在（zài）實際的設計過程中，根據設計內容要求，需要考慮畫2D工程圖或3D造型的先後順序。注塑模具設計順序和內容各企業都有所不同，並非（fēi）全部按以下順序進行，可按各企業模具的特點進行修正，直至（zhì）最終（zhōng）設計定案設內容與步驟詳下內容（róng）

1據客戶提（tí）供塑（sù）件3D造結構，對塑件產品的結構、形狀、裝配（pèi）尺寸(如分析驗證製品的成型處的脫模斜度合理性、製品壁厚的合理均（jun1）勻性、成（chéng）型（xíng）收縮率等)進（jìn）行確認（rèn），了（le）解注塑設備參數是否與模具相關尺寸匹配，模具的型腔數、製品生（shēng）產批（pī）量、鋼材要求（qiú）等，然後把資料轉化成（chéng）設計說明書。

2確定模具（jù）類型、總體結構、型腔數目（mù）、型腔（qiāng）的布（bù）局排列。

3確（què）定分型麵(利用3D造型進行分型或利用2D圖進行造型後分型)。

4確定澆注係統類型(冷澆道、熱流道)，進行模流分析，確定澆口形式、部位，數目。

5側向抽芯結構（gòu）和斜頂機構的確定。

6鑲（xiāng）嵌結構的確定。

7頂出、複位係統設計。

8冷卻、加熱係統（tǒng）設計。

9導向和定位係統設計（jì）。

10模（mó）架的選用(模板、動模、定（dìng）模的尺（chǐ）寸大小，整體還是鑲塊)。繪製模架零件圖，盡（jìn）量按標準模架設計。采（cǎi）用鑲塊（kuài）結構的模架（jià）設計要求（qiú）標注上A板、B板（bǎn）的粗開尺寸。

11模具結構細化:型腔尺寸的計算，動、定模結構(常規結構、特殊結構)，抽芯機構，脫模（mó）、緊固件等機構的細化設計。

12型腔排氣係統的設（shè）計。

13根據客戶或合同要求，選用模具鋼材。

14成型零件（jiàn）及其（qí）他動（dòng）作零件的工藝及細節的設計與審（shěn）查（chá）。

15考慮其（qí）他（tā）結構件設計，如水路附（fù）件、保護裝置、銘牌、電器等（děng）設計。

16繪製模具的（de）2D圖樣(利用3D造型轉2D圖進行尺寸標注)。

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