注塑成型（xíng）工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫（tuō）模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的（de）成（chéng）型質量，而且這4個注塑成型（xíng）工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段（duàn）

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時（shí）間從模（mó）具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上（shàng），填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或（huò）者注塑速度（dù）要（yào）受到很多條件的製約（yuē）。

（2）高（gāo）速填充。高（gāo）速填充時剪切率（lǜ）較高，塑料由於剪切（qiē）變稀的（de）作（zuò）用而存在粘度下降的情（qíng）形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待（dài）填充的體積大小。即在流動（dòng）控製階段，由於高（gāo）速（sù）填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並（bìng）不明（míng）顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳（chuán）導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度（dù）較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使（shǐ）熱傳導（dǎo）效（xiào）應較為明顯，熱（rè）量（liàng）迅速（sù）為（wéi）冷模壁帶走。加（jiā）上較少量的粘滯加（jiā）熱現（xiàn）象，固化層厚度較厚，又進（jìn）一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由（yóu）於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因（yīn）此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子（zǐ）鏈互相平行；加上兩股熔膠性（xìng）質各（gè）異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的（de）角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕（hén）的形成機理。熔（róng）接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結（jié）構的鬆散，易造成應力集中，從而使（shǐ）得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區（qū）產生熔接（jiē）的熔接痕強度較佳，因為高（gāo）溫情形下，高分子鏈活動性（xìng）較佳，可以（yǐ）互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度（dù）較為接近，熔體的熱性質（zhì）幾乎（hū）相同，增加了熔接區域的強度（dù）；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑（sù）成型工藝保（bǎo）壓（yā）階段

保壓階段的作用是（shì）持續施加壓力，壓（yā）實（shí）熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑（sù）料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔（qiāng）中（zhōng）已經填滿塑（sù）料，背壓較高。在保（bǎo）壓（yā）壓實過程（chéng）中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微（wēi）小移動，塑料的（de）流動速度也較為緩慢，這（zhè）時的流動稱作（zuò）保（bǎo）壓流動（dòng）。由於在保壓階（jiē）段，塑料受模壁冷卻固化加（jiā）快，熔體粘度增加也（yě）很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在（zài）保壓的後期，材（cái）料密（mì）度持續增大，塑件也（yě）逐漸成型，保壓（yā）階段要一直持（chí）續到澆口固化封口（kǒu）為止，此時保（bǎo）壓階段的（de）模（mó）腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性（xìng）。在壓力較高（gāo）區域，塑料較為密實（shí），密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及（jí）時間發生變化。

保壓過程中塑料流速（sù）極低，流動不再起主導作用；壓力（lì）為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中（zhōng）塑料已經充滿模腔，此時逐漸（jiàn）固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中（zhōng）的（de）壓（yā）力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模（mó）力進行鎖模。

漲模力在正常情（qíng）形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易（yì）造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選（xuǎn）擇注塑機（jī）時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公（gōng）寓冷卻階（jiē）段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免（miǎn）塑料製品因受（shòu）到外力而（ér）產生變形。由於冷卻時間占整個（gè）成型（xíng）周期約70%～80%，因此（cǐ）設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成（chéng）型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使（shǐ）成型時間拉長，增（zēng）加成本；冷卻不均勻更會進一步（bù）造成塑（sù）料製品的（de）翹（qiào）曲變形。

根據實驗，由熔體進入模（mó）具的熱量大體分（fèn）兩部分散發，一部（bù）分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘（yú）95%從熔體（tǐ）傳導到模具。塑料製品在（zài）模具中由於冷卻水管的作用，熱量由（yóu）模腔中的塑料通過（guò）熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻（què）液帶（dài）走。少數未被冷卻水帶走的熱量（liàng）則繼續在模具中傳導，至（zhì）接（jiē）觸外界（jiè）後散溢於空氣（qì）中。

注塑成型的成型周期由（yóu）合模時（shí）間、充（chōng）填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成（chéng）。其中以冷（lěng）卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響（xiǎng）塑料製品成（chéng）型周期（qī）長短及產量大小。脫模階段塑（sù）料製（zhì）品溫度（dù）應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或（huò）脫模外力所造成的（de）翹曲及變形。

影響（xiǎng）製品冷卻速率的因素有：

（1）塑（sù）料製品設計方麵。主（zhǔ）要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷（lěng）卻時間越長。一（yī）般而言，冷卻時間約與塑料製品（pǐn）厚（hòu）度的平方成正（zhèng）比，或是與最大（dà）流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間（jiān）增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方（fāng）式。模具材（cái）料，包（bāo）括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具（jù）材（cái）料熱傳導係數越高（gāo），單位時間內將熱量從塑料傳（chuán）遞而（ér）出的效（xiào）果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管（guǎn）徑越大，數目越多，冷卻

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