模具的結構雖（suī）然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不（bú）同而可能千變萬化，但是（shì）基本結構是一致的。模（mó）具注塑機主要由澆注（zhù）係統、調溫係統、成型零件和結（jié）構零件組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料（liào）直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變（biàn）化最大，要求加工光潔度和精度最高的部（bù）分。

注塑模具由動模和定模兩部分組成（chéng），動模安裝（zhuāng）在注射成型機的移動（dòng）模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板（bǎn）上。在注射成型時動模與（yǔ）定模閉合構成澆注係統和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料製品（pǐn）。為了減（jiǎn）少繁重的模具設計和製造工作量，注（zhù）塑模大多采用了標準模架。
澆注係統（tǒng）
澆注係統是指塑料從射（shè）嘴進入型腔前的流（liú）道部分，包括主流道（dào）、冷料穴、分流道和澆口等。
澆注係統又稱流道係統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常（cháng）由主流道、分（fèn）流道、澆口和冷料穴組成。它直接關係到塑料製品的成（chéng）型質（zhì）量和生產效率。
主流道
它是模具中連接注塑機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主（zhǔ）流道頂部（bù）呈凹形（xíng）以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者（zhě）因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據（jù）製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴（kuò）大呈（chéng）3°到5°的（de）角度（dù），以便（biàn）流道贅（zhuì）物的脫模。
冷料穴
它（tā）是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射（shè）之間所產生的冷料，從而（ér）防止分流道或澆口的堵塞。如果冷（lěng）料（liào）一（yī）旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為（wéi）了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形（xíng）或設下陷溝槽，以便脫模時能順（shùn）利拉出主流道贅物。
分流道（dào）
它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道（dào）。為使熔料（liào）以等速度充滿各（gè）型腔，分（fèn）流道在塑模上（shàng）的排列應成對稱和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製（zhì）品脫（tuō）模和模具製造的（de）難易都有影響。
如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵（miàn）的流道（dào）阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物（wù）的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又不易對準。
因此（cǐ），經常采用的是梯形或半圓形截麵的分（fèn）流道，且開設在帶有（yǒu）脫模杆的一半（bàn）模具上。流道表麵必須拋光以減少流動（dòng）阻力提（tí）供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸（cùn）和（hé）厚度。對大多數熱塑性塑料來（lái）說，分流道截麵寬度均不超過8m，特（tè）大（dà）的可達10-12m，特小的2-3m。在滿足需（xū）要的前（qián）提（tí）下應盡量減小截麵積，以增加分流道贅物和延（yán）長冷卻時（shí）間。
澆口
它是接通主流道(或分流道)與型腔（qiāng）的通道。通道的截麵積可以與主（zhǔ）流道(或分（fèn）流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整（zhěng）個流道係統中截（jié）麵積最小的部分（fèn）。澆口的形狀和尺寸（cùn）對製品質量（liàng）影響很大。
澆口的作用是：
A、控製料流速度：
B、在注射中可（kě）因存於這（zhè）部分（fèn）的熔料早（zǎo）凝而防止倒流（liú）：
C、使通過的熔料受到較強的剪切而（ér）升高溫（wēn）度，從而降低表觀粘度以（yǐ）提高流（liú）動性：

D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀（zhuàng）、尺寸和位置的設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵（miàn）形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長（zhǎng）度宜短（duǎn），這不僅基於上述作用，還（hái）因為小澆口變（biàn）大較容易，而大澆口縮小則（zé）很困難。澆口位置一（yī）般應選在製（zhì）品最厚而又不影響外觀的地方。

澆口尺寸的（de）設計（jì）應考慮到塑料（liào）熔體的性（xìng）質（zhì）。型腔它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型（xíng）腔的（de）組件統稱為成型（xíng）零件。
各個成型零件（jiàn）常有專用名稱。構（gòu）成製品外形（xíng）的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽（cáo）等)的稱為型芯或（huò）凸模(又稱（chēng）陽模)。設計成型零件時首先（xiān）要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來（lái）確定型腔的總（zǒng）體結（jié）構（gòu）。
其次是根據確定（dìng）的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置（zhì）以及脫模方式。
最後（hòu）則按控製品尺寸進行各零件（jiàn）的設（shè）計及（jí）確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型（xíng）腔時具有很（hěn）高的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。
為保證塑料製品表麵的（de）光潔美觀和容易脫模（mó），凡與塑料接觸（chù）的表麵，其粗糙度（dù）Ra>0.32um，而且要（yào）耐腐蝕。成型零（líng）件一般（bān）都通過（guò）熱（rè）處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造（zào）。
調溫係統
為了滿足注射（shè）工藝對（duì）模具溫度（dù）的要求，需要有調（diào）溫係統對模（mó）具的溫度進行調（diào）節（jiē）。對於熱塑性塑料（liào）用注塑模，主要是（shì）設計冷卻係統使模（mó）具冷卻。模具冷卻的常用辦法是在模具內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻（què）水帶走模（mó）具的熱量;模具的加熱除（chú）可利用冷卻水通道（dào）熱水或蒸汽（qì）外（wài），還可在模具內部和周（zhōu）圍安裝電加熱元件。
成型零件
是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成（chéng）型杆以（yǐ）及排（pái）氣口等。成型部件由（yóu）型（xíng）芯和凹模組成。型芯形成製品的內表麵，凹模形成製品的外（wài）表（biǎo）麵形狀。合（hé）模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按（àn）工藝和製造要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有時做成整體，僅（jǐn）在易損壞、難加工的部位采用鑲件。
排氣口
它（tā）是（shì）在模具中（zhōng）開（kāi）設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原（yuán）存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排（pái）氣（qì）口向模外（wài）排出，否則將會（huì）使（shǐ）製品（pǐn）帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至（zhì）積存空氣因受壓縮（suō）產生高溫而將製品燒（shāo）傷。
一般情況下，排（pái）氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵（miàn）上。後（hòu）者是在凹模（mó）一（yī）側（cè）開（kāi）設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排（pái）氣（qì）孔不會有很多熔料滲出（chū），因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣（qì）口的開設位（wèi）置切（qiē）勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與（yǔ）頂出孔的配合（hé）間隙，頂塊和脫模（mó）板與型芯的配合（hé）間隙等來排氣。
結構零件
它是指構成模具結構的各種零（líng）件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型（xíng）的各種零件。
如前後夾板、前後扣模板、承壓（yā）板、承壓（yā）柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。
1.導向部件
為了確保動模和定模在合模（mó）時能準確對中，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通常采用四組導柱與導套來組（zǔ）成（chéng）導向部件，有時還需在動模（mó）和定模上分別（bié）設置互相吻合的內、外錐麵來輔助定位。
2.推出機構
在開模過程中（zhōng），需要有推（tuī）出機構（gòu）將塑料製品及（jí）其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板和（hé）推板用以夾持推杆。在推杆中一般還固定有複位杆（gǎn），複位杆在動（dòng）、定模合模時使推板複（fù）位。
3.側抽芯機構
有些帶有（yǒu）側凹或側孔地塑料製品，在（zài）被推出以（yǐ）前必須先進行側向分（fèn）型，抽出側向型芯後方能順利脫模，此時需要（yào）在模具中設置側抽（chōu）芯機構。

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