注塑成型工藝（yì）一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成（chéng）型工藝階（jiē）段直接決定（dìng）著製品的成（chéng）型（xíng）質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階（jiē）段

（1）填充是整個注塑循環（huán）過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到（dào）模具型腔填充（chōng）到（dào）大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高（gāo），但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到（dào）很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料（liào）由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的（de）情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階（jiē）段，填充行為往往取決於待填充的體（tǐ）積大小。即在流動控製階段，由於高速填（tián）充，熔體的剪切變稀（xī）效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填（tián）充（chōng）。熱傳導控製低（dī）速填充（chōng）時，剪切率較（jiào）低，局（jú）部粘度（dù）較高，流（liú）動阻力較大。由於熱塑料補充（chōng）速率較慢，流動較為緩慢（màn），使熱傳導效（xiào）應較為明顯，熱量迅速為冷模（mó）壁帶走。加上（shàng）較（jiào）少（shǎo）量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步（bù）增加（jiā）壁部較薄處的流動阻力。

由（yóu）於噴泉流動的原因，在流動波前麵的（de）塑料高分（fèn）子鏈排向幾（jǐ）乎（hū）平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵（miàn）的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性（xìng）質各異（在（zài）模腔中滯留時間不（bú）同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構（gòu）強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現（xiàn）有明顯的接合（hé）線產（chǎn）生，這（zhè）就是熔接痕的形成機理。熔接痕不（bú）僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低（dī）而發生斷裂。

一般（bān）而言，在高溫區（qū）產生熔接的熔接痕強度較佳，因（yīn）為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可（kě）以互相穿透纏繞（rào），此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔（róng）接區域的強度；反之在低（dī）溫區域，熔接強度較（jiào）差。

2、注塑成型工藝保壓階（jiē）段（duàn）

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過（guò）程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機（jī）螺杆僅能慢慢（màn）地向前（qián）作微小（xiǎo）移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的（de）流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料（liào）受模（mó）壁冷卻固化加快，熔體粘度增加（jiā）也很快，因此模具型（xíng）腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大（dà），塑件也逐漸成（chéng）型（xíng），保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最（zuì）高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高（gāo）；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成（chéng）密度分布隨位置及時（shí）間發生變化。

保壓過程中（zhōng）塑料流（liú）速極低，流動不再起主導作用；壓力為（wéi）影響保壓過程的主（zhǔ）要因素。保壓過程中（zhōng）塑料已經充滿模（mó）腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力（lì）的介質（zhì）。模腔中的壓（yā）力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當（dāng）的鎖模力進行鎖模（mó）。

漲模力在（zài）正常情形下會微（wēi）微將（jiāng）模具撐開，對於模具的排氣具有（yǒu）幫助（zhù）作用；但若（ruò）漲模力過大，易（yì）造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模（mó）力（lì）的注塑（sù）機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓（yù）冷卻階段

在注塑成型模具中，冷（lěng）卻係統的設計非常重要。這是因為成（chéng）型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模（mó）後才（cái）能避免塑料製品因受（shòu）到外力（lì）而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此（cǐ）設計（jì）良好的（de）冷（lěng）卻係（xì）統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對（duì）流傳遞到大氣中，其餘（yú）95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的（de）塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數（shù）未被冷（lěng）卻水帶（dài）走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢（yì）於（yú）空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模（mó）時間組成。其中以（yǐ）冷卻時間所（suǒ）占比（bǐ）重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間（jiān）將直接影響塑料製品成型周期長短及產（chǎn）量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷（lěng）卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的（de）鬆弛現象或脫模外（wài）力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速（sù）率的因素有：

（1）塑料（liào）製品設計方麵。主（zhǔ）要是塑料製品壁（bì）厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑（sù）料製品厚度的平方成正比（bǐ），或是與（yǔ）最大流道直徑的1.6次方成正比（bǐ）。即塑料製（zhì）品厚（hòu）度加倍，冷卻時間增加4倍（bèi）。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料（liào）對冷卻速度（dù）的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單（dān）位時間內將熱量從塑料（liào）傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻（què）水管配置方式。冷卻水管越（yuè）靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻

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