隨著通訊技術的飛速發展，手機普遍應用。手機技術正朝著兩個方向發展：一是功能多樣化;二是外觀精美輕便。因此，在手機開發過程中手機外殼突顯出其特別重要（yào）的地位。一套手機外殼的製作涵蓋了結構設計、模（mó）具開發、注塑生產、噴塗印刷等過程，每一環節都將影響最終外觀（guān）。

結構設計
手機外殼通常由四大件：麵殼(上前)、麵支(上後)、背支(下前)、背殼(下後)和一（yī）些小件（jiàn），如電池蓋、按鍵、視窗、卡扣、防劃條等組成。這些組件在結構設計中需要充分（fèn）考慮到互配性，以及與電路板（bǎn）和電池等部件的裝配。在結構設計中需要考慮很多相關問題，如材料選用、內部結（jié）構、表麵處（chù）理、加工手段（duàn）、包裝裝潢等，具體有以下幾點：
a.要評審造型設計是否合理可（kě）靠，包（bāo）括製造（zào）方法，塑件（jiàn）的出模方向、出模斜度、抽芯、結構強度，電路安裝(和（hé）電子工程人員配合)等是否合理。
b.根據造型要求確（què）定製造工藝是否能（néng）實現，包（bāo）括模具製造、產品裝配（pèi）、外殼的噴塗、絲印、材質（zhì）選擇、須采購的零件（jiàn）供應等（děng）。
c.確定產品功能是否能實現，用戶使用是否最佳。
d.進（jìn）行具體的結構設計、確定每個零件的（de）製造工藝。要注意塑件的結構強度（dù）、安裝定位、緊固方式、產品變型、元器件的安裝定位、安規要求，確（què）定最（zuì）佳裝配路線。
e.結構設計要盡量減小模具設計和製造的難度，提高注塑生產的效率，降低模具成本和生產成本（běn）。
f.確（què）定整個產品的生（shēng）產工藝、檢（jiǎn）測手段，保證產（chǎn）品的可靠性。
模具設計
模具（jù）設計必須充分考慮產品（pǐn）的結構、裝配（pèi），同時還需要考慮生產中產品的脫模以及水路排布、澆口分布等，以下簡單介紹產品筋條及卡鉤（gōu）、螺（luó）母孔等位置的（de）設（shè）計注意點。
筋條(Rib)的設計
使（shǐ）用（yòng）PC或者ABS+PC時，Rib的（de）厚度最好不大（dà）於殼子本體厚度的0.6倍。
高度不要超過本（běn）體厚度的3-5倍。
拔模角度為0.5-1.0度。
在Rib的根部導Rib厚度的40%-60%的圓角。·兩根Rib之間的間距最好在壁厚的（de）3倍以上。
卡勾的設計（jì）
卡（kǎ）勾的卡入尺寸一般（bān）在0.5mm-0.8mm。·鉤子從分模麵下沉（chén）0.2mm，有利於模具製造。
鉤子和卡槽的咬（yǎo）合麵留0.05mm的間隙，以便日後修（xiū）模。
卡槽頂端於鉤子底部預留0.3mm的間隙，作為卡勾變形的回（huí）彈空間。
卡（kǎ）槽最（zuì）好做成封閉式的(在壁厚（hòu）保證不縮水的（de）情況下)，封閉麵的肉厚0.3-0.5mm。
其餘（yú）配合（hé）麵留0.1-0.2mm的間隙（xì）。
鉤子的斜頂需留（liú）6-8mm的行程。
鉤子的尖端導0.1mm的圓角，以便拆卸。
卡勾配合麵處（chù）可以自主導2度的拔模，作為拆卸（xiè）角。
卡槽底部導R角增加強度，所以肉厚不一的地（dì）方導斜角（jiǎo）做轉換區。
螺母孔(Boss)的設計
Boss的目的是用來（lái）連接螺釘、導銷等緊（jǐn）固件或者是做熱壓（yā）時螺母的定位、熱熔柱，設計Boss的最重要原則就是避免沒有支撐物，盡量（liàng）讓其與（yǔ）外壁或者肋相（xiàng）連增加強度。
此外，模具鐵料的厚度需要大於0.5mm;母模麵拔模角最好（hǎo）大於3度（dù）。每增加千分之一英寸的咬花深度（dù）需增加一度的（de）拔模角。
注塑工藝
手機外殼通常（cháng）采用PC(聚碳酸酯)或者PC+ABS材料（liào）成型，由於PC的流（liú）動性比較差，所以工藝上通常采用高模溫（wēn）、高料溫填（tián）充;采用的澆口通常為點澆口，填充（chōng）時需采用分級注塑（sù），找好過澆口位置以及（jí）V-P(注射–保壓)切換位置，對於解決澆口氣痕以及欠注飛邊等（děng）異常會有很大的（de）幫助。
以下為手機產品的成型條（tiáo）件要點，介紹熔體溫度、模具溫度、注塑速度、背壓等成型參數的（de）設定（dìng）注意點。
熔融溫度（dù）與（yǔ）模（mó）溫
最佳的成型溫度設定（dìng）與很多因素有關，如注塑機大小、螺杆組態、模具及成型品的設計和成型周期時間等。一般而言，為（wéi）了讓塑（sù）料漸漸地熔融，在料管後段（duàn）/進料區設定（dìng）較低的溫度，而在（zài）料（liào）管（guǎn）前段設定較（jiào）高的（de）溫度。但若螺杆設計不當或L/D值過小（xiǎo），逆向式的溫度（dù）設定亦可。
模溫方麵，高溫模可提供較佳的表麵外觀，殘留應力也會較小，且對較（jiào）薄或較長的成型品也較易填滿。而低模（mó）溫則能縮短成型周期。
螺（luó）杆回轉速度
建議40至70rpm，但需視乎機台與螺（luó）杆（gǎn）設計而調整。
為了盡速填滿模具，注塑壓力愈大（dà）愈好，一般約為850至1,400kg/cm2，而最（zuì）高可達2,400kg/cm2。
背壓
一般設定愈低愈好，但為求進料均勻，建議使（shǐ）用3至14kg/cm2。
注塑（sù）速（sù）度，射速與澆口設計（jì）有很大關係，使用（yòng）直接澆（jiāo）口或（huò）邊緣澆（jiāo）口時，為（wéi）防止日暉現象和波流痕現象，應用較慢之射速。另外，如成品厚度在5MM以上，慢速射出有助於避免氣泡或（huò）凹陷。一般而言，射速原（yuán）則為薄者快，厚者（zhě）慢。
從注塑切（qiē）換為保壓時，保壓壓力要盡量低（dī），以免成型品發生殘留（liú）應（yīng）力。而殘留應力可用退火方式來去除或減輕;條件（jiàn）是120℃至130℃約（yuē）三十分鍾（zhōng）至一（yī）小時。
常見缺陷排除
a.氣痕：降低熔體過澆口的流動速率、提高模具溫度。
b.欠注：提高注塑壓（yā）力，速度、提高料溫（wēn），模溫、提高進膠量。
c.飛邊：降低塑料填充（chōng）壓力、控製好V-P切換點防止過填充、提高鎖模力、檢查模（mó）具配合狀（zhuàng）況（kuàng）。
d.變（biàn）形：控製模具溫度防止（zhǐ）模（mó）溫差異產生收縮不（bú）均變形、通過保壓調整。
e.熔接痕：提高模溫料溫、控製各段走膠（jiāo）流量（liàng）防止困氣、提高流動（dòng）前沿溫度、增加排氣。
二次加（jiā）工
手機外殼（ké）的後加工通常有：噴塗、套色噴塗、印刷、夾心印刷、電鍍、真空蒸鍍（dù）、熱壓螺母、退火、超聲（shēng）焊接等。
通過（guò）噴塗、電鍍等（děng）後加工方法可以提（tí）高（gāo）塑料的外觀效果，同（tóng）時可以提高塑料表麵的耐摩性能;熱壓（yā）超（chāo）聲（shēng）焊等後處理方法則可（kě）以增加一些嵌件便於組裝;退火（huǒ）處理可以消除（chú）製品的內應力，提高產品的性能。
手機外殼從設計、開模、調試、生（shēng）產、後（hòu）處理整（zhěng）個流程都是環環相扣的，隻有綜合以下因素：合理的結構及外觀設計、精（jīng）確的（de）模具、合理的工藝調試、穩定的生產和精湛的後處理才（cái）能生產出一套（tào）精美耐用的手機殼。

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