注塑模（mó）具是在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的（de）部件。模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料（liào）製品的形狀和結構以及注射機的類（lèi）型等不（bú）同（tóng）而（ér）可能千變萬化，但（dàn）是基本結構是一致的。模具主要由澆注係（xì）統、成（chéng）型零件和結構零件三部分組成。其中澆注係統和成型零件（jiàn）是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要（yào）求加工（gōng）光潔度和（hé）精度最（zuì）高的（de）部（bù）分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口（kǒu）等。成型零（líng）件是指構成製品形狀（zhuàng）的（de）各種（zhǒng）零件，包括動模、定模和（hé）型腔（qiāng）、型芯、成型杆以及排氣口等（děng）。典型塑模結構如圖所示。

主流道（dào）

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大（dà）於噴嘴直徑(O.8mm)以避免溢料（liào），並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進（jìn）口直徑（jìng）根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流（liú）道贅物的脫（tuō）模。

冷料穴

它是設（shè）在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部（bù）兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的（de）堵塞。如（rú）果冷料一旦混入型（xíng）腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承（chéng）擔。脫模杆的頂部宜設（shè）計成曲折鉤（gōu）形或設下陷溝槽，以（yǐ）便脫模時能順利拉出主（zhǔ）流道贅物。

分流道

它是多槽模中連接主流道和（hé）各（gè）個型腔的通道。為使熔（róng）料以等速度充滿各型腔（qiāng），分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體（tǐ）的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果（guǒ）按相等料（liào）量的流動來（lái）說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但（dàn）因圓柱形流道的比表麵小，對（duì）分流道（dào）贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又易對準。因此，經常采用的（de）是（shì）梯形或半圓形截麵的分流道，且開設（shè）在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流（liú）道的（de）尺（chǐ）寸決（jué）定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來（lái）說，分流道截麵寬度均不超過8m，特（tè）大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小（xiǎo）截麵積，以免增加分流（liú）道贅物和延長冷卻時間。

澆口

它是接通主流道(或分流道)與型（xíng）腔（qiāng）的通（tōng）道。通道的（de）截麵積可以與主（zhǔ）流道(或分流（liú）道)相等，但通常（cháng）都是縮小的。所以它是整個流（liú）道係統中截麵（miàn）積最（zuì）小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品（pǐn）質量影響很大（dà）。澆口（kǒu）的作用是：A、控製料流速度：B、在（zài）注射中（zhōng）可因（yīn）存於這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強（qiáng）的（de）剪切而升高（gāo）溫（wēn）度，從而降低（dī）表觀粘度以提高流動性：D、便於製品與流道係統分離（lí）。澆口形狀（zhuàng）、尺寸和（hé）位置的設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一（yī）般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這不僅基（jī）於上述作用，還因為小澆口變（biàn）大較容易，而大澆口縮小則很困難（nán）。澆口位置一般應選（xuǎn）在製品最厚而又不影（yǐng）響外（wài）觀的地（dì）方。澆（jiāo）口尺寸的設計（jì）應考慮到塑料熔體的性質。

型腔

它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成（chéng）型腔的組件統稱為成（chéng）型零件。各個（gè）成型零件常有專用名稱。構成（chéng）製品外形的成型零件（jiàn）稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部（bù）形狀(如孔、槽等)的稱為（wéi）型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零（líng）件時首先要根據（jù）塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公（gōng）差和使用要求來確定型腔的總體結構。其次是根據確（què）定的結構（gòu）選擇分（fèn）型麵、澆口和排氣孔的位置（zhì）以及脫模方式。最後則按（àn）控製品尺寸（cùn）進行各零件的設計及確定各零（líng）件之間的組（zǔ）合方（fāng）式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合（hé）理地選材及（jí）強度和剛度（dù）的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀（guān）和容易脫模，凡與塑料接（jiē）觸（chù）的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通（tōng）過熱處理來提高硬（yìng）度，並選用耐腐（fǔ）蝕的（de）鋼材製造。

排氣口

它是在模具中開設（shè）的一種（zhǒng）槽形（xíng）出氣（qì）口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料（liào）注入型腔時，原存於型腔內的（de）空氣以及由熔體（tǐ）帶入的氣體（tǐ）必（bì）須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品（pǐn）燒傷。一般情況下，排氣（qì）孔既可設在型腔內（nèi）熔料流（liú）動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側（cè）開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在（zài）該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開（kāi）設位置切勿對著操作人員，以防（fáng）熔料意外（wài）噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆（gǎn）與頂出孔（kǒng）的配合間（jiān）隙（xì），頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣（qì）。

結（jié）構零件

它是指構成模具結構的各種零件，包（bāo）括：導向、脫模、抽芯（xīn）以（yǐ）及分型的各（gè）種零件。如前後夾板、前後（hòu）扣模（mó）板、承壓（yā）板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料在模具內固化定型的裝置，對（duì）熱塑性塑料，一（yī）般（bān）是陰陽模內冷卻介質的（de）通道，借冷卻介質的循環流（liú）動來達到冷（lěng）卻目（mù）的。通入的冷卻（què）介質隨塑料（liào）種類和製品（pǐn）結構等而異，有冷（lěng）水（shuǐ）、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會（huì）直接影響製品的質量和尺寸。應根據熔料的熱性能(包括（kuò）結晶)，製品的形狀（zhuàng）和模具結構（gòu），考慮冷卻通道的排布和冷卻介質的（de）選擇。

注塑模具概論及（jí）組成

塑料製（zhì）品通常要批（pī）量或（huò）大批量生產，故（gù）要求模具使用時要高效率、高質量，成型後少加工或不加工，所以（yǐ）模具設計時必須考慮：

1.據塑件的使用性能和成型（xíng）性能確定分型麵和澆口（kǒu）位置。

2.考慮（lǜ）模具製造工（gōng）程（chéng）中（zhōng）的工藝性，據設備狀況和技術力量確定設計方案，保證模具從整體到零件都易於加工，易於保證尺寸精度。

3.考慮注（zhù）射生產率，提高單位（wèi）時間注射次數，縮短成型周（zhōu）期。

4.將有精度要求的尺寸及孔（kǒng）、柱、凸、凹等結構在模具中表（biǎo）現出來，即塑件成型（xíng）後不加工或少加（jiā）工。

5.模具結構力求簡單適用，穩定可靠（kào），周期短成本低，便於裝配維修及更換易損件。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模具的標準（zhǔn）化生產：盡量選用標準模架、常用頂（dǐng）杆、導向零件、澆口（kǒu）套、定位環等標準件。

一、注射（shè）模的基本組成

1.澆注（zhù）係（xì）統：熔（róng）融（róng）物（wù）料從注射機噴嘴流入型腔的通道（dào），包括主流（liú）道、分流道、澆口、冷料井、拉料（liào）杆等。

2.成型零件：成型塑件的零件，如型（xíng）芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包括（kuò）側分型機構、二次頂出機構、先複位機構幾順序定距分型機構等。

5.安裝部分：把（bǎ）模體可靠地安裝在注射機（jī）上的部分。

6.連接係統：將各結構件組成整體的連接係統。

7.導向係統：保證各結構件（jiàn）相互（hù）間的移動精度，如導柱、導滑槽（cáo）等。

標題：注塑加工中模具原理及組成 網址：http://www.xueqin5.com/server/show/id/1254.html

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