注塑成型工（gōng）藝一般包括：填（tián）充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑（sù）成型工藝階段是一（yī）個（gè）完整（zhěng）的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階（jiē）段

（1）填充是（shì）整個注（zhù）塑循環過程中的第一（yī）步，時間從模（mó）具閉合開（kāi）始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為（wéi）止（zhǐ）。理（lǐ）論（lùn）上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速（sù）度要受到很多條件的製約。

（2）高速（sù）填充。高速填充時剪切率較高，塑料由（yóu）於剪切變稀的作用而存在粘度下降（jiàng）的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯（zhì）加熱（rè）影（yǐng）響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大（dà）小。即在流動控製階段（duàn），由於高速填充，熔體（tǐ）的剪切變稀（xī）效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了（le）上風。

（3）低速填（tián）充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局（jú）部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢（màn），使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象（xiàng），固化（huà）層厚度較厚，又進一步（bù）增加壁部較薄處的流動阻力。

由（yóu）於噴泉（quán）流動的原因，在流動波前麵的（de）塑料高分子鏈排向（xiàng）幾乎平（píng）行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中（zhōng）滯留（liú）時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構（gòu）強度較（jiào）差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯（xiǎn）的（de）接（jiē）合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成（chéng）應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般（bān）而言，在高溫區產（chǎn）生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞（rào），此外高溫度區域兩股熔體的（de）溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保（bǎo）壓階段

保壓（yā）階段的作用是持續施加壓力（lì），壓實熔體，增加塑料（liào）密度（增密），以補償塑料（liào）的收縮行為。

在保（bǎo）壓過程中，由於模腔（qiāng）中（zhōng）已（yǐ）經（jīng）填滿塑料，背壓較高（gāo）。在（zài）保壓壓實（shí）過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度（dù）也較為緩慢，這（zhè）時的流動稱作（zuò）保壓流動。由於在保壓階段，塑料受（shòu）模（mó）壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快（kuài），因此模具型腔內（nèi）的阻力很大。

在（zài）保（bǎo）壓的（de）後期，材（cái）料（liào）密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階（jiē）段，由於壓（yā）力相當（dāng）高，塑料呈現（xiàn）部分可壓縮特性。在壓力較高區（qū）域，塑料較為密實，密度（dù）較高；在（zài）壓力較低區域，塑料（liào）較（jiào）為疏鬆，密度較低，因（yīn）此造成密度分布隨位置及時間（jiān）發生（shēng）變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓（yā）過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為（wéi）傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖（suǒ）模力進行鎖（suǒ）模（mó）。

漲模力在正常情形（xíng）下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲（zhǎng）模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選（xuǎn）擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型（xíng）公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻（què）係統的（de）設計非常重要。這是因為成型塑料製品（pǐn）隻有冷卻固化到一定剛（gāng）性，脫（tuō）模後（hòu）才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間（jiān），提高注塑生（shēng）產率（lǜ），降低成本。設計不當的冷卻（què）係統（tǒng）會使成型（xíng）時間拉長（zhǎng），增加成本；冷（lěng）卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱（rè）量大體分兩（liǎng）部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣（qì）中，其餘95%從熔體傳導（dǎo）到模具。塑料製品在模具中由於冷（lěng）卻水管的作用，熱量（liàng）由（yóu）模腔中的塑料（liào）通過熱傳導（dǎo）經模架傳至冷卻水（shuǐ）管，再通（tōng）過熱對流被冷卻液帶走（zǒu）。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時（shí）間、充填時間、保壓時間（jiān）、冷卻時間及（jí）脫模時間組（zǔ）成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因（yīn）此冷卻（què）時間將直接（jiē）影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段（duàn）塑料製品溫度（dù）應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因（yīn）殘餘應力（lì）導致的鬆弛現象（xiàng）或脫模（mó）外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設（shè）計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品（pǐn）厚（hòu）度越大，冷卻時間越長（zhǎng）。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比（bǐ），或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製（zhì）品厚度加倍，冷卻時（shí）間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材（cái）料，包括（kuò）模具型芯、型腔材料以及模（mó）架材料對冷卻（què）速度（dù）的影（yǐng）響很大。模具材料熱傳導係數越高，單（dān）位時（shí）間內（nèi）將熱量從（cóng）塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數（shù）目越多，冷卻

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