注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型（xíng）工藝階段（duàn）直接決定（dìng）著製品的成（chéng）型質量，而（ér）且這（zhè）4個注（zhù）塑成型工藝階段（duàn）是一個完整的（de）連續過程。

1、注塑成型（xíng）工藝填充階段

（1）填充是整（zhěng）個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充（chōng）到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型（xíng）效率越高，但（dàn）是實際中，成型時間或（huò）者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速（sù）填充時剪切率較（jiào）高，塑料由於剪切變稀的作用而存在（zài）粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部（bù）的（de）粘滯加熱影響也會使固化層厚度（dù）變薄。因此在流動控製階段，填充行（háng）為往往取決於待（dài）填充的體積大小。即在流動（dòng）控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往（wǎng）很大（dà），而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率（lǜ）的效用（yòng）占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充（chōng）時，剪切率較低（dī），局部粘度較高，流動阻（zǔ）力較大。由於熱塑料補充速率較（jiào）慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增（zēng）加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的（de）原因，在流動波前（qián）麵的塑料高分子鏈排向（xiàng）幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在（zài）交匯時，接（jiē）觸麵的高分子鏈互相平行；加上（shàng）兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時（shí）間不同，溫度、壓力也（yě）不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強（qiáng）度較（jiào）差。在光線下將零（líng）件擺放適當的角度用（yòng）肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這（zhè）就是熔接（jiē）痕的形成機（jī）理。熔接痕不僅影響塑件外觀（guān），同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強（qiáng）度降低而（ér）發生斷裂。

一般（bān）而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為（wéi）高溫（wēn）情（qíng）形（xíng）下，高分子鏈活動性較佳，可（kě）以互相穿透纏繞，此（cǐ）外高（gāo）溫（wēn）度區域兩股熔體的溫度較（jiào）為（wéi）接近，熔體的熱性（xìng）質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注（zhù）塑（sù）成型工藝保壓階段

保壓階段的作（zuò）用是持續施加壓力（lì），壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑（sù）料的收縮行為。

在保壓過程中，由（yóu）於模腔中已（yǐ）經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速（sù）度也較為緩慢，這（zhè）時的（de）流（liú）動稱作（zuò）保壓流動。由於在保壓階段，塑（sù）料受模壁冷卻固化加（jiā）快，熔（róng）體粘度增加也很快，因此模（mó）具型腔（qiāng）內（nèi）的阻力很大。

在保壓（yā）的後期，材料密度持續增大，塑件也（yě）逐（zhú）漸成型，保壓階（jiē）段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓（yā）階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高（gāo），塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較（jiào）高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密（mì）度（dù）分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動（dòng）不再起（qǐ）主導作用；壓力為影響（xiǎng）保壓過程的主要因素（sù）。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模（mó）腔中的壓力借助塑料傳遞至模（mó）壁表麵（miàn），有撐（chēng）開模（mó）具的趨勢，因此需要適（shì）當的鎖模（mó）力進行鎖模（mó）。

漲模力在正（zhèng）常情形下會微微將模具撐開，對於模（mó）具（jù）的排氣具有幫（bāng）助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選（xuǎn）擇具有足夠大（dà）鎖模力的（de）注塑（sù）機，以防止漲模現（xiàn）象並能有效進行保壓（yā）。

3、注塑（sù）成型公寓冷卻階段

在（zài）注塑成型模具中，冷卻（què）係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能（néng）避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間（jiān）占整個成型周期約70%～80%，因此設（shè）計良好的冷卻（què）係（xì）統可以大幅縮短成型時（shí）間，提高（gāo）注塑生產率，降低（dī）成本。設（shè）計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加（jiā）成本；冷卻不均勻更會進（jìn）一步（bù）造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中（zhōng），其餘95%從熔體傳導（dǎo）到模具。塑料製品在（zài）模具（jù）中由於冷卻水（shuǐ）管的作用，熱量（liàng）由模（mó）腔中的塑料通（tōng）過（guò）熱傳導（dǎo）經模架傳至冷卻水（shuǐ）管，再通過熱對（duì）流被（bèi）冷（lěng）卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則（zé）繼續在（zài）模具中傳導（dǎo），至接觸外界後散（sàn）溢於空氣中（zhōng）。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填（tián）時間（jiān）、保壓時間、冷卻時間（jiān）及脫模時間組成。其中以冷卻時間所（suǒ）占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間（jiān）將直接影響塑料製品成（chéng）型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻（què）至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因（yīn）殘餘（yú）應力導（dǎo）致的鬆弛現象或脫（tuō）模外力所造成的翹曲及變形。

影（yǐng）響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料（liào）製（zhì）品設計方麵。主要是塑（sù）料製品壁厚。製（zhì）品厚度越大，冷卻時間越（yuè）長。一（yī）般而言，冷卻時（shí）間約與塑（sù）料製品厚度的平方成正比，或是（shì）與最大流道直徑（jìng）的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材（cái）料以及模架材料對冷卻速度的影（yǐng）響很大。模（mó）具材料熱傳（chuán）導係數越高，單位時間（jiān）內將熱量從塑料傳遞而出的（de）效果越佳，冷（lěng）卻時（shí）間也越短。

（3）冷卻（què）水管配置方（fāng）式。冷卻水管越（yuè）靠近模腔，管徑（jìng）越大，數目越多，冷卻

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