製品的缺陷主要在於模具的設計、製造精（jīng）度和磨損程（chéng）度等方（fāng）麵。但事實上，塑料加工廠的技術人員往往苦於麵對用工藝（yì）手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效（xiào）不大（dà）的困（kùn）難局麵。

6、生產過程中工藝的調節是提高製品質量和產量的必（bì）要途徑

由於注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握（wò）不好,廢品就（jiù）會源源不（bú）絕。在調整工藝時最好一次隻改變一個條件，多觀察幾回，如果壓（yā）力、溫度、時間（jiān）統統一起調的話，很易造成混（hún）亂和誤解（jiě），出了問題也不知道是何道理。調（diào）整工（gōng）藝的措施、手段是多方麵的。例如：解決製品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑，要選擇出解決問題症結的（de）一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外，還應注（zhù）意解決方（fāng）案中的辨證關係。比如：製品出現了凹（āo）陷，有（yǒu）時要（yào）提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料（liào）量。要承認逆向（xiàng）措施的解決問題的可（kě）行性。

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