注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻（què）、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型質量，而（ér）且這4個注塑成型工藝階段（duàn）是一個完整的連續過程。

1、注塑（sù）成型工藝填充階段（duàn）

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉（bì）合開始（shǐ）注（zhù）塑算（suàn）起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高（gāo），但是實際中，成型時間或（huò）者注（zhù）塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪（jiǎn）切率較高，塑料由於剪（jiǎn）切變（biàn）稀（xī）的作用而存在粘度下降的情形，使（shǐ）整體流（liú）動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在（zài）流動控製（zhì）階段，填充行為往（wǎng）往取決於待填（tián）充的體積大（dà）小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往（wǎng）很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速（sù）填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低（dī），局部（bù）粘度較高，流動阻力較大。由（yóu）於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢（màn），使（shǐ）熱傳導效（xiào）應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層（céng）厚度較厚，又進一步增加（jiā）壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時（shí），接觸麵的高分子鏈互相平行；加上（shàng）兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫（wēn）度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀（guān）上結構強度（dù）較差。在光線下將零件擺（bǎi）放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明（míng）顯的接合線產生，這就是熔接痕的形（xíng）成機理（lǐ）。熔接痕不（bú）僅影響塑件外觀，同時由（yóu）於（yú）微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得（dé）該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高（gāo）溫區產生熔接的熔接痕（hén）強度較（jiào）佳，因為高溫情形下（xià），高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏（chán）繞（rào），此外高溫度區域（yù）兩股熔（róng）體的（de）溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎（hū）相同，增加了熔接區域的強度；反之在（zài）低溫區（qū）域（yù），熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓（yā）階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料（liào），背壓較高。在保壓壓實（shí）過程（chéng）中，注塑機螺杆僅能慢（màn）慢地向前作微小移動，塑（sù）料的流動速度也較（jiào）為緩慢，這時的流動稱作保壓流（liú）動。由於在保壓階段，塑料受模（mó）壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大（dà），塑件也逐漸成型，保壓階段要一（yī）直持續到澆口固（gù）化封口為止，此時保壓階段（duàn）的（de）模腔壓力達到最（zuì）高值（zhí）。

在保壓階段，由於壓力（lì）相當高（gāo），塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低（dī）區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間（jiān）發生變（biàn）化。

保壓過程中塑料流速（sù）極低，流動不再起主導（dǎo）作（zuò）用；壓力為影響保壓（yā）過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模（mó）力在正常（cháng）情形下（xià）會微微將模（mó）具撐開，對於（yú）模具的排氣具有幫助作（zuò）用；但若漲模力過（guò）大（dà），易造成成型品毛邊（biān）、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大（dà）鎖模力的注塑機，以防止漲模（mó）現象並能有效（xiào）進行保壓。

3、注塑成型公（gōng）寓冷卻階段

在注塑（sù）成型模具中，冷（lěng）卻係統的設計非常重要。這是（shì）因為（wéi）成型塑料製品隻有（yǒu）冷卻固化到一定剛性（xìng），脫模後才（cái）能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個（gè）成型周期（qī）約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以（yǐ）大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本（běn）。設計不當的冷卻（què）係統會使成型（xíng）時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會（huì）進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由（yóu）熔體（tǐ）進入（rù）模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在（zài）模具中由於冷卻水管的作用，熱量由（yóu）模腔中（zhōng）的塑料通（tōng）過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未（wèi）被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周（zhōu）期由合模（mó）時間、充填時間、保壓時間、冷卻（què）時間（jiān）及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接（jiē）影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫（tuō）模階段塑料製品溫度應冷卻（què）至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止（zhǐ）塑料製品因（yīn）殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外（wài）力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的（de）因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主（zhǔ）要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時（shí）間（jiān）約與塑料製品厚度的平（píng）方成正比，或是與（yǔ）最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增（zēng）加4倍（bèi）。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料（liào），包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大（dà）。模（mó）具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠（kào）近模腔，管徑越大，數目越（yuè）多，冷卻（què）

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