低速充模時流速平穩，注塑加工製品尺寸比較（jiào）穩定，波動較小，製品內應（yīng）力低，注塑加工製品內外各向應（yīng）力趨於一致。在較為緩慢的充模條（tiáo）件下，料流的溫差，特別（bié）是澆口前後料的溫差大，有助於避（bì）免縮孔和凹陷的發生。但由於充模時間延續較長容易使製件出現分層和結合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使機械（xiè）強（qiáng）度大大降低。

高速注射時，料流速度快，當高速充模順利時，熔料很快充滿型腔，料溫下降得（dé）少（shǎo），黏（nián）度（dù）下降得也少，可以采用較低的注射壓（yā）力，是一種熱料充模態勢（shì）。高速充（chōng）模能改進製件的光澤度和（hé）平滑度，消（xiāo）掉了接縫線現象及分層現象，收縮（suō）凹陷小，顏色均勻（yún）一致，對製件較大部分能保證豐滿。但容易產生注塑加工製品發胖起泡或製件發黃，甚至變焦，或造成脫模困難（nán），或出現（xiàn）充模不均的現象。對於高（gāo）黏度塑料有（yǒu）可能導致熔（róng）體破裂（liè），使製件表（biǎo）麵產生雲霧斑（bān）。

下（xià）列情況可以考慮采用（yòng）高速高壓注射：塑料黏度高，冷卻速度快，長流程製件采用 低壓慢速不能（néng）完全充滿型腔各個角落的;壁厚太薄的製件，熔料到達（dá）薄壁處（chù）易冷凝而滯留，必須采用一次高速注射，使熔料大量消耗以前立即（jí）進入型腔的;用玻璃纖維增強的塑料，或含有較大（dà）量填充材料的（de）塑料，因流動性（xìng）差（chà），為了得到表麵光滑而均（jun1）勻的製件，必須采用高速高壓注射的（de）。

東莞市馬馳科注塑加工廠對精密製品、厚壁製件、壁（bì）厚變化大的和具有較厚（hòu）突緣和筋（jīn）的製件，采用多級注射（shè），如二級、三級、四級甚至五級（jí）。

1.注射壓力的程序控製

通常將注射壓力的控製分成為一次（cì）注射壓力、二次注射（shè）壓（yā）力（lì）或三次以上（shàng）的注射壓力的控製。壓力切換時機是否適當，對於防止模內壓力（lì）過（guò）高、防止溢料（liào）或（huò）缺料等都是非常重要的。模製品的比容取決於保壓階段（duàn）澆口封閉時的熔（róng）料壓力和溫度。如（rú）果每次從保（bǎo）壓切換到製品冷卻階段的壓力和溫（wēn）度一致，那麽注塑加工製品的比（bǐ）容（róng）就不（bú）會發生改變（biàn）。

在恒定的模塑溫度下，決定注塑加工製（zhì）品尺寸的重（chóng）要參數是保壓壓力，影響製品尺寸公差的重要（yào）的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充（chōng）模結束後，保（bǎo）壓壓力立（lì）即（jí）降低，當表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用（yòng）低合模（mó）力成（chéng）型厚壁的大製（zhì）品，消掉塌坑和飛邊（biān）。

保壓壓力及速（sù）度通常是（shì）塑料充填（tián）模腔時壓力及速度的（de）50%至65%，即保（bǎo）壓壓（yā）力比注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時（shí）間內（nèi），油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗電量（liàng）也降（jiàng）低了。

三級壓力注（zhù）射既能使製（zhì）件順利充模，又不會出現熔接線、凹陷（xiàn）、飛邊和（hé）翹曲變形。對於薄壁（bì）製（zhì）件、多頭（tóu）小件、長流程大型製件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合（hé）模不太緊密的製件的模塑都有好處。

2.注入模腔內塑（sù）料填充量的程序控製

東莞市馬馳科注塑加工廠采用預（yù）先調節好一定的計（jì）量，使得在注射行程的終點附（fù）近，螺杆（gǎn）端部仍殘留有少量的熔體，根據模內的填充情況進一步施加注射壓力，補充（chōng）少許熔體。這樣，可以（yǐ）防止製品凹陷或（huò）調節注塑加工製品的收縮率。

3.螺杆背壓（yā）和轉速（sù）的程序控製

高背壓可（kě）以使熔料獲得強剪切，低轉速也會使塑料在機筒內得到較長的塑（sù）化時間。因而目前較（jiào）多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的控製。例如：在螺（luó）杆計量（liàng）全行程先高轉速、低背壓，再切換到較低轉速、較高背壓，然後（hòu）切換成高背壓、低轉速，在低背壓、低轉速下（xià）進（jìn）行塑化，這樣（yàng），螺杆前部（bù）熔料的（de）壓力得到大部分的（de）釋放，減（jiǎn）少螺杆的轉動慣量，從而（ér）提高了螺杆計（jì）量的程度。過高的背壓往（wǎng）往造成（chéng）著色劑變色程度增大。

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