低速充模時流（liú）速平穩，注塑加工製品尺寸比較（jiào）穩定，波動較（jiào）小，製品內應力低，注塑加工製品內外各向應力（lì）趨於一（yī）致。在較為緩慢的充模條（tiáo）件下，料流的溫差，特（tè）別是（shì）澆口前後料的溫差大，有助於（yú）避免縮孔和凹（āo）陷的發生（shēng）。但由於充模時間延續較長容易使製件出現（xiàn）分（fèn）層（céng）和（hé）結合不（bú）良的熔接痕，不但影響（xiǎng）外觀，而且使機械強度大大降低。

高速注射時，料流速度快，當高速充模順利時，熔料很快充滿型（xíng）腔，料溫下降得少，黏度下（xià）降得也少，可（kě）以采用較低的注（zhù）射壓力，是（shì）一種熱（rè）料（liào）充模態（tài）勢。高速充模能改進製件的光澤度和平滑（huá）度，消掉（diào）了接縫線現象及分（fèn）層現象（xiàng），收縮凹（āo）陷小，顏色均勻一致，對製件較大（dà）部分能保證豐滿。但容易產生（shēng）注塑加工製品（pǐn）發胖起泡或製件發黃，甚至變焦，或造成脫模困（kùn）難，或出現充模不均的現象。對於高黏度塑料有可能導致（zhì）熔體破裂，使製件表麵產生雲霧斑。

下（xià）列情況可（kě）以考慮采用高速高壓（yā）注射：塑料黏度高，冷卻速度快，長流程（chéng）製件（jiàn）采用 低（dī）壓（yā）慢速不能完全充滿型腔各個角落的;壁厚太薄的製件，熔料到達薄壁處易冷凝而滯留，必須采用一次高速注射，使熔料大量消耗以前立即進入型腔的;用玻（bō）璃纖維增強的塑（sù）料，或含（hán）有較大量填充材料的塑料（liào），因（yīn）流動性差，為了得到表麵光（guāng）滑而均勻的製件，必須采用高速高壓（yā）注射的。

東莞市馬馳科注塑加工廠（chǎng）對精密製品、厚壁製件、壁厚變化大的和具有較厚（hòu）突（tū）緣（yuán）和筋的製件（jiàn），采用多級注射，如二（èr）級、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力的（de）程序控製

通常將注射壓力的控製分成為一次注射壓（yā）力、二次注射壓力或三次以上的注射壓力的控製。壓力切換時機是否適當，對於防止模內壓力過高（gāo）、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模製品的比容取決於（yú）保壓階段澆（jiāo）口封閉時的熔料壓力和溫（wēn）度。如果每次從保壓切換到製品冷（lěng）卻階段（duàn）的壓力和溫度一致，那麽注塑加工製品的比容就不會發生改變。

在恒（héng）定的模（mó）塑溫度（dù）下，決定注（zhù）塑加工製品尺（chǐ）寸的重要參數是保壓（yā）壓力，影響製品尺寸公差的重要的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充模結束後，保壓壓（yā）力立即降低，當表層（céng）形成一定厚（hòu）度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用（yòng）低合（hé）模力成型厚壁的大製品，消掉塌坑和（hé）飛邊。

保壓壓力及速度通常（cháng）是塑料充填模腔時壓力及速度的50%至65%，即保壓壓力比注射壓力大約低（dī）0.6至0.8MPa。由於保壓壓力（lì）比注射壓力低，在可觀的保壓時（shí）間內，油泵的負荷低，固油泵的使（shǐ）用壽命得以延長，同時（shí）油泵電機（jī）的耗電量也降低了。

三級壓力注（zhù）射既能使製件順利充（chōng）模，又不會出現熔接線、凹陷、飛（fēi）邊和翹曲變形。對於薄壁製件、多頭小件、長流（liú）程大型製件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不（bú）太緊密的製件的模塑都有好處（chù）。

2.注入模腔內塑料填充量的程序控製

東莞市馬馳科注塑加工廠采用預先調節好一定（dìng）的計量，使得在注射行程的終點附近，螺杆端（duān）部仍殘留有少量的熔體，根據模內的填充（chōng）情況進一步施加注射（shè）壓力，補充（chōng）少許熔體。這樣，可以防止製（zhì）品凹陷或（huò）調節（jiē）注塑加工製（zhì）品的收縮率。

3.螺杆背壓和轉（zhuǎn）速的程序控製

高背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會使塑料在機筒（tǒng）內得到較（jiào）長的塑化（huà）時間。因而目前較多地使用了對背（bèi）壓和轉速同（tóng）時進行程序（xù）設計的控（kòng）製。例如：在螺杆計量全行程先高轉速、低背壓，再切換到較低轉速、較（jiào）高背（bèi）壓（yā），然後切換成高（gāo）背壓、低轉速，在低背壓、低轉速下進行塑化，這樣（yàng），螺杆前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺杆的轉動慣（guàn）量，從而提高了螺（luó）杆計量的（de）程度。過高（gāo）的背壓（yā）往往（wǎng）造成著色劑變（biàn）色程度（dù）增大。

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文章關鍵詞：注（zhù）塑加工中工藝條件的控（kòng）製方法