注塑模具是在成型中賦予塑料以形狀和尺（chǐ）寸的部件。模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑（sù）料製品的形狀和結構以及（jí）注射機的類型等不同而可能千變萬化（huà），但是基本結構是一致的。模具（jù）主要由（yóu）澆注係統（tǒng）、成型零件和結（jié）構零（líng）件三部分組成。其中澆（jiāo）注（zhù）係統和成型零件是（shì）與塑料直接接觸（chù）部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分（fèn）。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模（mó）和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。典型（xíng）塑模結構如圖所示。

主（zhǔ）流道

它是模具中（zhōng）連接注射機射嘴至分流道或（huò）型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴（pēn）嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不（bú）準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而（ér）定，一般為4—8mm。主流道直徑應（yīng）向內擴大呈（chéng）3°到5°的角度，以便流道（dào）贅物的脫模。

冷（lěng）料穴

它是（shì）設在主流道末端（duān）的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道（dào）或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就（jiù）容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度（dù）為6mm。為了便於脫模，其（qí）底部常由脫模（mó）杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主（zhǔ）流道贅物。

分（fèn）流道

它是（shì）多槽模中連接主流（liú）道和各（gè）個型腔的通道。為使熔料（liào）以等（děng）速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成（chéng）對稱（chēng）和等距離（lí）分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫（tuō）模和模（mó）具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因（yīn）圓柱形流道的比表麵（miàn）小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道（dào）必須開設在兩半模上，既費工又易對準（zhǔn）。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須（xū）拋光以減少流動阻（zǔ）力提供較快的充模速度。流（liú）道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿（mǎn）足需要的前提下應盡（jìn）量減小截麵積，以免增加分流道贅物和延長（zhǎng）冷卻時間。

澆口

它是接通主流道(或分（fèn）流道)與型（xíng）腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但（dàn）通常都是縮小的（de）。所以它是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製（zhì）品質量影響很（hěn）大。澆口的作（zuò）用是：A、控製料流（liú）速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而（ér）防（fáng）止倒流：C、使通過的熔料受到較強（qiáng）的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流（liú）動性：D、便於製品與流道係統分（fèn）離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於（yú）塑料的性（xìng）質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這不（bú）僅基於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚（hòu）而又不影響外（wài）觀的（de）地（dì）方（fāng）。澆口尺（chǐ）寸的設（shè）計應考慮到塑料熔體的性質。

型腔

它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件（jiàn）。各（gè）個成型零（líng）件常有專用名稱。構成（chéng）製品外形的成型零件稱（chēng）為凹（āo）模(又（yòu）稱陰模)，構成製品內部（bù）形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模（mó）(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料（liào）的性（xìng）能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構。其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排（pái）氣孔的位置以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行（háng）各零（líng）件（jiàn）的設計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理（lǐ）地選材及強度和剛度的校核。為（wéi）保（bǎo）證塑料製（zhì）品表麵的光潔美觀和（hé）容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱（rè）處理來提高硬度，並選（xuǎn）用耐腐蝕的鋼材製造。

排氣口

它是在模具中開設的（de）一種槽形出氣口，用（yòng）以排出原有的及熔料帶（dài）入的（de）氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體（tǐ）帶入（rù）的氣體必須在料流的盡頭通過排氣（qì）口向模外排出，否則（zé）將會使製品帶有氣（qì）孔、熔接不良（liáng）、充模不滿，甚至（zhì）積存空氣因受壓縮（suō）產生高溫而（ér）將製品燒傷（shāng）。一般情況下，排氣孔既可設在（zài）型腔內（nèi）熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模（mó）一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣（qì）孔不（bú）會有很多熔料滲（shèn）出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排（pái）氣口（kǒu）的開設位置切勿對著操作人員，以（yǐ）防熔料（liào）意外噴出傷人。此（cǐ）外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配（pèi）合間隙，頂塊和脫模板與型芯（xīn）的配合間隙等來排氣。

結構零件

它是指構成模具（jù）結構的各種（zhǒng）零件，包括：導（dǎo）向（xiàng）、脫模（mó）、抽芯以及分（fèn）型的各種零件。如（rú）前後夾（jiá）板（bǎn）、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導（dǎo）向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

加熱或冷（lěng）卻裝置

這是使熔料在模具內固化定型的裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模內冷卻介質的通道（dào），借冷卻介質的循環流動來達到（dào）冷卻目的。通入的冷卻介質隨塑料種類和製品結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影響製品的質（zhì）量和尺寸（cùn）。應根據熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形狀（zhuàng）和模具結（jié）構，考（kǎo）慮冷卻通道（dào）的排布和冷（lěng）卻介質的選擇。

注塑模具（jù）概論及（jí）組成

塑料製品通常要批量或大批量（liàng）生產（chǎn），故要求模具使用時要高效率、高質量，成型後少加工或不加工，所以模具設計時必（bì）須考慮：

1.據（jù）塑件的使用性能和（hé）成（chéng）型性能確定分型麵和（hé）澆（jiāo）口位置。

2.考慮模具製造工程中的工藝性（xìng），據設備狀況和（hé）技術力量確定設計（jì）方案，保（bǎo）證模具從整體到零件（jiàn）都易（yì）於加工，易於保證尺寸精度。

3.考慮注射（shè）生產率，提高單位時間注射次數，縮短成型周期。

4.將（jiāng）有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結（jié）構在模具中表現出來，即塑件成型後不加工或少加工。

5.模具結構力求簡單適用，穩定（dìng）可靠，周期短成本（běn）低，便於裝配維修（xiū）及更換易損件。

6.模具材料的（de）選擇與處理。

7.模具的標準化生產：盡量選用標（biāo）準模（mó）架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等標準件。

一、注射模的基本組成（chéng）

1.澆注係統：熔融物料從注射（shè）機噴嘴流入型腔的通道，包括主流道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件的零件，如型芯、型腔（qiāng）及其他輔助件。

3.溫控係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構、二次頂出（chū）機構、先複位機構幾順序定距（jù）分型機構等。

5.安裝部分：把模體可靠地（dì）安裝在注射機上的部（bù）分。

6.連接係統：將各結構件組成（chéng）整體的連接係（xì）統。

7.導向係統：保證各結構件相互間的移動精度，如（rú）導柱、導滑槽等。

標題：注塑加工中模具原理及組成 網址：http://www.xueqin5.com/server/show/id/1254.html

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